Технологическая документация, применяемая при сборке РЭА и приборов

При проектировании технологического процесса сборки РЭА и приборов необходимо следующее:

определить сборочный состав изделия;

обосновать организационные формы сборки;

произвести различные расчеты, связанные с технико-эконо­мическим обоснованием выбранного варианта технологического процесса сборки (расчеты режимов сборочных и других работ, раз­меров партий, количества и загрузки рабочих мест, норм времени и выработки; расчеты, связанные с точностью сборочных работ, расходом материалов, и т.д.);

установить последовательность сборочных и контрольных опе­раций;

установить необходимое количество технологического оснаще­ния и оборудования;

оформить проект технологического процесса сборки в виде ус­тановленного комплекта технологических документов, состояще­го из основных и вспомогательных документов.

Основные технологические документы подразделяются на до­кументы общего и специального назначения.

Документы общего назначения применяются независимо от тех­нологических методов изготовления или ремонта изделия и вклю­чают в себя:

титульный лист (ТЛ);

карту эскизов (КЭ);

технологическую инструкцию (ТИ) с описанием технологи­ческих процессов, методов и приемов, повторяющихся при изго­товлении или ремонте изделий;

правила эксплуатации технологической оснастки, применяю­щейся для сокращения объема разрабатываемой технологической документации.

Выбор документов специального назначения производится в за­висимости от типа и вида производства, а также технологических методов изготовления или ремонта изделия.

К основным технологическим документам специального на­значения относятся:

маршрутная карта;

карта технологического процесса;

операционная карта;

карта типового технологического процесса (КТТП);

карта типовой операции и др. (ГОСТ 3.1103-82).

К вспомогательным документам специального назначения относятся:

карта учета обозначений, карта применяемости оснастки, технологический паспорт и др.

Маршрутная карта (МК) содержит описание маршрута технологического процесса изготовления изделия. Кроме того, дополнительно в нее может входить перечень полного состава технологических операций с указанием данных об оборудовании, технологической оснастке, материальных нормативах и трудовых затратах. Маршрутная карта применяется в мелкосерийном и серийном производстве. Наименование операции в зависимости от степени детализации технологического процесса может быть кратким, состоящим из одного слова, соответствующего характеру операции (сборочная, монтажная, регулировочная и др.), или полным. Повторяющиеся наименования операций нумеруются по порядку римскими цифрами (сборочная I, сборочная II и т.д.). При операционном описании технологического процесса операции обозначаются двузначными числами по порядку их выполнения (10, 20, 30 и т.д.), переходы каждой операции обозначаются также двузначными числами по порядку их выполнения (01, 02, 03 и т.д.).

Карта технологического процесса (КТП) содержит операцион­ное описание технологического процесса изготовления или ремонта изделия в технологической последовательности по всем операциям с указанием переходов, технологических режимов, технологической оснастки, материальных и трудовых затрат.

Карта типового (группового) технологического процесса содержит описание типового (группового) технологического процесса изго­товления или ремонта изделий. Применяется совместно с ведомо­стью деталей к типовому (групповому) технологическому процессу (ВТП) или операции (ВТО), где указаны состав деталей, изготовляемых по типовому технологическому процессу, и переменные дан­ные о материале, оснастке, режимах обработки и трудозатратах.

В операционной карте (ОК) дается описание технологических операций с указанием последовательности выполнения переходов, а также приводятся данные об оснастке, режимах и трудовых затратах. Карта снабжается эскизами операций, а иногда эскизами по переходам. Аналогичным документом для типовой (групповой) операции является карта типовой (групповой) операции (КТО).

При сборке сложных приборов рекомендуется технологичес­кие эскизы помещать на отдельном листе с необходимыми указа­ниями и надписями. Иногда эскизы заменяют операционно-тех-нологическую карту. На эскизе дается изображение сборочной единицы в том виде, в каком она получается после выполнения операции, с указанием только тех технических требований, кото­рые необходимы для выполнения операции.

Ведомость материалов (ВМ) содержит данные о подетальных нормах расхода материала и о заготовках.

Основные термины и определения, используемые при разра­ботке технологических процессов, должны соответствовать ГОСТ 3.1109-82.

Разработка технологического процесса сборки начинается с разра­ботки маршрутной карты, выполняемой технологом сборочного цеха, за которым закреплена сборка сборочных единиц и изделия в целом. После согласования маршрутной карты разрабатывается технологический процесс сборки и электромонтажа радиоэлектрон­ного прибора, который в дальнейшем является законом для испол­нителей и проводится в соответствии с технической документацией.

Выполнение операций на специальном технологическом обо­рудовании производится в соответствии с производственной ин­струкцией. Согласно производственным инструкциям проводятся также входной контроль всех радиоэлементов и комплектующих деталей, поступающих от поставщиков, контроль и проверка мон­тажа прибора, блока (при внешнем осмотре) и выявление несо­ответствия механических и электрических характеристик ТУ и т. д.

ГОСТ 2.102-68 включает в себя следующие виды конструк­торской документации: чертежи детали (сборочные, габаритные и др.); схемы; спецификацию; ведомости спецификаций, покуп­ных изделий, согласования применения покупных изделий и др.; пояснительную записку; технические условия; программу и мето­дику испытаний; таблицы; расчеты; эксплуатационные и ремонт­ные документы; инструкции.

Основной конструкторский документ изделия полностью и однозначно определяет данное изделие и его состав. Основным конструкторским документом для детали является ее чертеж, для сборочной единицы, комплексов и комплектов - спецификация.

Чертеж детали представляет собой документ, в котором дается наглядное изображение детали и приводятся данные, необходи­мые для ее изготовления и контроля. Правила выполнения черте­жей изделия регламентируются ГОСТ 2.109-73. Изображения из­делий на чертежах выполняются в определенном масштабе по ме­тоду прямоугольного проецирования. На рабочем чертеже изделия указываются размеры, предельные отклонения, шероховатость и другие данные. На каждое изделие выполняется отдельный чертеж. Для группы изделий, имеющих общие конструктивные призна­ки, выполняется групповой чертеж с занесением размеров каж­дого изделия в таблицу. Название чертежа включает в себя наиме­нование изделия, которое записывается в именительном падеже единственного числа, при этом на первом месте помещается имя существительное (например, «колесо червячное»). Пример черте­жа детали приведен на рис. 4.1.

Сборочный чертеж - это документ, в котором дается изображе­ние сборочной единицы и приводятся данные, необходимые для ее сборки (изготовления) и контроля. В сборочном чертеже указывают­ся расположение и взаимная связь составных частей, соединяемых по данному чертежу. В нем приводятся следующие данные: размеры, предельные отклонения, а также другие параметры и требования, которые должны быть выполнены или проконтролированы по дан­ному сборочному чертежу; указания о характере сопряжения и методах его осуществления, о выполнении неразъемных соединений (сварных, паяных и др.); номера позиций составных частей, входя­щих в изделие; габаритные размеры изделия; установочные, присоеди­нительные и другие необходимые справочные размеры; техническая характеристика изделия (при необходимости). Сборочный чертеж вы­полняется, как правило, с упрощениями, соответствующими требо­ваниям стандартов ЕСКД (например, не показываются фаски, на­катки и другие мелкие элементы, зазоры между стержнем и отвер­стием). На сборочном чертеже все составные части сборочной еди­ницы нумеруются в соответствии с номерами позиций, указанными в спецификации этой сборочной единицы. Номера позиций нано­сятся на полках линий-выносок, проводимых от изображений со­ставных частей. Пример сборочного чертежа представлен на рис. 4.2.

Спецификация представляет собой документ, определяющий состав сборочной единицы, комплекса или комплекта. Специфи­кация (ГОСТ 2.108-68) составляется на отдельных листах на каж­дую сборочную единицу, комплекс или комплект. В ней дается пе­речень составных частей, входящих в специфицируемое изделие, а также приводятся конструкторские документы, относящиеся к этому изделию и к его неспецифицируемым составным частям. В общем случае спецификация состоит из разделов, которые располагаются в такой последовательности: документация, комплексы, сборочные единицы, детали, стандартные изделия, прочие изделия, материа­лы, комплекты. Наименование каждого раздела указывается в виде заголовка в графе «Наименование» и подчеркивается. В раздел «Стан­дартные изделия» входят изделия, применяемые согласно государ­ственным, республиканским и отраслевым стандартам и стандартам предприятия (для изделий вспомогательного производства). Запись в пределах каждой категории стандартов производится по группам изделий, объединенных по их функциональному назначению (напри­мер, подшипники, крепежные изделия и т.п.), в пределах каждой группы - в алфавитном порядке наименований изделий, в пределах каждого обозначения стандарта - в порядке возрастания основных параметров или размеров изделия. В разделе «Прочие изделия» запи­сываются изделия, применяемые в соответствии с техническими усло­виями. Запись изделий производится по однородным группам.

Схема - это конструкторский документ, на котором показаны в виде условных изображений или обозначений составные части изделия и связи между ними. Согласно ГОСТ 2.701-84 схемы в зависимости от видов элементов и связей, входящих в состав из­делия, подразделяются на пять видов: электрические (Э); гидравлические (Г); пневматические (П); кинематические (К); оптические (О).

В скобках указывается обозначение вида схемы. Для изделия, в состав которого входят элементы разных видов, разрабатываются несколько схем соответствующих видов одного типа. Согласно тре­бованиям ГОСТа существует семь типов схем: структурные (1); функциональные (2); принципиальные (3); монтажные (4); подключения (5); общие (6); расположения (7).

Допускается также разработка схем прочих типов (8) и объе­диненных (о) - схем двух типов на одном конструкторском до­кументе. В случае совмещения схем, например принципиальной и соединений, подключения и соединений, совмещенной схеме при­сваивается наименование схемы, тип которой имеет наименьший порядковый номер.

Наименование схемы, входящей в состав конструкторской до­кументации изделий, определяется ее видом и типом. Например, схема электрическая монтажная имеет чертежный номер Э4.

1. Конструктивно-технологические особенности современной радиоэлектронной аппаратуры (РЭА)

РЭА представляет собой совокупность элементов, предназначенных для преобразования и обработки электромагнитных сигналов в диапазоне частот колебаний от инфранизких до сверхвысоких (СВЧ) и объединённых в сборочные единицы и устройства. Элементы, рассчитанные на совместную работу в РЭА, различают по функциональным, физическим, конструктивно-технологическим признакам н типам связей. По конструктивно-технологическому признаку элементы РЭА делят на дискретные и интегральные, которые объединяют в сборочные единицы, выполняющие элементарные действия (усилитель, генератор, счётчик и т. д.).

Конструктивно-технологические требования, предъявляемые к РЭА, включают требования по массе, габаритным размерам, форме и т. д. Существенным здесь также является обеспечение теплоотвода, герметизации, влагозащиты, амортизации, управления, ремонта и защиты персонала от высоких напряжений.

При конструктивно-технологическом анализе РЭА большое внимание следует уделять её непосредственному назначению и условиям эксплуатации. Это предусмотрено общей характеристикой радиотехнических систем (РТС) и комплексов (РТК), в которые входит анализируемая аппаратура. Разнообразие выполняемых РТС и РТК функций и условий их работы, состав и особенности носителей аппаратуры определяют требования к её конструкции и существенно влияют на выбор технологии изготовления элементов и сборочны> единиц.

Большие пространственные масштабы (включая континентальный, глобальный и космический) современных РТК приводит к пространственному разделению аппаратуры, составляющей единые РТС в составе РТК. При этом часто аппаратура одной и той же РТС расположена на различных типах объектов: стационарных пунктах и подвижных наземных, надводных и подводных объектах, атмосферных, космических, инопланетных и даже межгалактических летательных аппаратах; обслуживаемых и необслуживаемых объектах, носимой аппаратуре и др. Всевозможные комбинации различных воздействий на аппаратуру должны быть приняты во внимание при проектировании и оптимизации технологических процессов (ТП) её изготовления. Поскольку возможности и ограничения различных технологических систем (ТС) изготовления аппаратуры сильно определяют особенности её функционирования в условиях различных возмущающих воздействий, перед конструктором и технологом ставится задача активно участвовать во всех этапах проектирования и создания РТК и РТС.

Объективной тенденцией совершенствования конструкций РЭА является постоянный рост её сложности, что объясняется расширением круга решаемых задач при одновременном повышении требований к эффективности её работы. Усложнение схемных и конструкторских решений вместе со значительным увеличением численности элементов в РЭА создаёт большие трудности при их производстве, особенно при сборке и монтаже аппаратуры, а также наладке и регулировке.

