Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Подобные документы

Анализ качества продукции на заводе полистиролов "Нефтекамскнефтехим". Оценка потерь от образования побочной продукции. Анализ претензий потребителей и затрат на качество продукции. Внедрение новых моделей управления качеством на российских предприятиях.

дипломная работа , добавлен 24.11.2010


Затраты на управление качеством. Статистические методы управления качеством. Цепочка формирования затрат и создание стоимости продукции. Управления затратами, связанными с обеспечением качества продукции. Методы статистики, важная часть системы качества.

реферат , добавлен 28.07.2010


Оценка уровня качества объекта и классификация показателей качества. Финансово-экономическая характеристика хлебозавода, ассортимент выпускаемой продукции. Анализ качества сырья, дефекты хлебобулочных изделий, обобщающих показателей качества продукции.

курсовая работа , добавлен 23.09.2011


Схема процесса менеджмента качества. Характеристика измерительного, регистрационного, органолептического и расчетного методов оценки уровня качества. Определение терминов и требования к элементам системы сертификации. Анализ затрат на качество продукции.

контрольная работа , добавлен 14.01.2011


Понятие и сущность управления качеством продукции, содержание и задачи процесса планирования, учет затрат на обеспечение, направления его повышения. Исследование системы и разработка рекомендаций по совершенствованию планирования качества продукции.

курсовая работа , добавлен 04.12.2013


Показатели качества, являются основной категорией потребительских ценностей продукции, создают базу для формирования цены, себестоимости продукции. Анализ понятия системы качества согласно МС ИСО 9000, ее элементов и методов их оценки качества продукции.

контрольная работа , добавлен 10.01.2011


Управление качеством продукции. Характеристика качества продукции ОАО "Металлист". Анализ хозяйственной деятельности предприятия. Оценка затрат на обеспечение качества продукции. Экономическая эффективность повышения качества продукции на предприятии.

дипломная работа , добавлен 16.01.2011

Никакие рыночные цели организации не могут быть достигнуты, если его продукция не пользуется спросом. Поэтому вопросы, связанные с , не могут рассматриваться в отрыве от организации.

Организации, которым не удается обеспечить требуемый уровень качества товаров, услуг, несут высокие и подвергают свой бизнес значительному риску. Чтобы удовлетворить покупателей и быть конкурентоспособными, руководству организации необходимо изыскивать наименее затратные пути непрерывного улучшения . Хотя создание системы затрат на качество – внутреннее дело каждой организации, в состав такой системы следует включать общие элементы.

– принципы учета затрат на качество продукции;
– классификацию указанных затрат в целях принятия решения управления ими;
– методики учета затрат на качество с использованием различных подходов;

– методику учета брака в разных системах калькулирования с целью управления несоответствующей продукцией.

Д. Кампанелла дает следующее определение затрат на качество: «Затраты, связанные с качеством, или цена качества, представляют собой разность между фактической или услуги и ее возможной стоимостью, определенной при условии отсутствия случаев предоставления услуг, не соответствующих стандарту, или возникновения дефектов, выявляемых в процессе изготовления или после поставки продукции потребителям».

Наиболее известная система классификации затрат на качество (quality costs) подразделяет их на четыре категории. Состав и структура затрат, сгруппированных по такому признаку, впервые была предложена американским ученым в области качества А. Фейгенбаумом. Коротко перечислим их.

Превентивные затраты, или затраты на предотвращение несоответствия качеству (prevention costs). Это расходы, понесенные на то, чтобы выпуск продукции соответствовал стандартам качества. К превентивным затратам можно отнести: планирование качества; контроль технологического процесса; проектирование аппаратуры, применяемой для получения информации о качестве; работа с кадрами по обучению методам обеспечения качества; обучение и сертификация поставщиков с тем, чтобы они поставляли бездефектные детали и материалы и обеспечивали лучший, более надежный, дизайн продуктов.

