Старая сварочная технология, с помощью которой всегда получается красивый и прочный шов, ацетиленовая сварка. В основе данного процесса лежит горючий газ – ацетилен, который всегда получали при помощи смешивания воды и карбида кальция. И делали это в специальном баллоне, называемом генератором. К оборудованию добавлялся кислородный баллон, комплект шлангов, горелка, установленная на специальной рукоятке, на которой располагаются регулирующие вентили. С их помощью регулировалась подача и расход ацетилена и кислорода.

Возни с генератором газа всегда было много. Его необходимо было перед каждым сварочным процессом загружать карбидом и заполнять водой. После окончания сварки смесь сливали, тем самым получали непредвиденный расход материалов. Сегодня вместо капризных генераторов используют баллоны, которые в заводских условиях заполняются ацетиленом под необходимым давлением.

Газосварка ацетиленом, а точнее, ее качество, зависит от горелки. От точного ее выбора по размерам, от грамотной подачи газов в ее полость. Что касается размеров, то горелки маркируются от нуля до пяти. В этом случае «0» является самым малым размеров, соответственно «5» - самым большим. Здесь в основном имеется ввиду размер отверстия. И чем больше он, тем шире будет сварочный шов после сварки, соответственно и больше будет расход газовой смеси.

Поэтому, начиная варить металлические заготовки ацетиленом, нужно в первую очередь убедиться, что наконечник (его номер) соответствует форсунке, через которую будет подаваться горючая газовая смесь.

Технология сварки

Перед тем как варить ацетилен сваркой, необходимо открыть подачу ацетиленового газа до появления резкого специфичного запаха. Горелка поджигается, после чего надо постепенно добавлять кислород до образования устойчивого синего пламени. Обратите внимание, что на каждом баллоне: ацетиленовом и кислородном установлены редукторы. Так вот при подаче обоих газов на ацетиленовом баллоне должна устанавливаться подача под давлением 2-4 атм, на кислородном до 2 атм. Повышать давление нет смысла, потому что это приведет к неправильной регулировке горючей смеси.

Когда производится сварка черных металлов, то обычно сварщики устанавливают так называемое нейтральное пламя. Состоит оно из трех частей, которые четко видны невооруженным глазом:

• Внутри располагается ядро, оно имеет яркий голубой окрас нередко с зеленоватым оттенком.
• Далее идет восстановительное пламя. Это так называемая рабочая область, имеющая бледно-голубой окрас.
• И сверху располагается факел пламени. И он тоже является рабочим.

Всего специалисты отмечают четыре разновидности пламени ацетиленовой сварки, но именно нейтральный вид используется чаще всего. Его нужно правильно настроить. И если настройка была проведена неграмотно, то сварка ацетиленом будет не варить металл, а резать его. Очень важно не допустить, чтобы пламя горелки было длинным и с оранжевым концом. Такое пламя вводит в нагретый металл углерод в избытке. А этот химический элемент для сварочного процесса – не самый лучший показатель.

Способы сваривания

Существует два вида сварки: «на себя» и «от себя». В первом случае горелка движется первой, разогревая до необходимой температуры сварочную ванну, а за ней присадочная проволока. При этом необходимо, чтобы пламя горелки подавалось в зону сваривания под углом 45°. Горелка должна двигаться кругами или полукругами вдоль шва, присадка должна поспевать за пламенем и двигаться внутрь сварной зоны.

Во втором случае, наоборот, перед горелкой движется присадочный стержень. Обычно таким способом сваривают заготовки из толстого металла. Потому что сам процесс расплавления основного металла и присадки происходит одновременно, и смешанный расплавленный металл полностью заполняет сварную ванну. Но самое важное при таком способе соединения необходимо добиться равномерного смешивания двух металлов. Если взаимное проникновение будет слабым, то и шов получится некачественным.

Кстати, взаимопроникновение металлов, по-научному пенетрация, может выглядеть чисто внешне некрасиво, но при этом прочность соединительного шва будет максимально высоким. И, наоборот, красивый шов не обеспечивает высокое качество сварного соединения. В этом случае красота может оказаться обманчивой. Но чтобы результат был гарантированно качественным, необходимо устанавливать зазор между заготовками по минимуму, а также проводить предварительные прихватки с той же целью – уменьшение зазора.

Особенности газовой сварки

Ацетилено-кислородная сварка имеет три основных параметра, от которых зависит качество конечного результата. Это мощность огня (пламени), это под каким углом к сварочной поверхности располагается горелка, диаметр используемого присадочного прутка.

Мощность пламени горелки выбирается в зависимости от теплофизических свойств металла и от толщины свариваемых заготовок. Зависимость такая: чем толще детали, чем выше у их металла теплопроводность и температура плавления, тем больше должна быть и мощность пламени горелки. Последняя определяется расходом газовой смеси. Чем больше расход, тем выше мощность. Для каждого вида металлов выбирается свой мощностной показатель. Существуют формулы, по которым он определяется. Основная зависимость – это толщина свариваемых заготовок.