Конструктивно-технологические особенности РЭА включают функционально-узловой принцип конструирования, технологичность, минимальные габаритно-массовые показатели ремонтопригодность, защиту от внешних воздействий. Условия обеспечения высокой надёжности РЭА и заданных характеристик обусловливают высокие требования к качеству используемых материалов, оборудования, ТП.

Кроме того, производство РЭА должно быть экономически эффективно. При проектировании ТП следует предусматривать сокращение длительности и трудоёмкости этапа подготовки производства, капитальных затрат, численности сложных и трудоёмких операций, использование минимального числа единиц оборудования, максимального числа стандартных, унифицированных и типовых сборочных единиц, функциональных узлов РЭА. Сущность функционально-узлового принципа конструирования РЭА заключается в объединении схем в сборочные единицы и их модульной компоновке. Базовые конструкции аппаратуры имеют несколько уровней модульности:

1) Интегральные микросхемы (ИС);

2) Типовые элементы сборки (ТЭС) или ячейки, печатные платы (ПП) которых
объединяют ИС и электрорадиоэлементы (ЭРЭ);

3) Блоки (панели), которые объединяют ячейки в конструктивный узел;

4) Рама (конструктивный узел - каркас рамы);

5) Стойка (конструктивный узел - каркас стойки).

В настоящее время основными направлениями развития РЭА являются микроминиатюризация аппаратуры, повышение степени интеграции и комплексный подход к разработке, конструированию и технологии производства.

Микроминиатюризация - это микромодульная компоновка элементов с применением интегральной и функциональной микроэлектроники . При микромодульной компоновке элементов осуществляют микроминиатюризацию дискретных ЭРЭ и сборку их в виде плоских или пространственных модулей. Такую компоновку применяют для объёмного размещения ИС с планарными выводами, что повышает надёжность как самих элементов, так и их межсоединений и обеспечивает условия механизированного производства и сборки.

В основе интегральной микроэлектроники лежит использование ИС и БИС, применение групповых методов изготовления, машинных методов проектирования ТП изготовления и контроля.

Функциональная электроника основана на непосредственном использовании физических явлений, происходящих в твёрдом теле. Элементы создают, используя среды с распределёнными параметрами. Основной технологической задачей при реализации функциональной микроэлектроники является получение сред с заданными свойствами.

Повышение степени интеграции, определяемой числом элементов, приходящихся на единицу площади подложки ИС или размещённых в одном кристалле, изменяет состав и структуру конструктивных уровней компоновки РЭА - увеличивается сложность элементной базы (модулей первого уровня), уменьшается число уровней, снижается сложность конструкции и уменьшаются габаритные размеры устройств.

2. Производственный и технологический процессы, их структура, виды и типы организации

Производственный процесс представляет собой совокупность всех действий людей и орудий производства, необходимых на данном предприятии для изготовления или ремонта выпускаемых изделий РЭА. В состав производственного процесса входят действия по изготовлению, сборке, контролю качества выпускаемых изделий, хранению и перемещению его деталей, полуфабрикатов и сборочных единиц на всех стадиях изготовления; организации снабжения и обслуживания рабочих мест, участков и цехов; управлению всеми звеньями производства, а также комплекс мероприятий по технологической подготовке производства.

Технологический процесс - это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и определению состояния предмета труда.

ТП строят по отдельным методам их выполнения (процессы литья, механической и термической обработки, покрытий, сборки, монтажа и контроля РЭА) и разделяют на операции. Технологическая операция - это законченная часть ТП, выполняемая непрерывно на одном рабочем месте, над одним или несколькими одновременно изготавливаемыми изделиями одним или несколько рабочими. Условие непрерывности операции означает выполнение предусмотренной ей работы без перехода к изготовлению или сборке изделия.

На основе операций оценивается трудоёмкость изготовления изделий и устанавливаются нормы времени и расценки; определяется требуемое количество рабочих, оборудования, приспособлений и инструментов, себестоимость изготовления.

Кроме технологических операций в состав ТП включают ряд необходимых для его осуществления вспомогательных операций (транспортных, контрольных, маркировочных и т. п.).

В свою очередь, операции делят на установы, позиции, переходы, приёмы. Установ представляет собой часть технологической операции, выполняемую при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок или сборочной единицы - Позиция - часть операции, выполняемая при неизменном положении инструмента относительно детали. Технологический переход - законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством режимов применяемых инструментов и поверхностей, образуемых обработкой или соединяемых при сборке. Приём - это законченная совокупность действий человека, применяемых при выполнении перехода или его части и объединённых одним целевым назначением.

Микроминиатюризация аппаратуры, повышение её быстродействия и точности функциональных параметров требуют особого внимания к неразрушающим методам контроля и управлению качеством продукции. Использование специальных материалов и химической технологии делает актуальным вопрос об охране окружающей среды и людей, занятых в сфере производства РЭА.

При разработке ТП необходимо учитывать принцип совмещения технических, экономических и организационных задач.

В зависимости от номенклатуры, регулярности, стабильности и объёма выпуска изделий современное производство подразделяется на различные типы: единичное, серийное и массовое.

Единичное производство характеризуется широтой номенклатуры и малым объёмом выпуска изделий в течение планируемого интервала времени. На предприятиях единичного производства количество выпускаемых изделий и размеры операционных партий заготовок и сборочных единиц, поступающих на рабочее место для выполнения технологических операций, исчисляются штуками и десятками штук; на рабочих местах выполняются разнообразные технологические операции, повторяющиеся нерегулярно или неповторяющиеся совсем; используется универсальное точное оборудование; специальные инструменты и приспособления, как правило, не применяют; взаимозаменяемость деталей и узлов во мнощх случаях отсутствует, широко распространена пригонка по месту; квалификгщдвг"рабочих очень высокая, так как от неё в значительной мере зависит качество выпу£Кйемой продукции; низкий уровень механизации; высокая стоимость аппаратуры. уг Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой и большим объёмом выпуска изделий, непрерывно изготавливаемых в течение продолжительного времени. Коэффициент закрепления операции равен 1, т. е. на каждом рабочем месте закрепляется выполнение одной постоянно повторяющейся операции. При этом используется специальное высокопроизводительное оборудование, которое расставляется по поточному признаку и во многих случаях связывается транспортирующими устройствами и конвейерами с постами промежуточного автоматического контроля. Широко применяются автоматические линии и автоматизированные производственные системы, управляемые от ЭВМ. Средняя квалификация рабочих в современном массовом производстве ниже, чем в единичном, так как на настроенных станках и автоматическом оборудовании могут работать рабочие-операторы сравнительно низкой квалификации.

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготавливаемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объёмом выпуска. В зависимости от количества изделий в партии или серии и коэффициента закрепления операций различают мелко-, средне - и крупносерийное производство.

Объём выпуска предприятий серийного типа колеблется от десятков до тысяч регулярно повторяющихся изделий. При этом в производстве используется универсальное и специализированное оборудование. Технологическая оснастка в основном универсальная, однако может использоваться специальная высокопроизводительная оснастка (особенно в крупносерийном производстве), если это обосновано технико-экономическим расчётом. Средняя квалификация рабочих выше, чем в массовом производстве, но ниже, чем в единичном. В зависимости от объёма выпуска и особенности изделий обеспечивается полная взаимозаменяемость, неполная, групповая взаимозаменяемость сборочных единиц, однако в ряде случаев на сборке применяется компенсация размеров и пригонка по месту.

3. Технологическая подготовка производства РЭА, её основные задачи, положения и правила организации

Технологическая подготовка производства (ТПП) должна обеспечивать полную технологическую готовность предприятия к производству изделий РЭА высшей категории качества в соответствии с заданными технико-экономическими показателями.

Основные задачи планирования ТПП: определение состава, объёма и сроков работ по подразделениям; выявление оптимальной последовательности и сочетания работ. Изготавливаемые блоки, сборочные единицы и детали РЭА распределяют по производственным подразделениям, определяют трудовые и материальные затраты, проектируют ТП и средства оснащения. При этом решают следующие задачи: -

1) Отработка конструкции изделия на технологичность.

2) Прогнозирование развития уровня технологии, проведение лабораторных исследований по новым технологическим решениям;

3) Стандартизация ТП; разработка типовых ТП;

4) Группирование ТП.

5) Технологическое оснащение.

6) Оценка уровня технологии (подразделения ОГТ совместно с главным технологом
предприятия);

7) Организация и управление процессом ТПП.

8) Разработка ТП. Технологические бюро ОГТ разрабатывают новые и совершенствуют действующие единичные ТП;

9) Проектирование средств специального технологического оснащения .

10) Разработка норм.

Современная ТПП сложных радиоэлектронных изделий должна быть автоматизированной и рассматриваться как составная часть САПР - единой системы автоматизации проектных , конструкторских и технологических разработок.

4. Средства технологического оснащения производства РЭА, правила выбора и проектирования

Средства технологического оснащения включают: технологическое оборудование, технологическую оснастку, средства механизации и автоматизации производственных процессов.

Технологическое оборудование - это орудия производства, в которых для выполнения определённой части ТП размещаются материалы, средства воздействия на них, источники энергии.

Технологическая оснастка - это орудия производства, добавляемые к технологическому оборудованию для выполнения определённой части ТП.

Средства механизации - это орудия производства, в которых ручной труд человека частично или полностью заменён машинным с сохранением участия человека в управлении машинами.

Средства автоматизации - это орудия производства, в которых функции управления переданы машинам и приборам.

Состав технологического оборудования и оснастки определяется профилем цехов производства РЭА:

1) Заготовительные цехи оснащены оборудованием для получения заготовок из стандартных профилей и листов. Резку листовых и роспуск рулонов материалов производят в основном гильотинными и роликовыми ножницами. Неметаллические материалы толщиной свыше 2,5 мм режут на станках дисковыми пилами, фрезами, а также абразивными и алмазными отрезными кругами;

2) Штамповочные цехи чаще всего оснащены эксцентриковыми и кривошипными прессами, которые относятся к категории универсального оборудования. В последние годы в холодноштамповочное производство успешно внедряют промышленные роботы. Они позволяют механизировать вспомогательные операции (подачу полос, штучных заготовок и т. д.), превратить универсальные прессы в комплексно-автоматизированные;

3) Литейный цех, цех изготовления деталей из пластмасс имеют высокопроизводительные машины для литья и прессования, прессы-автоматы, которые позволяют получать заготовки с минимальными припусками на механическую обработку;

4) Механические цехи оснащены преимущественно токарными станками и автоматами, универсальными фрезерными и сверлильными станками, шлифовальными станками и др. Изготовление аппаратуры новых поколений требует более прецизионной механической обработки. Совершенствование технологии очистки поверхности деталей и промывки узлов идёт в последние годы по пути замены взрывоопасных, легковоспламеняющихся и токсичных растворителей водными растворами синтетических моющих препаратов и щелочных растворов;

5) Гальванические цехи в зависимости от экономически целесообразного уровня механизации оснащаются различными видами оборудования: автоматическимилиниями, обеспечивающими передачу деталей с одной позиции обработки на другую и выдержку их в ваннах в соответствии с заданной программой обработки; АСУ ТП гальванопокрытий;

6) Цехи по производству ПП оснащены универсальным оборудованием, разработанным специально для выпуска такого вида продукции. Оборудование с ЧПУ применяют для изготовления фотошаблонов и трафаретов, сверления монтажных отверстий и фрезерования ПП;

7) В цехах лакокрасочных покрытий высокий уровень механизации достигается путём организации технологических поточных линий. В настоящее время окраска является одним из немногих видов обработки, где роботы нашли применение как автономные агрегаты (роботы - маляры) самостоятельно владеющие рабочим инструментом - распылителем;

8) Сборочные цехи оснащены как универсальным, так и специальным оборудованием и оснасткой. При сборке ячеек с ЭРЭ, имеющих осевые выводы, их вклеивают по программе в ленту и устанавливают на плату. На оборудовании с ЧПУ производят установку и пайку ИС с планарными выводами, а также осуществляют контроль электрических цепей ячеек. Программное управление обеспечивает автоматизацию проводного монтажа.

Важным показателем работы оборудования, технологической оснастки является степень использования каждого станка и оснастки в отдельности и всех вместе по разработанному процессу. Оборудование и оснастку следует выбирать по производительности.

Тема 2. Проектирование ТП.

Исходные данные для проектирования ТП. Показатели конструкции ЭА.