Затраты на оценку качества (appraisal costs). Затраты, понесенные для того, чтобы удостовериться, что продукты удовлетворяют требованиям внутренних и внешних потребителей. К таким затратам можно отнести: проведение испытаний и приемочный контроль материалов; лабораторные приемочные испытания и измерения; технический контроль; самоконтроль (проверка качества продукции самими работниками); аттестация качества продукции сторонними организациями; техническое обслуживание и проверка аппаратуры, применяемой для информации о качестве; испытания в условиях эксплуатации.

Затраты при внутреннем обнаружении качественного несоответствия (internal failure costs). Затраты, понесенные в том случае, когда производственный процесс выявляет дефектный компонент или продукт, прежде чем он будет отгружен внешнему потребителю. Пример таких затрат: стоимость утилизации дефектной продукции (брака), переделок, повторных проверок и испытаний дефектной продукции; затраты на анализ применяемых материалов; потери от уценки дефектных изделий.

Затраты при внешнем обнаружении качественного несоответствия (external failure costs). Затраты, понесенные в том случае, когда клиенты обнаруживают дефект. К таким затратам можно отнести: расходы на удовлетворение претензий потребителей, включающие техническое обслуживание изделий на месте эксплуатации; замену дефектных изделий; затраты на переделку или замену; расходы по гарантийным обязательствам; убытки, связанные с отзывом продукции, поставленной потребителям.

Предотвратить дефекты намного дешевле, чем выявить и устранить их после того, как они имели место.

Рассмотрим также современные модели, описывающие затраты, связанные с качеством. На рисунке представлена модель, предложенная А.В. Орешиным.

Рисунок. Классификация затрат на качество

Как видим, затраты, связанные с качеством продукции, включены в различные секции.

Секция А. Затраты на предотвращение несоответствий:

– стоимость предупреждающих мероприятий;
– стоимость ;
– затраты на развитие бизнеса;
– стоимость внедрения качества (СМК);
– стоимость разработки продукции.

Секция Б. Затраты на оценку качества:

– затраты на оценку качества закупаемой продукции, материалов, услуг (входной контроль);
– затраты на проверку в ходе производства (инспекции);

Секция В. Прямые внутренние затраты:

– затраты на ошибки при проектировании продукции;
– затраты на ошибки при закупке;
– затраты на ошибки в процессе производства.

Секция Г. Непрямые (скрытые) внутренние затраты:

– ошибки менеджмента;
– потери (затраты) из-за неправильного (несоответствующего) использования активов и собственности организации;
– затраты на исправление ошибок, связанных с ;
– затраты на исправление ошибок административного персонала;
– затраты из-за ;
– затраты, связанные с ошибками в процессе планирования/производства.

Секция Д. Прямые внешние затраты:

– стоимость неудовлетворения (жалоб) заказчика;
– затраты по гарантии;
– затраты на отзыв продукции;
– прочие затраты по обязательствам перед заказчиком;
– затраты на штрафы и неустойки.

Секция Е. Непрямые (скрытые) внешние затраты:

– потери из-за недостаточного объема выпускаемой продукции;
– потери из-за низкого качества продукции по сравнению с конкурентом;
– снижение продаж из-за потери репутации на рынке.

Особенность внедрения данной модели в том, что следует учитывать стиль менеджмента и специфику производства каждой организации. Для практического решения вопросов организации учета затрат на качество можно использовать классификацию затрат на производство. Э.В.Минько и М.Л. Кричевский предлагают следующую классификацию расходов на качество, складывающуюся из пяти групп затрат (см. рисунок).

Риунок. Классификация затрат на качество

Первая группа характеризует потери, связанные с появлением дефектов продукции (это неисправимый брак, расходы на переработку, исправление дефектов продукции, на повторные испытания, затраты на ремонт и т.п.).

Вторая группа – затраты на выполнение контроля, проведение анализа, сбор данных о качестве, расходы на метрологическое обследование.

В третью группу включаются затраты на мероприятия по предупреждению появления дефектов ( оборудования, повышение квалификации кадров и др.).

Четвертая группа – это расходы, связанные с улучшением качества продукции и продвижением ее на рынок, т.е. на совершенствование качества.

Пятая группа определяет обязательные расходы, которые за последние годы существенно возросли. К ним относятся затраты по сертификации продукции, по оплате разработки и оценки на предприятии, расходы на предоставление потребителю доказательств соответствия продукции требованиям на нее.