Как и при разработке конструкции, при проектировании ТП необходимо учитывать показатели конструкции ЭА, условия эксплуатации, ограничения по уровню качества и экономические параметры производства.

Показатели конструкции ЭА:

1. Сложность конструкции : https://pandia.ru/text/78/545/images/image003_193.gif" width="113 height=49" height="49">, nji – число эл-тов i-го типа в j-ом устр-ве.

3. Объем ЭА ..gif" width="164" height="25 src=">

5. Коэф-т использования объема (коэф-т интгерации):

6. Потр. Мощность: https://pandia.ru/text/78/545/images/image008_67.gif" width="81" height="47">

8. Степень герметичности конструкции: количество газа, истекшего из заданного объема за срок службы (или другой опр. срок):

9. Ср. наработка на отказ, инт-ть отказов:

10. Вероятность безотказной работы:

11. Коэф-т автоматизации конструкторских работ: . (число автоматизир. и неавтоматизир. работ)

Внешние факторы, к-рые необходимо учитывать при проектировании ТП

Порядок проектирования ТП

Элементарная оценка технологичности изделия

Технологичность – свойство конструкции при оптимальных затратах труда, времени и средств обеспечить выпуск продукции согласно конструкторской документации с выполнением требований в установленных пределах.

Технологичность проявляется при конструировании, технологии и эксплуатации. Оценка технологичности может быть количественной и качественной. Качественная оценка производится на основе опыта работника и имеет субъективный характер. Количественная оценка производится по конструкторским и технологическим показателям.

Методы оценки технологичности – качественные и количественные – разрабатываются в соответствии с типовыми конструкциями деталей, узлов, машин, аппаратов и т. д.

Показатели технологичности делятся на основные и дополнительные. К основным относятся следующие показатели:

1) Себестоимость изготовления изделия: C=CМ+CЗП+CЦР.

2) Трудоемкость изготовления изделия: https://pandia.ru/text/78/545/images/image014_34.gif" width="77" height="52 src=">.

4) Коэффициент уровня трудоемкости изготовления изделия: https://pandia.ru/text/78/545/images/image016_31.gif" width="108" height="55 src=">, где:

Nмс – общее количество микросхем;

Nэрэ – общее количество ЭРЭ.

2) Коэффициент повторения микросхем , где:

Nтмс – количество типоразмеров микросхем;

3) Коэффициент унификации (применяемости) конструкции https://pandia.ru/text/78/545/images/image023_19.gif" width="148 height=49" height="49">, где:

Тн – нормальное значение коэффициента;

Тф – его фактическое значение;

DТ – эквивалент.

Если по данной формуле получается значение балльного показателя больше 5, оно приравнивается к 5, если меньше нуля – к нулю.

Таблица 1 – Пример оценки технологичности изделия РЭА

Показатель

Документирование ТП. Понятие о ЕСТД. Виды технологических документов.

Правила выбора комплекта ТД для заданного ТП.

Виды документов для различных технологических процессов установлены ГОСТ 3.1102-81 «Стадии разработки и виды документов» и ГОСТ 3.1119-83 «Общие требования к комплектности и оформлению комплектов документов на единичные технологические процессы», а их комплектность зависит от вида описания технологического процесса. Образцы и правила заполнения ТД приведены в ГОСТ 3.1103-82 и 3.1118-83.

Вид описания технологического процесса определяется типом и характером производства, а также стадией разработки. Различают следующие виды описания технологических процессов:

· маршрутное

· маршрутно-операционное

· операционное

Основой для разработки является ТЗ, где излагается: назначение, область применения, технические, эксплуатационные и экономические требования, условия хранения и транспортировки, правила испытаний и приемки образцов.

На основе ТЗ разрабатывается техническое предложение . Для этого проводится анализ существующий технических решений, патентные иссл-я, проработка возможных вар-тов созд-я ЭА, выбор опт-го решения, макет-е отдельных узлов

На стадии эскизного проектирования выполняются К и Т проработку выбранного вар-та, изг-е дейст-го образца/серии, испыт-я, доработка КД, к-рой присв-ся литер Э, прораб-ся основные вопросы технологии изг-я.

На стадии тех. проектир-я принятии оконч-х решений о конструкции и техн-ии изд-я, разр-ся полный комплект ТД.

Для ТД вводится понятие литерности. Литера документа отражает стадию разработки ТД. Литерность полного комплекта технологической документации определяется низшей из литер, указанных в документах, входящих в комплект.

Стадии разработки ТД:

· Предварительный проект. Разработка технологической документации, предназначенной для изготовления и испытаниямакета изделия и (или) егосоставных частей сприсвоением литеры "П”,на основании конструкторской документации, выполненной на стадиях “Эскизный проект” и “Технический проект”.

· Разработка документации опытного образца или партии. Разработка технологической документации, предназначенной для изготовления и испытания опытного образца (опытной партии), без присвоения литеры, на основании конструкторской документации, не имеющей литеры. Корректировка и разработка ТД по результатам изг-я и предварительных испытаний ОО/ОП с присвоением литеры “О” на основании конструкторской документации, имеющей литеру “О”. Корректировка и разработка Технологической документации по результатам изготовления и приемочных испытаний опытного образца (опытной партии) и по результатам корректировки конструкторской документации с присвоением технологической документации литеры “O1” на основании конструкторской документации, имеющей литеру “О1". Корректировка и разработка ТД по результатам повторного изг-я и приемочных испытаний ОО/ОП и по результатам корректировки конструкторской документации с присвоением технологической документации литеры “O2” на основании конструкторской документации, имеющей литеру “О2".

· Разработка документации серийного или массового производства. Разработка технологической документации, предназначенной для изготовления и испытания изделий серийного (массового) производства, с присвоением литеры “А” (“Б”), на основании конструкторской документации, имеющей литеру “А” или “Б”.

Виды документов:

В зависимости от назначения технологические документы (далее - документы) подразделяют на основные и вспомогательные.

К основным относят документы:

· полностью и однозначно определяющие технологический процесс (операцию) изготовления или ремонта изделия (составных частей изделия).

К вспомогательным относят документы, применяемые при разработке, внедрении и функционировании технологических процессов и операций, например карту заказа на проектирование технологической оснастки, акт внедрения технологического процесса и др.

Основные технологические документы подразделяют на документы общего и специального назначения.

К документам общего назначения относят технологические документы, применяемые в отдельности или в комплектах документов на технологические процессы (операции), независимо от применяемых технологических методов изготовления или ремонта изделий (составных частей изделий), например карту эскизов, технологическую инструкцию.

К документам специального назначения относят документы, применяемые при описании технологических процессов и операций в зависимости от типа и вида производства и применяемых технологических методов изготовления или ремонта изделий (составных частей изделий), например маршрутную карту, карту технологического процесса, карту типового (группового) технологического процесса, ведомость изделий (деталей, сборочных единиц) к типовому (групповому) технологическому процессу (операции), операционную карту и др.

Основные ТД:

Документы общего назначения:

· Титульный лист (ТЛ). Предназначен для оформления комплекта(ов) технологической документации на изготовление или ремонт изделия; комплекта(ов) технологических документов на технологические процессы изготовления или ремонта изделия (составных частей изделия); отдельных видов технологических документов. Является первым листом комплекта (ов) технологических документов.

· Карта эскизов (КЭ). Графический документ, содержащий эскизы, схемы и таблицы и предназначенный для пояснения выполнения технологического процесса, операции или перехода изготовления или ремонта изделия (составных частей изделия), включая контроль и перемещения.

· Технологическая инструкция (ТИ). Предназначена для описания технологических процессов, методов и приемов, повторяющихся при изготовлении или ремонте изделий (составных частей изделий), правил эксплуатации средств технологического оснащения. Применяется в целях сокращения объема разрабатываемой технологической документации

Некоторые документы специального назначения:

· Маршрутная карта (МК) Документ предназначен для маршрутного или маршрутно-операционного описания технологического процесса или указания полного состава технологических операций при операционном описании изготовления или ремонта изделия (составных частей изделия), включая контроль и перемещения по всем операциям различных технологических методов в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, технологической оснастке, материальных нормативах и трудовых затратах. Является обязательным документом. Допускается разработка МК на отдельные виды работ. Допускается МК применятьсовместно с соответствующей картой технологической информации, взамен карты технологического процесса, с операционным описанием в МК всех операций и полным указанием необходимых технологических режимов в графе “Наименование и содержание операции”. Допускается взамен МК использовать соответствующую карту технологического процесса.

· Карта технологического процесса (КТП). Документ предназначен для операционного описания технологического процесса изготовления или ремонта изделия (составных частей изделия) в технологической последовательности по всем операциям одного вида формообразования, обработки, сборки или ремонта, с указанием переходов, технологических режимов и данных о средствах технологического оснащения, материальных и трудовых затратах.

· Операционная карта (ОК). Документ предназначен для описания технологической операции с указанием последовательного выполнения переходов, данных о средствах технологического оснащения, режимах и трудовых затратах. Применяется при разработке единичных технологических процессов.

· Карта технологической информации (КТИ). Документ предназначен для указания дополнительной информации, необходимой при выполнении отдельных операций (технологических процессов).

· Комплектовочная карта (КК). Документ предназначен дляуказания данных о деталях, сборочных единицах и материалах, входящих в комплект собираемого изделия, и применяется при разработке технологических процессов сборки. Допускается применять КК для указания данных о вспомогательных материалах в других технологических процессах.

· Ведомость операций (ВОП). Документ предназначен для операционного описания технологических операций одного вида формообразования, обработки, сборки и ремонта изделия в технологической последовательности с указанием переходов, технологических режимов и данных о средствах технологического оснащения и норм времени. Применяется совместно с МК или КТП

· Ведомость оснастки (ВО). Документ предназначен для указания применяемой технологической оснастки при выполнении технологического процесса изготовления или ремонта изделия (составных частей изделия)

· Ведомость оборудования (ВОБ). Документ предназначен для указания применяемого оборудования, необходимого для изготовления или ремонта изделия (составных частей изделия)

· Ведомость материалов (ВМ). Документ предназначен для указания данных о подетальных нормах расхода материалов, о заготовках, технологическом маршруте прохождения изготавливаемого или ремонтируемого изделия (составных частей изделия). Применяется для решения задач по нормированию материалов.

· Ведомость технологических документов (ВТД). Документ предназначен для указания полного состава документов, необходимых для изготовления или ремонта изделий (составных частей изделий), и применяется при передаче комплекта документов с одного предприятия на другое.

Описанные документы применяются при документировании единичных ТП. Для типовых (групповых) ТП предусмотрен ряд документов, определяющих характер связей при изготовлении конкретных видов продукции.

Предусмотрен также ряд документов, где информация представляется в более детализированном виде (нормы расхода материалов, трудозатрат и т. д.).

Применяемость документов – дать табл. Из ГОСТ 3.1119-83

Электрические соединения

Известно, что более 50 % всех отказов РЭА происходят из-за некачественных электрических соединений. Сложность современной РЭА приводит к большому числу соединений, что ставит задачу минимизации их объема и влияния на параметры изделий. Это обуславливает предъявляемые к э. с. требования:

· Надежность и долговечность

· Низкое и стабильное омическое сопротивление

· Механическая прочность

· Минимальные параметры процесса создания контакта (температура, давление, длительность)

· Возможность соединения разнообразных сочетаний материалов и типоразмеров

· Стойкость к термоциклированию

· В зоне контакта не должно образовываться соединений, вызывающих деградацию соединения

· Простота и достоверность контроля качества соединения

· Технологичность процесса создания э. с.

Диффузия" href="/text/category/diffuziya/" rel="bookmark">диффузии приповерхностных слоев. Последняя достигается за счет таких факторов, как нагрев, деформация, ультразвуковые колебания и т. д. или сочетаний этих факторов.

Достоинства (по сравнению с пайкой):

· Высокая механическая прочность соединения

· Отсутствие посторонних материалов в зоне контакта

· Возможность уменьшить расстояние между контактами

Недостатки:

· Ограниченность сочетаний материалов

· Увеличение переходного сопротивления при образовании интерметаллидов

· Отсутствие технологий групповой сварки

· Сложность ремонта

Соединения, основанные на деформации контактируемых деталей, выполняются без нагрева. Под воздействием механических напряжений разрушаются оксидные пленки и образуется надежное вакуум-плотное соединение.

Достоинства:

· Механическая прочность

· Низкая стоимость

· Легкость механизации

Недостатки:

· Помехи, растущие с ростом напряжения

Соединение токопроводящими клеями и пастами применяется в случаях, когда другие способы невозможны: в труднодоступных местах, при ремонтных работах и т. д. Не изменяет структуры соединяемых материалов, но контактное сопротивление велико, а термостойкость и надежность – низки.

Выбор метода э. с. определяется конструкцией контактного узла, материалом деталей, требованиями к качеству, производительности и технологичности.

https://pandia.ru/text/78/545/images/image033_15.jpg" width="528" height="407 src=">

(волну вынести отдельно)

Печатные платы

https://pandia.ru/text/78/545/images/image035_14.jpg" width="387" height="250 src=">

https://pandia.ru/text/78/545/images/image037_15.jpg" width="492" height="369 src=">

https://pandia.ru/text/78/545/images/image039_15.jpg" width="492" height="194 src=">

https://pandia.ru/text/78/545/images/image041_13.jpg" width="563" height="276 src=">

Сборка модулей на печатных платах

ПП являются основными образующими модули элементами. На них размещают ЭРЭ, МС, Эл-ты коммутации и т. д. Число МС и ЭРЭ на ПП составляет в большинстве случаев десятки-сотни штук.

Типы монатажа:

· Штыревой (осевой)

· Планарный

· Поверхностный

Способы установки в зависимости от типа пр-ва:

· Механизированный

· Полуавтоматический

· Автоматический

Основные операции, независимо от типа пр-ва:

· Входной контроль

· Комплектация элементов

· Подготовка элементов к монтажу

· Установка элементов на плату и фиксация

· Защита и контроль готового модуля

Входной контроль

Входной контроль – ТП проверки поступающих на завод-потребитель ЭРЭ, ИС и ПП по параметрам, определяющим их работоспособность и надежность перед использованием в производстве. Необходимость вызвана ненадежностью выходного контроля завода-изготовителя, воздействиями при транспортировке и хранении. Затраты значительно меньше, чем при испытаниях и ремонте собранных плат, блоков и аппаратуры в целом.

Все комплектующие элементы подвергаются испытаниям, объем и условия проведения которых устанавливаются для каждого типа изделия в зависимости от реального качества этого изделия, определяемого анализом стат. Данных и требований, предъявляемых к готовому изделию.

Возможные операции ВК:

· Проверка внешнего вида

· Выборочный контроль габаритных, установочных и присоединительных размеров

· Проверка технологических свойств (паяемости, свариваемости)

· Электротермотренировка (неделя при повышенной т-ре рабочей среды)

· Проверка статических электрических параметров при разное т-ре

· Проверка динамических параметров при нормальных климатических условиях

· Функциональный контроль при нормальной и повышенной т-ре

Комплектация ЭРЭ

Для автоматизированной комплектации используют программируемые магазины-накопители, где на полках, прикрепленных к конвейеру, располагаются ячейки с элементами. Для загрузки и выгрузки элементов используются специальные окна, управление перемещением конвейера осуществляется с терминалов у окон. Для забора элементов применяется ламповая сигнализация в случае ручного забора и программируемые координатные столы при использовании манипуляторов. ЭРЭ при этом размещаются в таре матричного типа.

Для столов монтажника применяют конвейеры или карусельные устройства для подачи элементов.

Для сборочных автоматов элементы устанавливают в ленту или в кассеты с определенным шагом.

Для штучных ЭРЭ используют вибробункеры, где за счет разных массогабаритных характеристик ЭРЭ можно частотой колебаний подобрать последовательность их выхода.

Подготовка к монтажу

Включает:

· Рихтовка

· Формовка

· Обрезка

· Лужение

Способы: штамповка по заданной форме с одновременной обрезкой, карусельные автоматы для последовательного проведения операций.

https://pandia.ru/text/78/545/images/image043_13.jpg" width="276" height="237 src=">

https://pandia.ru/text/78/545/images/image045_12.jpg" width="271" height="232 src=">

Фиксация ЭРЭ

https://pandia.ru/text/78/545/images/image047_11.jpg" width="522" height="317 src=">

Регулировка и испытания РЭА

Регулировочные и настроечные операции (РНО)

РНО – комплекс работ по доведению параметров ЭА до величин, соответствующих требованиям технических условий (ТУ) и нормалей. Предназначены для устранения погрешностей, вносимых в процессах изготовления и сборки, а также неидеальностью характеристик готовых ЭРЭ. Проведение РНО позволяет существенно снизить требования к точности технологических процессов и применяемых ЭРЭ и тем самым уменьшить себестоимость готового изделия.

Работы, выполняемые в РНО, могут включать настройку резонансных систем, сопряжение электрических, кинематических параметров отдельных узлов и всей аппаратуры в целом, установку режимов отдельных блоков, подгонку отдельных элементов и т. д. Характер и объем РНО определяется видом и объемом производства, а также оснащенностью ТП.

При проведении РНО важной является задача минимизации затрат труда и времени. Методы решения:

· Отработка методики выполнения РНО

· Автоматизация РНО

· Специальные схемотехнические и конструктивные решения

Различают эксплуатационную и заводскую регулировку. При опытном производстве процесс регулировки может сопровождаться частичным изменением схемы и конструкции образца. При серийном и массовом производстве РНО разбиваются на простые операции, предусматривающие получение одного или нескольких связанных друг с другом параметров. Регулировку проводят на специализированных установках.

Методы регулировки ЭА:

· По измерительным приборам

· Сравнением с образцом или эталоном (метод электрического копирования)

Этапы регулировки ЭА:

· Тряска на вибрационном стенде для выявления неплотных соединений и удаления посторонних предметов

· Проверка правильности монтажа по специальным картам или таблицам

· Проверка режимов работы ИМС и п/п приборов по электрокалибровочным картам

· Проверка функционирования устройства в целом

· Регулировка

Применяемая документация определяется видом производства и сложностью изделия. В единичном производстве можно проводить регулировку по электрической схеме с учетом требований ТУ. В серийном и массовом производстве чаще всего создается специальная технологическая инструкция с описанием необходимой аппаратуры, методов и последовательности регулировки. Для достаточно простых устройств допустимо использование технологической карты.

Испытания РЭА

Испытания ЭА – экспериментальное определение при различных воздействиях количественных и качественных характери­стик изделий при их функционировании. При этом как сами испытываемые изделия, так и воздействия могут быть смоделированы. Цели испытаний различны на различных этапах проектирования и изготовления ЭА. Основные цели:

· выбор оптимальных конструктивно-технологических решений при создании новых изделий;

· доводка изделий до необходимого уровня качества;

· объективная оценка качества изделий при их постановке на производство, в процессе производства и при техническом обслуживании;

· гарантирование качества изделий при международном товарообмене.

Испытания служат эффективным средством повышения качества, так как позволяют выявить:

· недостатки конструкции и технологии изготовления ЭА, приводящие к срыву выполнения заданных функций в условиях эксплуатации;

· отклонения от выбранной конструкции или принятой технологии, допущенные в производстве;

· скрытые случайные дефекты материалов и элементов конструкции, не поддающиеся обнаружению существующими методами технического контроля;

· резервы повышения качества и надежности разрабатываемого конструктивно-технологического варианта изделия.

По результатам испытаний изделий в производстве разработчик ЭА устанавливает причины снижения качества. Если эти причины установить не удается, совершенствуют методы и средства контроля изделий и ТП их изготовления.

Для повышения качества выпускаемой ЭА на конечных операциях ТП их изготовления проводят предварительные испытания, позволяющие выявить изделия со скрытыми дефектами. Режимы этих испытаний выбирают такими, чтобы они обеспечивали отказы изделий, содержащих скрытые дефекты, и в то же время не вырабатывали ресурса тех изделий, которые не содержат дефектов, вызывающих при эксплуатации отказы. Эти испытания часто называют технологическими тренировками (термотоковая тренировка, электротренировка, тренировка термоциклами и др.).

Документы:

Программа испытаний. Излагаются:

· Информация об объекте испытаний

· Параметры, подлежащие измерению

· Критерии годности и негодности

· Объем и методика испытаний

· Необходимые работы

Методика испытаний:

· Метод, средства и условия испытаний

· Алгоритмы выполнения операций по определению отдельных характеристик объекта

· Формы представления информации

· Метод оценки точности и достоверности результатов

· Требования ТБ и ООС

Программа и методы проведения испытаний определяются конкретным видом и назначением ЭА, а также условиями эксплуатации. Для контроля качества и приемки изделий устанавливают основные категории контрольных испытаний, оговоренные в ТУ: приемо-сдаточные, периодические и типовые.

Каждая категория испытаний может включать несколько видов испытаний (электрические, механические, климатические, на надежность и др.) и видов контроля (визуальный, инструментальный и др.). В зависимости от особенностей эксплуатации и назначения изделий, а также специфики их производства некоторые виды испытаний выделяют в отдельные категории испытаний (на надежность - безотказность, долговечность, сохраняемость и др.). Виды испытаний и контроля, последовательность проведения, проверяемые параметры и их значения устанавливаются в ТУ (стандартах, программах, методиках и др.).

Во время испытаний применяют сплошной или выборочный контроль по ТУ и плану контроля. Результаты испытаний считаются отрицательными, если обнаружено несоответствие изделия хотя бы одному требованию ТУ для проводимой категории испытаний. Применяемые средства испытаний, измерения и контроля, а также методики измерений должны соответствовать требованиям метрологического обеспечения. Запрещается использовать средства испытаний, не прошедших метрологическую аттестацию.

Приемо-сдаточные испытания (ПСИ). Эти испытания проводят для контроля изделия на соответствие требованиям ТУ, установленным для данной категории испытаний. На ПСИ изделия предъявляют поштучно. Испытания и приемку проводит представитель заказчика в присутствии пред­ставителя отдела технического контроля (ОТК) предприятия-изготовителя в объеме и последовательности, предусмотренными в ТУ на изделие. О готовности изделия к ПСИ предприятие-изготовитель уведомляет представителя заказчика извещением, оформленным в установленном порядке. К из­вещению прикладываются протоколы технологической тренировки и предъявительских испытаний, выполненных по форме, принятой на предприятии-изготовителе.

Состав и последовательность проведения испытаний могут быть из­менены по согласованию с представителем заказчика. Принятыми считают­ся изделия, выдержавшие испытания, укомплектованные и упакованные в соответствии с ТУ.

Периодические испытания. Такие испытания проводят с целью: периодического контроля качества изделий; контроля стабильности ТП в период между испытаниями; подтверждения возможности продолжения изго­товления изделий по действующим конструкторской и технологической до­кументации, ТУ и приемки. Календарные сроки испытаний устанавливаются в графике, составленном предприятием-изготовителем с участием представителя заказчика. Периодическим испытаниям подвергается одно изделие ежегодно. Результаты испытаний оформляются актом, к которому прилагается протокол, выполненный по форме, принятой на пред­приятии-изготовителе.

Состав и последовательность проведения испытаний могут быть из­менены по согласованию с представителем заказчика.

Если изделие выдержало периодические испытания, то его производ­ство продолжается до следующего срока испытаний. Если изделие не вы­держало периодических испытаний, то приемку изделий и отгрузку приня­тых изделий приостанавливают до выявления устранения причин возник­новения дефектов и получения положительных результатов повторных испытаний.

Типовые испытания проводят для изделий прерывистого производства (единичного и мелкосерийного прерывистого производства) для оценки эффективности и целесообразности предлагающихся изменений в изделие или технологию его изготовления, которые могут изменить тех­нические и другие характеристики изделия и его эксплуатацию. Испытания проводят на изделиях, в которые внесены предлагающиеся изменения, по программе и методике необходимых испытаний из состава приемо-сдаточных и периодических.

Если эффективность и целесообразность предлагаемых изменений подтверждается результатами типовых испытаний, то их вносят в соот­ветствующую документацию на изделие в соответствии с требованиями Государственных стандартов.

Предъявительские испытания (ПИ). Перед предъявлением изделий на испытания и приемку представителю заказчика ОТК проводит предъяви­тельские испытания готовых изделий. Такие испытания проводятся с целью контроля изделий на соответствие требованиям ТУ и готовности для предъ­явления заказчику. Как правило, их проводят в объеме не менее приемосдаточных испытаний, но планы контроля и нормы на проверяемые параметры могу устанавливаться более жесткими.

Основные документы по испытаниям:

Испытания выбираются исходя из требуемых параметров, экономических показателей методик испытания.

Испытания на воздействия внешних факторов проводятся методами, указанными в СТ МЭК 68-2.

Введение.