Рассмотренная классификация по сути, аналогична той, что предложена А. Фейгенбаумом, однако по форме она более конкретна. Это проявляется в том, что затраты на обеспечение и на совершенствование качества выделены в отдельные группы. Данная классификация напоминает ту, что рекомендована международным стандартом ИСО 9004-87. Согласно этому документу затраты подразделяются на производственные и непроизводственные.

Производственные делятся на три категории:

– затраты на предупреждение возникновения дефектов;
– затраты на контроль и оценку качества продукции;
– затраты, обусловленные выпуском дефектной продукции.

Непроизводственные затраты не связаны с производством продукции и делятся на четыре категории:

– затраты на подтверждение качества и предоставление потребителю объективных дополнительных доказательств качества;
– затраты на испытание специфических характеристик продукции в сторонних специальных организациях;
– затраты на демонстрационные испытания рекламного характера;
– затраты на сервисное обслуживание.

Кроме выше представленных классификаций существуют и другие, но ни один из вариантов классификации затрат в управленческом учете не может рассматриваться в качестве эталонного. Идеальных подходов к классификации затрат, применяемых во всех случаях жизни, не существует. В разных хозяйственных ситуациях при принятии решений необходима различная информация о затратах. Именно поэтому одним из принципов управленческого учета является принцип различной классификации затрат для различных целей управления.

Затраты на качество – это те затраты, которые необходимы для обеспечения удовлетворенности потребителя продукцией или услугами. Есть несколько классификаций затрат на качество, самая известная из них – классификация Джурана-Фейгенбаума. В соответствии с этой классификацией затраты делятся на четыре категории:

Затраты на предупредительные мероприятия – затраты, связанные с предотвращением самой возможности возникновения дефектов и затраты, направленные на снижение или полного предотвращения возможности появления дефектов или потерь;
Затраты на контроль – это затраты на определение и подтверждение достигнутого уровня качества;
Внутренние потери (затраты на внутренние дефекты) – затраты, понесенные внутри организации, когда запланированный уровень качества не достигнут. Это затраты на устранение дефектов (до момента продажи потребителю) и достижение требуемого уровня качества;
Внешние потери (затраты на внешние дефекты) – затраты, которые вынуждена понести компания для достижения необходимого уровня качества продукции, после возврата этой продукции потребителем.
Сумма всех перечисленных выше затрат дает представление о необходимой величине затрат на качество.
Другую классификацию затрат на качество предложил Ф. Кроусби. Он делит затраты на качество только на две категории:
Затраты на соответствие – все затраты, которые необходимо нести, чтобы сделать все верно в первого раза;
Затраты на несоответствие – это все затраты, которые приходится нести владельцу компании из-за того, что не все делается правильно с первого раза.
В целом, деление затрат на две или четыре категории не принципиально, поскольку в основном сбор информации о затратах, ее классификация и анализ – внутреннее дело каждой компании. Важно только, чтобы внутри компании структура затрат была однозначной и стандартной. Категории затрат должны быть постоянными и не должны дублировать друг друга, то есть если какая-либо затрата появляется под одним заголовком (названием), то она не должна появиться под другим.
Источники получения информации по затратам на качество:
1. Затраты на материалы могут быть получены из анализа накладных, записей в складских документах и прочее;
2. Выплаты персоналу могут быть взяты из ведомостей;
3. Стоимость поставок может быть определена по соответствующим счетам или накладным;
4. Объемы выплат заработной платы должны быть взяты с учетом реального потраченного работником времени;
Классификация затрат на качество должна быть частью повседневной работы предприятия.

Экономический анализ затрат, связанных с качеством, направлен на достижение следующих целей:
выбор оптимальных решений всех частных вопросов в системе качества;
учет экономического эффекта в программах и планах мероприятий по качеству на всех уровнях (отраслевой, предприятий, структурных подразделений);
оценка окупаемости затрат;
установление очередности совершенствования элементов систем качества, мотивации работ в области качества.
Экономическую эффективность затрат, связанных с качеством, определяют:
при включении в план работ соответствующих мероприятий;
при совершенствовании элементов систем качества;
при согласовании составных частей производств.
Экономическую эффективность затрат, связанных с качеством, рассматривают относительно затрат на предупреждение возникновения несоответствий, контроля и подтверждения соответствия.
Экономическую эффективность затрат на предупреждение возникновения несоответствий (Эзпр) рассчитывают по формуле

Эзпр = (1- (Зн + Зк)/Зпр) · 100,

где Зн- затраты, связанные с выпуском несоответствующей продукции в рассматриваемый период; Ззпр- затраты на предупреждение возникновения несоответствий в рассматриваемый период; Зк- затраты на контроль и подтверждение соответствия продукции в рассматриваемый период.
Экономическая эффективность затрат на контроль и подтверждение соответствия продукции (Эзк) рассчитывается по формуле

Эзк = (1- (Зн + Зпр) : Зк) · 100.

Экономическая эффективность суммарных затрат на предупреждение возникновения несоответствия, контроль и подтверждение соответствия продукции (Ззпрк) рассчитывают по формуле

Ззпрк = (1- Зн: (Зпр + Зк)) · 100.

Для каждого предприятия оптимальная эффективность затрат, связанных с качеством, имеет индивидуальное значение и определяется на основании конкретных условий производства.
Эффект влияния работ в области качества на результаты хозяйственной деятельности за отчетный период рассматриваются относительно снижения себестоимости и рассчитываются по формуле

Э = (В2Ц2- В1Ц1) - (В2С2- В1С1)- (К2- К1),

где В1, В2- объем выпуска продукции в натуральном выражении до и после внедрения результатов мероприятий по качеству; Ц1, Ц2 - цена единицы продукции в сопоставимых единицах до и после внедрения результатов мероприятий по качеству; С1, С2- себестоимость единицы продукции в сопоставимых ценах до и после внедрения результатов мероприятий по качеству; К1, и К2- производственный фонд (капитальные вложения и оборотные средства) до и после внедрения результатов мероприятий по качеству.
Экономический эффект определяют исходя из объема выпуска и затрат после года внедрения мероприятий по качеству.
Основой разработки системы определения, учета, контроля и регулирования затрат на обеспечение качества продукции является их классификация.
Исходя из рекомендаций международного стандарта ИСО 9004-87 затраты на качество подразделяются на производственные и непроизводственные.
Производственные затраты (Зп) на качество- это затраты, осуществляемые предприятием с целью достижения и обеспечения требуемого уровня качества продукции.
Производственные затраты делятся на три категории:
затраты на предупреждение возникновения дефектов;
затраты на контроль и оценку качества продукции;
затраты, обусловленные выпуском дефектной продукции (издержки от брака).
Затраты на предупреждение возникновения дефектов (Зп1)- это затраты на любое действие, принимаемое с целью выявления, предупреждения или уменьшения риска несоответствия продукции требованиям качества.
Затраты на предупреждение возникновения дефектов включают:
маркетинг и маркетинговые исследования;
планирование качества;
контроль качества конструкторской и технологической документации;
метрологическую экспертизу конструкторской и технологической документации;
производственную проверку конструкции на надежность и безопасность;
разработку и внедрение методов статистического контроля, анализа и регулирования технологического процесса, в том числе применение ЭВМ;
разработку, внедрение и совершенствование систем управления качеством продукции, в том числе автоматизированных систем;
работы по стандартизации (разработка стандартов предприятия, нормативной документации, рабочих конструкций по обеспечению функционирования систем качества и т.п.);
метрологическое обеспечение производства (проверку и ремонт средств измерений, разработку и совершенствование методов и средств контроля и т.п.);
автоматизацию рабочих мест;
техническое обучение и повышение квалификации работников предприятия;
контроль комплектности, консервации, маркировки и упаковки продукции;
контроль условий хранения и транспортировки готовой продукции;
проведение пусконаладочных работ (шеф-монтаж оборудования) и осуществление технической помощи;
работы с поставщиком (анализ сверхнормативных остатков, оценка поставок, регулирование цен и т.д.).
Затраты на контроль и оценку качества продукции (Зп2)- это затраты на определение соответствия продукции заданным параметрам.
Затраты на контроль и оценку качества продукции включают:
затраты на входной контроль (Зп.2.1);
затраты на операционный контроль (Зп.2.2);
затраты на приемочный контроль и испытания готовой продукции (Зп.2.3).
Издержки от брака (Зп3)- это потери, вызванные тем, что не достигнуто требуемое качество. Они делятся на внутренние и внешние.
Затраты на внутренние издержки (Зп3.1)- это затраты, возникающие внутри предприятия (организации) в связи с несоответствием продукции требованиям качества на любой стадии жизненного ее цикла и включающие:
затраты на анализ и оценку дефектных изделий, выявленных в процессе производства;
затраты на исправление (ремонт) дефектных изделий;
затраты на переработку отходов;
затраты на повторные испытания, контроль, проектирование и т.д.;
затраты на технологические потери от брака, связанные с обучением.
Затраты на внешние издержки (Зп3.2)- это затраты, возникающие после поставки дефектной продукции и включающие:
затраты от брака, выявленного в сфере применения и эксплуатации продукции;
затраты на дополнительные хозрасчетные издержки и потери, вызванные выпуском некачественной продукции.
Непроизводственные затраты (Зн)- это затраты, не связанные с производством продукции. Они делятся на четыре категории:
затраты на подтверждение качества и предоставление потребителю дополнительных объективных доказательств качества (Зн1);
затраты на испытание специфических характеристик продукции в специальных сторонних организациях (Зн2);
затраты на демонстрационные испытания рекламного характера (Зн3);
затраты на сервисное обслуживание (Зн4).