Самый доступный монтаж радиоаппаратуры – печатный монтаж, поэтому ниже речь пойдет о технологии печатного монтажа и подготовке к нему.

Применение печатного монтажа в радиоэлектронной аппаратуре и приборах повышает их надежность и обеспечивает повторяемость параметров от образца к образцу, способствует механизации и автома­тизации производственных процессов.

Сущность печатного монтажа состоит в получении на изоляционном основании тонких слоев определенной конфигурации из токопроводя­щего материала, выполняющих роль монтажных проводов и контакт­ных деталей. Печатный монтаж отличается рядом особенностей: пло­скостным расположением проводников на изоляционном основании,

Рис. 1. Двусторонняя печатная плата (ДПП)

наличием монтажных и контактных отверстий, а также системы расположения отверстий - координатной сетки, необходимой для механизации и автоматизации технологических операций по изготовлению и сборке печатных плат и узлов.

Печатная плата (рис. 1) является основным несущим элементом конструкции ТЭЗ (функционального узла). На ней размещаются на­весные элементы (интегральные микросхемы и дискретные электрорадиоэлементы), соединители (разъемы) и другие детали. В качестве оснований печатных плат используют обычно листовые фольгированные материалы, которые представляют собой слоистый прессованный пластик (гетинакс или стеклотекстолит), облицованный с одной или двух сторон медной фольгой толщиной 0,035 или 0,05 мм. В радиоэлек­тронной аппаратуре и приборах в основном применяют фольгированный стеклотекстолит по ГОСТ 10316-78 Е и СТ СЭВ 3225-81.

Для построения ТЭЗ используются два вида конструкций печатных плат - однослойные и многослойные.

Как правило, печатные платы выполняются с двусторонним печатным монтажом - проводники располагаются с двух сторон. Пере­ходы с одной стороны платы на другую осуществляются через металлизированные отверстия в плате.

В основе технологии изготовления двусторонней печатной платы (ДПП) лежит использование фольгированных диэлектриков .

В настоящее время для изготовления ДПП применяется комбини­рованный метод, который включает в себя два способа: негативный и позитивный.

Технологический процесс получения ДПП комбинированным нега­тивным способом состоит из следующих этапов: получение заготовок и подготовка поверхности фольги; нанесение на плату защитного покрытия (фоторезиста); получение изображения печатных проводни­ков экспонированием и проявлением; удаление незащищенных участков фольги травлением; удаление фоторезиста с проводников; нанесе­ние на основание защитного покрытия; обработка отверстий, подле­жащих металлизации; химическая металлизация отверстий; гальва­ническая металлизация отверстий и печатных проводников; покрытие печатных проводников сплавом олово - свинец; механическая обра­ботка контура платы.

Технологический процесс производства ДПП комбинированным позитивным способом состоит из следующих этапов: получение за­готовок и подготовка поверхности фольги; нанесение на плату защит­ного покрытия (фоторезиста); получение изображения печатных про­водников экспонированием и проявлением; нанесение защитной лако­вой пленки; сверление отверстий и их химическое меднение; удаление защитной лаковой пленки; электролитическое меднение отверстий и проводников; нанесение кислотостойких сплавов; удаление фоторези­ста; химическое травление фольги с пробельных мест; осветление проводящих покрытий; механическая обработка контура печатной пла­ты.

Требования к основным технологическим операциям получения печатных плат определены ГОСТ 23752-79; 23864-79; 23770-79; 23727-79; 23662-79; 23663-79; 23664-79; 23665-79.

В том случае, если ДПП не удовлетворяет требованиям конструи­рования ТЭЗ, в частности не позволяет разместить большое число навесных электрорадиоэлементов в малом объеме, применяют многослойные печатные платы (МПП).

Известно несколько способов изготовления МПП, однако всем им присущи большая стоимость, длительность подготовки производ­ства, значительные затраты времени на изготовление и контроль.

Конструирование печатных плат и печатных узлов.

Исходным документом при конструировании печатной платы яв­ляется принципиальная электрическая схема субблока или ТЭЗ. Для одной принципиальной схемы можно построить несколько вариантов топологии печатной платы, т.е. печатного монтажа. Для обеспечения технологичности конструкции печатной платы необходимо установить единые нормы конструирования плат, в первую очередь в отношении конструкции и геометрических размеров и параметров элементов пе­чатного монтажа и их электрических параметров. К таким нормам относятся: ограничение типоразмеров печатных плат; ограничение типоразмеров элементов печатного монтажа (проводников, контакт­ных площадок, отверстий и т. п.); ограничение на размещение элемен­тов печатного монтажа (введение вспомогательной сетки, постоянного рисунка цепей питания и т. п.); фиксация мест подведения определен­ных цепей или ограничение на их проводку; фиксация мест размеще­ния навесных электрорадиоэлементов и др.

К основным нормам конструирования печатных плат относятся следующие. Допуски на длину и ширину плат - по Л 12, шаг основ­ной координатной сетки - 1,25 или 2,5 мм, за начало отсчета коор­динат принимается центр нижнего левого крепежного отверстия платы.

Монтажные отверстия платы размещают в узлах координатной сетки. Монтажные отверстия обязательно металлизируют. Форма и размеры отверстий зависят от диаметра и формы выводов электрора­диоэлементов. Диаметр отверстий, как правило, должен быть больше диаметра вывода электрорадиоэлемента на 0,2-0,3 мм. Такое соот­ношение определяют условия пайки.

Вокруг монтажного отверстия выполняют контактную площадку в виде кольца, диаметр которого должен быть больше диаметра от­верстия (рис. 2).

По плотности размещения печатного монтажа платы принято де­лить на два класса: класс А - платы с нормальной плотностью мон­тажа и класс Б - платы с повышенной плотностью монтажа. Мини­мальная ширина проводников и расстояние между ними определяют плотность монтажа. Эти параметры одинаковы и зависят от метода изготовления: 0,5-0,8 мм - для плат класса А и 0,2-0,4 мм - для плат класса Б. Габаритные размеры плат класса А обычно со­ставляют 240 x360 мм, а плат класса Б - 100 x150 мм. Основные размеры печатных плат в СССР определены ГОСТ 10317-79.

Расстояние между краями соседних отверстий, вырезов, пазов и других элементов платы, полученных механической обработкой, должно быть не менее толщины печатной платы с учетом допусков на изготовление платы. Для снятия заусенцев с краев отверстий в плате перед металлизацией должно быть произведено зенкование. Расстояние между краем любого элемента печатного монтажа, по­лученного механической обработкой (отверстия, выреза, зенковки и т. п.), и краем платы должно быть не менее 0,5 мм с учетом допуска на изготовление. Печатные проводники размещают с двух сторон пла­ты по линиям условной координатной сетки. При этом рекомендуется на одной стороне платы проводники вести параллельно.

Электрическое соединение печатных проводников, расположен­ных на разных сторонах платы, осуществляют с помощью монтажных металлизированных отверстий, которые могут располагаться по всему рабочему полю платы.

Контактные площадки под первый вывод микросхемы должны иметь форму или метку, отличающую их от других контактных пло­щадок. Метка должна быть направлена в наружную от корпуса микросхемы сторону.

Рис. 2. Конструкция печатных плат: a - минимальные размеры между электрорадиоэлементами, б - со­единение печатных проводников при пересечениях, в - соединение печатных схем, расположенных на разных сторонах платы, г - оформление контактной площадки (место пайки выводов навесных электрорадиоэлементов); 1 - ключ, 2 - соединительный провод, 3 -. плата, 4 - печатный проводник, 5 - переходной пистон.

Основные требования и методы конструирования печатных плат изложены в ГОСТ 23751-79.

При конструирования ТЭЗ (печатного узла) все навесные электрорадиоэлементы и микросхемы необходимо располагать с одной стороны платы в определенном порядке по принятой координатной сетке. Выполнение этого требования позволяет применять механизи­рованную или автоматизированную установку электрорадиоэлементов и микросхем на печатную плату, т. е. использовать одно из главных производственных преимуществ печатного монтажа.

Установка и крепление электрорадиоэлементов и микросхем на печатных платах должны обеспечивать нормальную работу ТЭЗ (пе­чатного узла) в соответствии с требованиями эксплуатации на РЭА.

Установка и крепление электрорадиоэлементов и микросхем на печатных платах должны обеспечивать, как правило, доступ к любому электрорадиоэлементу или микросхеме и возможность их замены.

Расположение электрорадиоэлементов и микросхем на печатной плате определяется разметкой металлизированных монтажных отвер­стий и контактных площадок, центры которых расположены в узлах условной координатной сетки.

Выбор шага установки электрорадиоэлементов и микросхем на печатной плате определяется конструктивными параметрами корпуса электрорадиоэлемента или микросхемы, сложностью принципиальной электрической схемы ТЭЗ, геометрическими размерами печатной платы и плотностью установки навесных электрорадиоэлементов на плате, температурным режимом ТЭЗ, методом разработки рисунка печатного монтажа (топологии) - ручного или машинного.

Сборка навесных электрорадиоэлементов на печатных платах.

Сборка навесных электрорадиоэлементов на печатных платах может осуществляться ручным, механизированным, частично или полностью автоматизированным способом.

Ручная сборка печатных узлов, как правило, применяется при единичном и мелкосерийном производстве, а также в процессе создания макетов и опытных образцов приборов и радиоэлектронных устройств. В серийном и крупносерийном производстве применяют, как правило, механизированную сборку и частично автоматизированную.

Однако в серийном производстве может использоваться и ручная сборка, когда печатная плата по своим характеристикам значительно отличается от используемых в данный период времени плат в смежном серийном производстве.

Электрорадиоэлементы и коммутационные изделия (соединители и др.) размещаются на печатной плате в соответствии со сборочным чертежом.

Рис. 3. Крепление навесных электрорадиоэлементов: а - на поверхность печатной платы, б - на выводы элементов

Все выводные концы, предназначенные для электрического соединения, вводят в соответствующие монтажные отверстия и отги­бают для предварительного закрепления электрорадиоэлементов на печатной плате (рис. 3). Это необхо­димо для предотвращения сдвига и отсоединения электрорадиоэлементов в процессе перемещения и поворота печатных узлов при транспортировке на конвейере поточной линии до мо­мента пайки.

Выводы электрорадиоэлементов, которые отформованы с образо­ванием на них специального зига, вставляются в монтажные отверстия без подгибки их со стороны монтажа (рис. 4). Такой вид формовки выводов прочно удерживает электрорадиоэлементы на печатной плате при ее перемещении на конвейере.

Рис. 4. Установка электрорадиоэлемента с помошью зига: 1 – электрорадиоэлемент, 2 – плата, 3 – выводы с зигом

Выводы микросхем в зависимости от конструкции либо впаиваются в металлизированные отверстия плат, либо припаиваются к металлизи­рованным контактным площадкам печатной платы.

Неправильная или небрежная установка электрорадиоэлементов на печатную плату обычно приводят к трудноисправимому, а в не­которых случаях к неисправимому браку, так как ремонт печатных узлов и субблоков после пайки, и особенно после герметизации (влагозащиты), значительно более сложен, чем ремонт конструкций с объемным монтажом.

Приведем рациональную последовательность установки навесных электрорадиоэлементов и узлов на печатную плату, которая опреде­лилась в условиях производства: контактные штырьки и соединители, габаритные и сложные узлы (реле, трансформаторы, мощные сопротив­ления и др.), ламповые панели, крепежные элементы, микросхемы и электрорадиоэлементы (резисторы, конденсаторы, диоды, триоды).

Установка крепежных элементов. Крепежные элементы (скобы, держатели, одиночные выводы и др.) устанавливаются на платы, как правило, путем развальцовки, отгибки и некоторых других операций, повышающих надежность механического контакта навесного электро­радиоэлемента с печатным основанием. После установки навесных электрорадиоэлементов крепежных и вспомогательных деталей целе­сообразно проконтролировать правильность их размещения по монтаж­ной схеме и лишь после этого приступать к пайке. Последнюю можно выполнять как после установки каждой детали, так и после крепления всех электрорадиоэлементов.

Выполнение электромонтажных соединений на печатных платах с помощью пайки и сварки.

Для по­лучения высококачественных паяных электромонтажных соединений на печатных платах необходимо соблюдать следующие технологические требования.

Припой, выбранный для пайки, должен обеспечивать получение качественного паяного соединения. Флюс должен полностью раство­рять оксидные пленки на поверхности соединяемых деталей и припоя и исключать их образование в момент пайки. Непосредственно перед пайкой печатных узлов следует проверить комплекс технологического оборудования и приспособлений, применяемых для групповой пайки, с целью установления стабильности режимов технологического процесса.