7.3.1. Анализ

Если проанализировать данные по 5-му и 6-му периодам, приведенные в , то можно обнаружить, что чрезвычайно высоки внутренние потери на дефект на линии “Y”, а так же внешние потери на дефект на линии “Z”.

Начальник цеха, безусловно, предпринял определенные шаги по этому поводу. Он ввел после 6-го периода предупредительные мероприятия на линии “Y” и это дало значительный эффект по снижению внутренних потерь надефект к концу 7-го периода.

Таб. 2. Фрагмент отчета по затратам на качество среднему руководству
ЛИНИЯ “X”
Предупредительные
На контроль
На внутрен. потери
На внешн. потери
Общие затраты на качество
ЛИНИЯ “Y”
Предупредительные
На контроль
На внутрен. потери
На вннешн. потери
Общие затраты на качество
Общие затраты на качество, отнесенные к объему продаж
Общие затраты на качество, отнесенные к трудоемкости
ЛИНИЯ “Z”
Предупредительные
На контроль
На внутрен. потери
На внешн. потери
Общие затраты на качество
Общие затраты на качество, отнесенные к объему продаж
Общие затраты на качество, отнесенные к трудоемкости

Он так же увеличил после 6-го периода предупредительную деятельность на линии “Z”, и после 7-го периода так же произошло снижение внешних затрат на дефект. Хотя предпринятые действия на этой линии не имели столь же быстрого результата, как на линии “Y”, тем не менее затраты были снижены, а к концу 8-го периода - даже в большей степени.

7.3.2. Диагностика

Однако, прежде чем вводить какие либо мероприятия по улучшению, возникают вопросы: С чего надо начинать? В чем причина происходящего?... Руководителю необходима значительно большая информация, чем представленная в суммирующей таблице. Руководитель знает, что у него возникли проблемы, но не знает какими причинами они вызваны. Он нуждается в более детальном дроблении элементов затрат на качество. Только так он сможет выявить причины происходящего.

Итак, к концу 6-го периода начальник цеха получил следующую информацию, представляющую внутренние затраты на дефект на линии “Y”:

Таблица 3. Составляющие затрат на внутренние потери

Приведенные данные показывают, что отходы производства (С1) являются наиболее существенной областью для улучшения. Более детальная информация показывает этапы, на которых в процессе различного рода деятельности возникают отходы производства:

Таблица 4. Этапы, на которых возникают затраты на отходы

7.3.3. Анализ Парето

Рис.6. Диаграмма Парето.