Все корпуса измерительной аппаратуры и приборов, используе­мых при монтаже печатных узлов, должны быть заземлены.

Все сборочные и электромонтажные работы, в которых применя­ются полупроводниковые приборы и микросхемы, выполняются сбор­щиками, на одну из рук которых надет заземляющий браслет, под­ключаемый через провод к зажиму «земля». Длина провода браслета выбирается такой, чтобы не мешать нормальной работе сборщика. На рабочей поверхности монтажного стола располагается заземленная металлическая пластина, на которой сборщик размещает инструмент и необходимые для работы комплектующие изделия. Пайка электромон­тажных соединений производится электропаяльником с заземленным рабочим наконечником.

В случае отсутствия заземления рабочего наконечника электро­паяльника допускается пользоваться электропаяльником, включен­ным через понижающий трансформатор, имеющий электростатический экран между обмотками с заземлением одного конца вторичной об­мотки.

Электромонтажники должны быть одеты в белые хлопчатобумаж­ные халаты, а на ногах иметь кожаные тапочки. Влажность воздуха в сборочном цехе должна быть в пределах 50-70%.

При ручной пайке проверяется рабочая температура наконечника электропаяльника с помощью специальных пультов.

Конструкции будущих паяных соединений должны соответствовать чертежу и быть технологичными. Во время проведения технологичес­кого процесса пайки все печатные платы и электрорадиоэлементы не­обходимо хранить в условиях, исключающих загрязнение и окис­ление их поверхностей.

В настоящее время для пайки печатных плат и навесных электро­радиоэлементов применяют низкотемпературные припои и бескислот­ные флюсы. Температура припоя должна обеспечивать сохранность параметров термочувствительных полупроводниковых приборов. При­пой должен обладать хорошей текучестью при температуре пайки, хорошо заполнять паяемое монтажное отверстие, обеспечивать до­статочную механическую прочность электромонтажного соединения и его коррозионную стойкость.

Ручная пайка применяется при опытном и мелкосе­рийном производстве небольшого количества функциональных узлов на печатных платах, а также в случае изготовления узлов с двусторон­ним расположением микросхем и при замене отдельных электрорадио­элементов печатного узла.

Пайка навесных электрорадиоэлементов производится по мере их установки в монтажные отверстия платы. Концы выводов навес­ных электрорадиоэлементов перед пайкой обрезают кусачками таким образом, чтобы оставшаяся часть вывода выступала от нижней по­верхности платы на величину 0,5-0,8 мм, но не более. Для повы­шения производительности ручной пайки навесные электрорадиоэле­менты могут быть заранее установлены в монтажные отверстия платы и закреплены в них путем подгиба выводов. Концы выводов подгибают на 2-2,5 мм в сторону печатного проводника, отходящего от контакт­ной площадки. Штырьковые выводы микросхем впаивают в металлизи­рованные отверстия платы, а планарные выводы соединяют с контакт­ными площадками пайкой внахлест или встык. Пайка микросхем со штырьковыми выводами производится без подгибки последних. Диа­метры монтажных отверстий подбирают так, чтобы выводы микросхем свободно входили в них.

Пайка микросхем с планарными выводами производится после приклеивания корпусов микросхем к поверхности платы.

Строгая очередность распайки выводов, характерная для ряда микросхем, отражается в технических условиях на них и должна обязательно соблюдаться в производстве

Ручная пайка осуществляется в определенной последовательности. Печатную плату с размещенными на ней навесными электрорадиоэлементами устанавливают в приспособление в положении, удобном для пайки. Места паек обрабатывают флюсом. Флюс наносят с помощью стеклянной или деревянной палочки, кисточки № 1 (№ 3) и дают ему просохнуть (0,5-1 мин). Флюс не должен попадать на корпуса мик­росхем и навесных электрорадиоэлементов. Место пайки прогревают паяльником настолько, чтобы припой легко растекался и заполнял монтажные отверстия. Однако во избежание вздутия и отслаивания печатных проводников перегрев места пайки не допускается. В момент пайки припой подают в необходимой дозе в металлизированное отвер­стие платы или на планарные выводы, расположенные на контактных площадках. Его нагревают до полного заполнения металлизированного отверстия или облуживания контактной площадки. Время пайки - не более 3 с. Чтобы предотвратить образование наплывов, сосулек и перемычек между проводниками, а также залуживание выводов дета­лей и печатных проводников, количество припоя должно быть мини­мальным. Нельзя прикасаться нагретой частью паяльника к соседним деталям и печатным проводникам.

Пайка планарных выводов к контактным площадкам или штырько­вых выводов в металлизированных монтажных отверстиях осуще­ствляется электрическим паяльником мощностью 25-60 Вт. Рабочая часть наконечника электропаяльника должна быть хорошо зачищена и облужена припоем. Температура нагрева наконечника 280-300 °С. Пайка заключается в кратковременном прикосновении (на 1-2 с) наконечника к концу вывода с одновременной подачей припоя в металлизированное отверстие. Паяльник следует от­нять сразу же после расплавления припоя и заполнения им зазоров в металлизированном монтажном отверстии или между планарным выводом и контактной площадкой платы.

После пайки проверяют, полностью ли удален флюс, и контроли­руют качество паяного соединения. Качество пайки проверяют внеш­ним осмотром, а прочность пайки (выборочно) - путем зажатия про­вода специальным динамометром и натяжения его с усилием не более 4,9 Н. Усилие должно быть приложено по направлению продольной оси припайки провода, причем оно не должно превышать предела прочности провода на разрыв.

Качество паяных соединений должно соответствовать следующим требованиям: припой должен надежно покрывать загнутые концы выводов и заполнять металлизированные отверстия; не допускается образования перемычек припоя между печатными проводниками; наплыв припоя в местах пайки не должен превышать 1 мм; припой должен покрывать печатные проводники только в местах соединений; не должно быть облуживания печатных проводников, их вспучива­ния и обрыва; припой не должен выступать на верхней стороне платы; паяные соединения должны быть чистыми; а на плате не должен оста­ваться флюс.

При ручной пайке полупроводниковых приборов необходимо при­менять теплоотводы. В качестве теплоотвода можно использовать пинцет или специальный зажим с медными наконечниками; его следует располагать между корпусом детали и паяемым монтажным соедине­нием. Теплоотвод снимают через 10-15 с после окончания пайки. Для предохранения термочувствительных деталей во время пайки можно применять охлаждение выводов холодным воздухом.

Групповая пайка печатных плат применяется в основном при серийном или крупносерийном про­изводстве. Групповая пайка может проводиться различными способами. Определяющим в выборе того или иного способа пайки является рас­положение микросхем и навесных электрорадиоэлементов на плате.

Наиболее удобны для групповой пайки платы с односторонней установкой микросхем и навесных электрорадиоэлементов, обеспечи­вающей к тому же линейное расположение выводов, особенно планар­ных.

К преимуществам групповой пайки можно отнести поддержание температуры и времени пайки, высокую производительность труда, технологическую и эксплуатационную надежность соединений, при­менение механизации и автоматизации.

К недостаткам групповой пайки следует отнести: применяемость печатных плат только с односторонним навесным монтажом, необ­ходимость конструирования печатных плат с учетом требований выб­ранного метода групповой пайки, разработку комплекса мер для предотвращения перегрева термочувствительных электрорадиоэле­ментов, повышенные требования к однородности подготовки поверх­ности и паяемости выводов навесных электрорадиоэлементов и плат, а также подбор конструктивно-технологических решений по устранению характерных дефектов групповой пайки (сосулек, перемычек, наплывов припоя), сложность отмывки более активного флюса, чем при ручной пайке. К групповым методам пайки относят пайку погружением и волной припоя.

Пайка погружением состоит в том, что нижнюю поверх­ность платы погружают в расплавленный припой, при этом все выводы Навесных электрорадиоэлементов и микросхем припаиваются одно­временно к проводникам печатного монтажа или запаиваются в метал­лизированных отверстиях. При этом методе можно легко получить «заливную» форму паяных соединений, удобную для последующей влагозащиты.

При пайке погружением необходимо применять защитную маску из конденсаторной бумаги или фторопласта-4 толщиной 0,1-0,2 мм. Маска из фторопласта накладывается на плату так, чтобы через сделанные в ней отверстия припой свободно проникал к местам пайки. Рамка, фиксирующая плату по контуру, обеспечивает совпадение от­верстий в маске с монтажными соединениями платы. Одна маска, сделанная из фторопласта, благодаря его высокой термостойкости мо­жет выдержать до 500 погружений в расплавленный припой, причем поврежденная маска легко заменяется. Маску из конденсаторной бумаги наклеивают на плату с помощью флюса или специального клея. После пайки маска выбрасывается. На места пайки, не защищен­ные бумажной маской или шаблоном, наносят флюс. Флюс может быть нанесен либо окунанием платы, либо пульверизатором.

Подготовленная таким образом плата с микросхемами зажимается в рамке вибрационной головки и погружается в расплавленный припой примерно на 2 / 3 толщины основания. При включенном виб­раторе плату в погруженном состоянии выдерживают в течение 2-3 с. Вибрация платы необходима для того, чтобы удалились газы, образую­щиеся при соприкосновении участков платы, покрытых флюсом, с рас­плавленным припоем.

При пайке погружением применяется припой ПОС-61, нагретый до (250+5) С С. После пайки необходимо тщательно промыть плату от флюса.

Пайка волной припоя состоит в том, что при непре­рывном движении платы над волной расплавленного припоя последова­тельно пропаиваются все монтажные соединения (рис. 4), причем одновременно паяется группа соединений, размеры которой определя­ются размерами волны припоя. Производительность процесса зависит от скорости движения плат и их размеров.

Рис. 4. Схема пайки волной расплавленного припоя: 1 - транспортер, 2 - печатная пла­та, 3 - волна расплавленного при­поя, 4 - сопло, 5 - привод (стрел­ками показано: а - направление движения платы, б - направление движения расплавленного припоя)

Особенность процесса пайки волной припоя заключается в том, что можно полностью автоматизировать процесс пайки плат с печатным монтажом.

Волной припоя можно осуществлять пайку с облуживанием всей схемы или отдельных точек. Последнее осуществимо при использова­нии защитных масок или защитного пленочного фоторезиста.

При пайке волной применяют припой ПОС-61, нагретый до (250±5)°С.

Основными параметрами пайки волной припоя являются: скорость конвейера (0,8-1,2 м/мин), скорость истечения припоя из сопла (под­бирается опытным путем), температура припоя, ширина полосы расте­кания припоя по плате (15-40 мм).

Флюсы применяют только жидкие, активированные; флюсование при пайке волной более обильное, чем при ручной, поэтому при пайке волной нужна тщательная очистка от флюса.

После пайки (ручной или групповой) электромонтажных соедине­ний печатная плата должна быть отмыта от остатков флюса. Остатки флюса (канифоли) рекомендуется уда­лять сразу же после пайки, пока не за­твердели окончательно остатки канифо­ли и пока печатная плата сохраняет некоторое количество теплоты, доста­точной для их растворения. В мелко­серийном и опытном производстве флюс удаляют протиркой кистью или тампо­ном, смоченным в спирте или в спирто­бензиновой смеси. В серийном производ­стве промывку ведут в местах, оборудо­ванных с учетом требований пожаро- и взрывобезопасности. Промывку про­водят в нескольких ваннах (обычно в трех) или на специальных промывочных установках, что обеспечивает качествен­ную очистку поверхности платы от ос­татков флюса. Рабочее место электро­монтажника, на котором производятся операции пайки и промывки, должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией.

Высокая надежность свар­ных электромонтажных соединений является одним из решающих факторов применения их для монтажа в аппаратуре различного наз­начения. Сварные соединения отличаются высоким качеством и проч­ностью, они не подвергаются коррозионному действию остатков флюса и растворителей, а также не испытывают сплошного термоудара в момент сварки.

В настоящее время при монтаже навесных электрорадиоэлементов на плату применяют сварку сдвоенным электродом, лазерную или электронно-лучевую.

Сборка микросхем на печатных платах

В производстве электронных узлов значительное место по объему работ занимают сборочные работы, включающие установку и крепле­ние микросхем на печатных платах, а также их электрическое соедине­ние между собой.

Сборка состоит из следующих основных технологических операций: подготовки выводов микросхем; установки и крепления микросхем на платах; пайки или сварки монтажных соединений; контроля работоспособности электронного узла.