Современные руководители уже в совершенстве владеют анализом Парето, ранжирующим отдельные области по значимости или важности. Таким образом, в первую очередь, предупредительные мероприятия должны быть направлены на решение проблем механообработки, а во вторую - складирования, и т.д. Это показано на рис.6.

7.3.4. Копать глубже

Однако, наш начальник цеха продолжает анализировать. Он знает, что вещи не всегда являются тем, чем они кажутся. Поэтому, прежде чем тратить средства на предупредительные мероприятия в области механообработки, он подробно и досконально рассматривает возможные причины возникновения потерь, например, такие как:

• недостаточные возможности оборудования;
• небрежность оператора;
• неточность технологического процесса;
• неточность контрольного и испытательного оборудования;
• неточные (неоднозначные) технические требования и характеристики;
• непригодные инструменты;
• поврежденные приспособления и технологическая оснастка.

Как оказалось в нашем примере, ни одна из перечисленных причин не составляет более, чем 8% от общей величины потерь в рассматриваемый период. Однако, затраты на минимизацию перечисленных потерь будут существенно различны в зависимости от решаемой проблемы: наименьшие в случае предотвращения использования непригодных инструментов и, возможно, весьма значительные при переходе на оборудование с более высокими возможностями.

7.3.5. Решение

Все выявленные причины потерь заслуживают корректирующих мероприятий, однако, руководитель ищет те области, которые дадут наибольшую отдачу в ответ на затраченные усилия. Именно поэтому, он может решить рассмотреть, как первоочередную для улучшения, следующую из важнейших областей своих затрат, названную “Складирование”.

Тщательный анализ может привести руководителя к выводу о том, что более эффективно начать предупредительные мероприятия не с первой колонки на диаграмме Парето.

Без доступной детальной информации, борьба с дефектами будет равносильна борьбе с “огнем” вместо “предупреждения пожаров”.

Итак, мы должны отметить, что:

Затраты на качество должны быть снижены в значительной степени за счет того, что будут выявлены специфические причины потерь и предложены программы корректирующих воздействий. Все рекомендации по улучшениям должны содержать данные о стоимости применения предложенных программ. Корректирующие воздействия должны преследовать следующую цель: с наименьшими затратами получить наилучшие результаты.

8. ВНЕДРЕНИЕ СИСТЕМЫ

Все вышеизложенное вероятно кажется весьма отпугивающе сложным и трудоемким для реализации. Вероятно, в связи с этим относительно мало организации внедрили систему сбора и анализа затрат на качество.

Менеджмент должен быть убежден в полезности перед тем как он начнет строить систему сбора и анализа затрат на качество в компании. Таким образом, нужно убедить его. Ниже приведены некоторые “секреты” успешного внедрения системы.

ВОЗЬМИТЕСЬ ЗА ПРОСТОЕ

• Не пытайтесь сразу же охватить каждый отдел (вид деятельности) и так далее в организации.
• Выберите один вид продукта, одну модель, отдел - то, что вы хотите, и стройте систему, которую, как вы думаете, сможете наполнить фактическими финансовыми данными.
• Начните с тех затрат на качество для которых данные уже известны.
• Определите иные необходимые затраты “экспертным” способом, если это пока необходимо.
• Работая над построением системы, вы вдруг можете обнаружить неожиданное препятствие. Не бойтесь этого и не откладывайте работу. Решив проблему один раз, вы облегчите себе жизнь в будущем.
• Упростите систему так, чтобы она соответствовала вашим потребностями.
• Не беспокоитесь если вы не сможете без труда выявить некоторые затраты.

Если ваши затраты определены с точностью ± 5%, вы проделали хорошую работу. Ваш Директор и вы сами теперь имеете более точную картину затрат на качество чем до того, как вы взялись за это дело.

Начните с малого и наращивайте.

Создайте образец, чтобы показать как это может быть сделано.

Подтвердите документами ценность анализа затрат на качество.

Только таким образом вы добьетесь понимания и сотрудничества.