Почти каждая из перечисленных выше операций имеет свои технологические особенности в отличие от аналогичных операций, имеющих место при сборке навесных электрорадиоэлементов на обычных двусторонних печатных платах. Эти техно­логические особенности возникли вследст­вие применения в сборочных процессах принципиально новых в конструктивном отношении сборочных единиц - интеграль­ных микросхем.

Интегральные микросхемы выпускают в металлокерамических , металлополимер­ных или металлостеклянных корпусах. Плоские металлокерамические корпуса имеют радиальные выводы и небольшую высоту, что дает возможность размеще­ния собранных электронных узлов вма­лом объеме, а конструкция их выводов по­зволяет выполнять различные виды соеди­нений.

Металлополимерные , а также металлостеклянные корпуса имеют два ряда жестких штырьковых выводов пря­моугольного или круглого сечения. Такие выводы можно легко вставлять в отвер­стия платы.

Порядок установки микросхем и их коли­чество на плате в основном определяются функциональным назначением узла, конст­рукцией корпуса интегральной схемы, способом выполнения монтажных соедине­ний (пайка или сварка), а также конструкцией самой платы. При мон­таже микросхем на плате необходимо выполнять определенные техно­логические требования по установке и креплению их на плате, а также способам выполнения электромонтажных соединений. Обычно уста­новку микросхем на плате производят рядами или в шахматном по­рядке, причем выбор шага установки микросхем определяется кон­структивными параметрами печатных плат и корпуса микросхемы, температурным режимом узла и методом изготовления плат. Если используются платы с монтажными отверстиями, то все выводы мик­росхем вставляют в отверстия платы. При установке микросхем со штыревыми выводами на плату величина выступающей части выводов над поверхностью платы в местах пайки должна быть в пределах 0,5 - 5 мм. Установку микросхем на плату со штыревыми выводами про­изводят; после их подрезки и формовки (рис. 5): на рисунке пря­мыми линиями изображены выводы до формовки.

Рис. 5. Формовка выводов микросхем

Установка микросхем в корпусах с планарными выводами производится на плату без монтажных отверстий. В этом случае их расположение на плате определяется формой контактных площадок на плате. Микросхемы в корпусах с планарными выводами часто устанавли­вают на плате с применением формовки выводов. Допускается уста­новка микросхем с помощью клея. Варианты установок микросхем с планарными выводами на плате приведены на рис. 6. Установка и крепление микросхем на плате должны обеспечивать доступ к любой микросхеме и возможность замены их.

	в)

Рис. 6. Варианты установок микросхем с планарными выводами на плате: а - на клей, б - с зазором, в - на радиатор; 1 - корпус микросхемы, 2 - печатная плата, 3 - плоский радиатор, 4 - изоляционная прокладка, 5 - клей

Микросхемы с планарными выводами иногда собирают в так называемую этажерочную конструкцию. В этом случае плоские кор­пуса укладываются друг на друга и их выводы соединяются пайкой с контактными площадками платы и друг с другом.

Расположение микросхем на наружной стороне платы необходимо производить с учетом направления воздушного потока охлаждения.

При необходимости использования в сборке монтажных проводов последние впаиваются в металлизированные отверстия платы. В том случае, если предусматривается возможность нескольких перепаек проводов, на плате рекомендуется устанавливать переходные пистоны. Для электрического соединения узлов и субблоков на платах часто используют соединители (разъемы). Соединители устанавливают на краях плат с запаиванием их контактов в металлизированных отверстиях платы или с припайкой к контактным площадкам плат, или их выполняют в виде ножевых разъемов на краях плат.

После выполнения работ по установке и креплению микросхем на платах производят пайку или сварку электромонтажных соединений одним из способов, описанных в предыдущем параграфе.

Литература

1. Радиоматериалы, радиокомпоненты и электроника: Учебное пособие/К.С. Петров. – СПб.: Питер, 2003. – 512 с.: ил.

2. Покровский Ф.Н. Материалы и компоненты радиоэлектронных средств: Учебное пособие для вузов. – М: Горячая линия – Телеком, 2005. – 350 с.: ил.

3. Пасынков В.В., Сорокин В.С. Материалы электронной техники: Учебник. 5-е изд., стер. - СПб.: Издательство «Лань»., 2003 .-368 с., ил.1. Радиоматериалы, радиокомпоненты и электроника: Учебное пособие/К.С. Петров. – СПб.: Питер, 2003. – 512 с.: ил.

4. Айзинов С.Д. Введение в специальность радиоинженера. – Спб.: ГМА им. Макарова, 2009. – 69 с.

МОНТАЖ ЭЛЕКТРИЧЕСКИЙ
РАДИОЭЛЕКТРОННОЙ АППАРАТУРЫ
И ПРИБОРОВ

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К МОНТАЖУ
СОЕДИНИТЕЛЕЙ 2РМ

ГОСТ 23590-79

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Дата введения 01.07.80

Стандарт устанавливает требования к монтажу приборных частей электрических соединителей 2РМ.

Термины, примененные в стандарте, соответствуют ГОСТ 21962 и ГОСТ 14312.

2. Монтаж соединителей 2РМ должен производиться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, нормативной документации (НД), конструкторской и технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

3. Монтаж однотипных соединителей в изделии должен быть идентичным.

4. Для обеспечения идентичности монтажа соединителей следует изготовлять контрольный образец монтажа, утвержденный в установленном порядке.

Для опытных образцов изделий контрольные образцы монтажа не устанавливают.

5. Требования к монтажу приборных частей соединителей 2РМ, установленные настоящим стандартом, должны быть указаны в конструкторской документации.

Пример: «Технические требования к электромонтажу приборных частей соединителей 2РМ по ГОСТ 23590».

6. Дополнительные требования к монтажу соединителей, не снижающие его качество, должны указываться в конструкторской и технологической документации.

7. Площадь сечения проводов, подводимых к контакт-деталям (далее - контакт) соединителей 2РМ, не должна превышать площади сечения, установленной в технических условиях на соединители конкретных типов, и соответствовать указанным в табл. .

Таблица 1

Размеры в мм

Диаметр контакта
Диаметр отверстия контакта	2РМ
	2РМД
Наибольшая площадь сечения припаиваемого провода, мм 2	2РМ
	2РМД				10,0
Длина паяной части провода		3,8 - 4,0		6,0 - 6,5

8. Если в одно отверстие контакта соединителя необходимо впаять несколько проводов меньшего сечения, то жилы всех проводов должны быть скручены вместе, а суммарный диаметр облуженных проводов должен быть меньше диаметра соответствующего отверстия в контакте соединителя.

9. Длина паяной части провода, входящего в отверстие крепежной части контакта, должна быть равна длине монтажной части внутренней полости контакта и соответствовать указанной в табл. и на черт. .

10. При диаметре отверстия контакта свыше 2,0 мм, а также для проводов с полиэтиленовой изоляцией оголение провода от изоляции не должно быть более 3,0 мм.

11. При монтаже соединителей не допускается применять провода, у которых наружный диаметр по изоляции вместе с надеваемой на провод изоляционной трубкой больше, чем расстояние между осями контактов в соединителе.

12. Резервные контакты в соединителе необходимо запаять отрезками проводов одной из марок, которыми производится монтаж. Рекомендуемая длина проводов 40 - 100 мм.

13. Резервные контакты не следует запаивать в соединителях, заливаемых герметиком или работающих непродолжительное время (до 15 мин разового действия) при воздействии вибрации, соответствующей техническим условиям на соединители.

14. Концы резервных проводов следует заделать в общий жгут в соответствии с черт. - .

1 - припой; 2 - жила; 3 - изоляционная трубка; 4 - провод; 5 - соединитель

Черт. 1

1 - жгут; 2 - изоляционная лента; 3 - резервные провода

Черт. 2

1 - жгут; 2 - нитяной бандаж; 3 - изоляционная трубка; 4 - провод

Черт. 3

1 - провод; 2 - нитяной бандаж

Черт. 4

1 - провод; 2 - изоляционная трубка

Черт. 5

15. Провода, заделываемые в соединители, должны быть закреплены у корпуса соединителя с применением кронштейнов или на панели в соответствии с черт. .

16. Высота укладки проводов с полиэтиленовой и фторопластовой изоляцией не должна быть более 35 мм (черт. ), с поливинилхлоридной изоляцией - не более 20 мм.

17. Укладка проводов с поливинилхлоридной изоляцией площадью сечения не более 0,20 мм 2 должна соответствовать черт. .

18. Рихтовка проводов после пайки не допускается.

1 - жгут; 2 - изоляционная трубка; 3 - скоба; 4 - соединитель; 5 - панель

Черт. 6

1 - жгут; 2 - изоляционная трубка; 3 - скоба; 4 - соединитель; 5 - кронштейн

Черт. 7

1 - жгут; 2 - изоляционная трубка; 3 - скоба; 4 - соединитель; 5 - кронштейн

Черт. 8

19. Перемычки в соединителе, выполненные монтажным проводом, следует вводить петлей в жгут. Петли перемычек следует располагать ступенчато. Длина петли перемычки в этом случае не должна превышать 100 мм от крепления жгута у соединителя.

Необходимость введения перемычек петлей в жгут определяет разработчик конструкторской документации.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

20. Перемычки выполняются в соответствии с черт. только при заливке соединителей компаундом или герметиком. При этом петли должны быть минимального размера, позволяющего на контакты соединителя надеть изоляционные трубки.

1 - жгут; 2 - изоляционная трубка; 3 - скоба; 4 - соединитель; 5 - кронштейн; 6 - перемычка

Черт. 9

21. При большом количестве перемычек в соединителе и малом количестве цепей (до 10 цепей) перемычки следует вводить ступенчато в ствол жгута в соответствии с черт. . Длина части перемычки в стволе жгута не должна превышать 100 мм.

1 - соединитель; 2 - цепи жгута; 3 - перемычки; 4 - жгут; 5 - кронштейн

Черт. 10

22. Заливка или обволакивание монтажной части соединителя для защиты от пыли и влаги производится герметикой или компаундом в соответствии с черт. .

1 - первый слой герметика; 2 - второй слой герметика; 3 - изоляционная трубка

Черт. 11

23. Провода при монтаже не должны иметь повреждений (поджогов, надрезов) и других дефектов, снижающих механическую и электрическую прочность.

24. Провода к контактам соединителей должны подходить свободно без натяжения, быть отрихтованы и иметь запас по длине на перепайку в соответствии с требованием п. . При заливке компаундом запас может отсутствовать.

25. Зачистку проводов от изоляции следует производить на глубину отверстия контакта в соответствии с табл. .

Таблица 2

мм

Диаметр контакта	Размер зачистки, пред. откл. +1,0
	2РМ	2РМД

26. Жилы проводов следует скрутить в сторону повива, облудить и отрезать в размер.

27. Монтаж соединителей с плавающими контактами не допускается производить жесткими одно-проволочными проводами.

28. Монтаж, заливку и обволакивание соединителей с плавающими контактами следует производить с технологической ответной частью.

29. При заделке в соединители экранированных проводов, разделанных по ГОСТ 23585 , не допускается, чтобы оплетка экранов этих проводов входила в изоляционные трубки, надеваемые на контакты соединителей.

30. Перед пайкой концы проводов жгута следует продеть в отверстие специального шаблона (имитатора контактного поля соединителя) для предупреждения перекрещивания проводов в зоне монтажа.

31. Перед пайкой в контакты соединителей на провода должны быть надеты изоляционные трубки диаметром, обеспечивающим плотную посадку их после пайки на контакте и (или) проводе (проводах).

Если соединители подлежат заливке или обволакиванию, возможны два варианта монтажа:

а) с трубками;

б) без трубок - в соответствии с черт. .

(Измененная редакция, Изм. № 2).

32. Длина изоляционных трубок, надеваемых на контакты соединителей, должна быть 10 - 12 мм.

33. Соединитель при монтаже следует установить в положение, исключающее затеки флюса внутрь соединителя, так, чтобы срезанная часть контактов была направлена в сторону электромонтажника.

34. В расчлененном состоянии контактная сторона соединителя должна быть закрыта технологической крышкой.

35. Пайку проводов к соединителю следует производить по рядам контактов, начиная с нижнего ряда в направлении слева направо.

36. При пайке жил проводов в соединители выбор мощности паяльника следует производить в соответствии с указаниями НД на соединители.

37. Время пайки жил проводов в контакты соединителей устанавливают в соответствии с указаниями НД на соединители.

36, 37. (Измененная редакция, Изм. № 2).

38. В негерметичных соединителях перепайка контактов диаметром 1 мм не производится более одного раза, контактов диаметром более 1,5 мм - двух раз.

Черт. 12

39. Паяная поверхность монтажных соединений должна быть блестящей или матовой без темных пятен, трещин, раковин, загрязнений, острых выпуклостей и посторонних включений. Припой должен заливать место соединения со всех сторон, заполняя щели и зазоры между жилами проводов и контактами, с незначительными наплывами припоя на наружной поверхности контакта (черт. ).

Количество припоя, необходимого для пайки, должно быть минимальным.

Качество пайки в соединителях следует проверять после пайки каждого ряда контактов.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

40. При выполнении монтажа не должно нарушаться защитное покрытие деталей соединителя, а также покрытие деталей, на которых производится монтаж соединителей.

41. По окончании монтажа соединители должны быть очищены от остатков монтажных материалов и загрязнений.

Требование не распространяется на монтаж с применением флюсов, допускающих не производить очистку.

42. Качество пайки соединителей проверяется при межоперационном контроле до надевания на контакты изоляционных трубок.

43. После монтажа и проверки качества пайки изоляционные трубки должны быть надвинуты на контакты до упора в изолятор соединителя.

44. Прозвонку соединителей следует производить с применением технологической ответной части.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1 . РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Минобщемашем СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 26.04.79 № 1536

3. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

4. ПЕРЕИЗДАНИЕ, февраль 1998 г., с Изменениями № 1, 2, утвержденными в декабре 1983 г. и марте 1990 г.

Организация сборочно-монтажных работ. Основу монтажно-сборочных работ составля­ют процессы формирования электрических и механических соединений.

Сборка представляет собой совокупность технологических опера­ций механического соединения деталей и электро/радиоэлементов (ЭРЭ) в изделии или его части, выполняемых в определенной последовательности для обеспечения заданного их расположения и взаимодействия в соответствии с конструкторскими документами. Вы­бор последовательности операций сборочного процесса зависит от конструкции изделия и организации процесса сборки.

Монтажом называется ТП электрического соединения ЭРЭ изделия в соответствии с принципиальной электрической или электромонтажной схемой. Монтаж производится с помощью пе­чатных или проводных плат, одиночных проводников, жгутов и кабелей.

В соответствии с последовательностью технологических опе­раций процесс сборки (монтажа) делится на сборку (монтаж) отдельных сборочных единиц (плат, блоков, панелей, рам, стоек) и общую сборку (монтаж) изделия. Организационно он может быть стационарным или подвижным, с концентрацией или диф­ференциацией операций. Стационарной называется сборка, при которой собираемый объект неподвижен, а к нему подаются необходимые сборочные эле­менты. Подвижная сборка характеризуется тем, что сборочная единица перемещается по конвейеру вдоль рабочих мест, за каж­дым из которых закреплена определенная часть работы. Переме­щение объекта сборки может быть свободным по мере выполне­ния закрепленной операции или принудительным в соответствии с ритмом процесса.

Сборка по принципу концентрации операций заключается в том, что на одном рабочем месте производится весь комплекс ра­бот по изготовлению изделия или его части. При этом повыша­ется точность сборки, упрощается процесс нормирования. Однако большая длительность цикла сборки, трудоемкость механизации сложных сборочно-монтажных операций определяют применение такой формы в условиях единичного и мелкосерийного произ­водства.

Дифференцированная сборка предполагает расчленение сбо­рочно-монтажных работ на ряд последовательных простых опе­раций. Это позволяет механизировать и автоматизировать работы, использовать рабочих низкой квалификации. Сборка по принципу дифференциации операций эффективна в условиях се­рийного и массового производства. Однако чрезмерное дробление операций приводит к возрастанию вре­мени на транспортировку, увеличению производственных площа­дей, повышению утомляемости рабочих при выполнении однообразных действий. В каждом конкретном слу­чае должна быть определена технико-экономическая целесооб­разность степени дифференциации сборочных и монтажных ра­бот.

К монтажно-сборочным процессам предъявляются требования высокой производительности, точности и надежности. На повы­шение производительности труда существенное влияние оказы­вают не только степень детализации процесса и специализации рабочих мест, уровень механизации и автоматизации, но и такие организационные принципы, как параллельность, прямоточность, непрерывность, пропорциональность и ритмичность.

Параллельность сборки - это одновременное выполнение сборки нескольких час­тей изделия или изделий в целом, что сокра­щает производственный цикл. Наибольшими возможностями с технологической точки зрения обладают два вида обеспечения параллельно­сти процессов: 1) изготовление и сборка на многопредметных по­точных линиях одновременно нескольких изделий; 2) совмеще­ние на автоматизированных поточных линиях изготовления дета­лей с их сборкой.

Прямоточность процесса – это кратчайший путь прохождения изделия по всем фазам и операциям от запуска исходных материалов и комплектующих до выхода готового изделия. Любые отклонения от прямоточности услож­няют процесс сборки, удлиняют цикл изготовления радиоаппара­туры. Принцип прямоточности должен соблюдаться во всех под­разделениях предприятия и сочетаться с принципом непрерывно­сти.

Непрерывность ТП сборки предусматривает сокращение или полное устранение меж- или внутриоперационных перерывов. До­стигается непрерывность рациональным выбором техпроцессов, соединением операций изготовления деталей с их сборкой, вклю­чением в поток операций контроля и регулировки.

Под принципом пропорциональности понимается пропорциональная производитель­ность в единицу времени на каждом рабочем месте, линии, уча­стке, цехе. Это приводит к полному использованию имеющегося оборудования, производственных площадей и равномерному вы­пуску изделий. Улучшает пропорциональность рациональное де­ление конструкции на сборочные единицы и унифицированность ее элементов.

Принцип ритмичности предполагает выпуск в равные проме­жутки времени одинаковых или возрастающих количеств про­дукции. Ритмичность при сборке повышается за счет использова­ния типовых и групповых процессов, их унификации и предвари­тельной синхронизации операций.

Проектирование техпроцессов сборки и монтажа РЭА начинается с изучения на всех производственных уровнях исходных данных, к которым относятся: краткое описание функционально­го назначения изделия, технические условия и требования, ком­плект конструкторской документации, программа и плановые сроки выпуска, руководящий технический, нормативный и справочный материал. К этим данным добавляются условия, в которых предполагается изготавливать изделия: новое или действующее предприятие, имеющееся на нем оборудование и возможности приобретения нового, кооперирование с другими предприятиями, обеспечение материалами и комплектующими изделиями. В результате проведенного анализа разрабатывается план технологической подготовки и запуска изделия в производство.

В разработку ТП сборки и монтажа входит следующий комплекс взаимосвязанных работ:

1. Выбор возможного типового или группового ТП и (при необходимости) его доработка.

2. Составление маршрута ТП общей сборки и установление технологических требований к входящим сборочным единицам.

3. Составление маршрутов ТП сборки блоков (сборочных единиц) и установление технологических требований к входящим в них сборочным единицам и деталям.

4. Определение необходимого технологического оборудования, оснастки, средств механизации и автоматизации.

5. Разбивка ТП на элементы.

6. Расчет и назначение технологических режимов, техническое нормирование работ и определение квалификации рабочих.

7. Разработка ТП и выбор средств контроля, настройки и регулирования.

8. Выдача технического задания на проектирование и изготовление специальной технологической оснастки.

9. Расчет и проектирование поточной линии, участка серийной сборки или гибкой производственной системы, составление планировок и разработка операций перемещения изделий и отходов производства.

10. Выбор и назначение внутрицеховых подъемно-транспортных средств, организация комплектовочной площадки.

11. Оформление технологической документации на процесс и ее утверждение.

12. Выпуск опытной партии.

13. Корректировка документации по результатам испытаний опытной партии.

Разработка технологического маршрута сборки и монтажа РЭА начинается с расчленения изделия на сборочные элементы путем построения схем сборки. Элементами сборочно-монтажного производства являются детали и сборочные единицы различной степени сложности. Построение схем позволяет установить последовательность сборки, взаимную связь между элементами и наглядно представить Проект ТП. Сначала составляется схема сборочного состава всего изделия, а затем ее дополняют развернутыми схемами отдельных сборочных единиц. Расчленение изделия на элементы производится независимо от программы его выпуска и характера ТП сборки. Схема сбороч­ного состава служит основой для разработки технологической схемы сборки, в которой формируется структура операций сбор­ки, устанавливается их оптимальная последовательность, вносят­ся указания по особенностям выполнения операций.

На практике применяют два типа схем сборки: «веер­ный» и с базовой деталью (рис. 3). Сборочные элементы на схемах сборки представляют прямоугольниками, в которых указы­вают их название, номер по классификатору, позиционное обозначение и количество. Более трудоемкой, но наглядной и от­ражающей временную последовательность процесса сборки яв­ляется схема с базовой деталью. За базовую принимается шасси, панель, плата или другая деталь, с которой начинается сборка.

Состав операций сборки определяют исходя из оптимальной дифференциации монтажно-сборочного производства. При непоточном производстве целесообразными технологиче­скими границами дифференциации являются:

· однородность выполняемых работ;

· получение в результате выполнения опе­рации законченной системы поверхностей деталей или закончен­ного сборочного элемента;

· независимость сборки, хранения и транспортирования от других сборочных единиц;

· возможность использования простого (универсального) или переналаживаемого технологического оснащения;

· обеспечение минимального удельного веса вспомогательного времени в операции;

· установившиеся на данном производстве типовые и групповые операции.

В поточном производстве необходимый уровень дифференци­ации операций в основном определяется ритмом сборки.

Оптимальная последовательность технологических операций зависит от их содержания, используемого оборудования и эконо­мической эффективности. В первую очередь выполняются непо­движные соединения, требующие значительных механических усилий. На заключительных этапах со­бираются подвижные части изделий, разъемные соединения, ус­танавливаются детали, заменяемые в процессе настройки.

Разработанная схема сборки позволяет проанализировать ТП с учетом технико-экономических показателей и выбрать опти­мальный как с технической, так и с организационной точек зре­ния.

Типовые и групповые процессы сборки и монтажа. Необходимость освоения в короткие сроки новых изделий в совокупности с высокими требованиями к качеству и технико-экономическим показателям работы предпри­ятий требуют постоянного совершенствования технологической подготовки монтажно-сборочного производства. Основным на­правлением такого совершенствования является унификация ТП в совокупности с унификацией собираемых элементов конструк­ции. Различают два вида унификации ТП: типизацию и группо­вые методы сборки и монтажа.

Типовым ТП называется схематичный про­цесс сборки и монтажа изделий одной классификационной груп­пы, включающий основные элементы конкретного процесса: спо­соб установки базовой детали и ориентации остальных, после­довательность операций, типы технологического оснащения, режимы работы, приближенную трудоемкость для заданного выпу­ска изделий. По типовому процессу легко составляется конкрет­ный процесс сборки изделия и при соответствующей его подго­товке эти функции передаются ЭВМ.

Предпосылкой типизации является классификация деталей, сборочных единиц и блоков по признакам конструктивной (размеры, общее число точек соединения, схема базирования и др.) и технологической (маршрут сборки, содержание перехо­дов, оснащение) общности. При типизации приняты четыре клас­сификационные ступени: класс, вид, подвид, тип.

Классом называется классификационная группа сборочных единиц, имеющих общий вид сборочного соединения, например: свинчивание, пайка, сварка, склеивание и др.

Вид - это совокупность сборочных единиц, характеризующаяся степенью механизации сборочного процесса: сборка ручная, с применением механизированного инструмента, автоматизирован­ная. Виды разделяют на подвиды, отличающиеся друг от друга конструктивными элементами, например клеевое соединение в нахлестку, с накладками, стыковое, угловое и др. Типы объединяют сборочные единицы, которые имеют одинаковые условия сборки, расположение и число точек крепления.

Рис. 4.

По комплексности методы типизации ТП разбивают на три группы: простые (одной операции), условно простые (одного ТП) и комплексные. К первой группе относят методы непосредствен­ной типизации без предварительной унификации собираемых эле­ментов, основанные на общности технологического оснащения. Вторая группа объединяет методы типизации, связанные со спо­собами соединения ЭРЭ и деталей, с использованием общих тех­нологических решений для различных классов, собираемых эле­ментов, построения различных технологических маршрутов из на­бора нормализованных операций. К третьей группе относят методы, использующие нормализа­цию элементов производственного процесса с дополнительной нормализацией ЭРЭ и деталей (рис. 4).