• Для черных металлов (сталь и чугун) мощность располагается в пределах (100-150)n, где n – это толщина детали.
• Для цветных металлов, к примеру, для меди – диапазон равен (150-200)n .

Мощность пламени, как и расход газов, имеет единицу измерения – л/час.

Что касается угла наклона горелки, то она также изменяется в зависимости от толщины соединяемых изделий. К примеру, если толщина варьируется в диапазоне от 1 до 15 мм, то угол наклона будет изменяться от 10 до 80°. И чем толще металл, тем больше угол наклона. Но в самом начале сварки необходимо угол наклона выдерживать максимальным, даже до 90°, потому что при таком значении будет быстрее нагреваться соединяемые детали, плюс быстрее сформируется сварочная ванна.

Диаметр присадочного стержня также выбирается в зависимости от толщины заготовок. Формула определения проста: половина толщины плюс один миллиметр. К примеру, если свариваются между собой детали толщиною 4 мм, то для их соединения необходима присадка диаметром 3 мм.

Плюсы и минусы

К преимуществам газовой сварки можно отнести:

• Полная независимость от электричества.
• Возможность изменять температуру сварочной ванны только за счет изменения угла направления пламени, то есть, расположения горелки.
• Возможность избегать прожогов, изменяя расстояние от сварочной поверхности до горелки.
• Аппарат и все оборудования для ацетиленовой сварки мобильно.

Но есть у данной технологии и свои минусы.

• Небольшая производительность сварочного процесса.
• Достаточно большая площадь нагрева, что чаще всего отрицательно влияет на сам основной металл.
• Для проведения сварных работ требуется сварщик с высокой квалификацией.
• Редко используется в промышленных объемах.

Чаще всего же сварка ацетиленовым газом применяется для соединения тонкостенных заготовок. К примеру, для стыковки тонкостенных труб, где невозможно изнутри использовать флюс или защитный газ. Обязательно ознакомьтесь с видео-уроком, правила ведения ацетиленовой сварки.

Для газовой сварки необходимы два вида газов, первый - это кислород и второй- ацетилен. Кислородное соединение необходимо для содействия горению ацетилена во и других видов работ. Сам же ацетилен является горючим веществом. Иногда эту смесь стала заменять водородно кислородная смесь для сварки, производимая электролизно–водными агрегатами. При горении эта смесь дает более высокую температуру, но использование ее возможно только при наличии надежного оборудования для изготовления водородно кислородной смеси на месте.

Сварочное оснащение состоит непосредственно из баллонов с кислородом и ацетиленом. Наверху ёмкостей находится редуктор давления. К нему идет кислородная трубка темного цвета, а для ацетилена - обязательно красная. Оба эти шланга присоединены к горелке, с ее помощью и ведутся работы по металлу.

Кислородно ацетиленовая сварка и оборудование для нее

Баллон

Ёмкость для кислорода несколько массивнее ацетиленового. Все это обусловлено тем, что при работе со сваркой, кислорода уходит больше. Вверху ёмкости есть клапан отсечки, внизу которого приделан редуктор давления. Он необходим для контроля над давлением на некоторых этапах работы. Также стоит всегда помнить, что работать с сильным напором обоих веществ не рекомендуется.

Регулятор и его составные:

• Входной патрубок регулятора
• Кран регулятора давления
• Два манометра для измерения низкого и высокого давления в баллоне
• Выходной патрубок регулятора
• Винт для регулирования давления
• Кран регулятора давления
• Соединение входа
• Соединение выхода.

Перед тем, как приступить к работе, необходимо внимательно изучить составные части оборудования, чтобы не было сюрпризов во время работы. Контакты у ацетиленового редуктора и шлангов с левой нарезкой, а у кислородных - с правой. Гайки соединений для ацетилена имеют V-образное углубление, которое окружает центр ровного участка для распознавания.

Манометры прикреплены к каждому регулятору - это приборы для измерения и требуют бережного обращения. Манометр для измерения высокого давления имеет повышенные величины и измеряется в кгс/см 2 . Этот же прибор для низкого давления имеет те же величины. Редуктор держит линейное давление в точных рамках, даже если с уменьшением количества вещества в баллоне, уменьшается его напор. Когда давление очень понижается, линейное так же начинает уменьшаться. После чего его придется заново отладить для дальнейшей работы.

Корректирующие краны напора вещества

Для управления линейным давлением в шлангах и горелке имеются специальные корректирующие краны редуктора. Чтобы давление сделать больше, кран стоит повернуть вправо, что способствует подачи газов через шланги в горелку.

Стыки на выходах

Шланги для сварки прикрепляются к выходным патрубкам регулятора горелки. Для мер предосторожности стоит применять пламегаситель между редуктором и шлангами, чтобы предотвратить продвижению огня по шлангу в баллон для газа. Надо помнить на зубок, что насечка на кислородных соединениях - правая. Смазку использовать нельзя. Все должно быть сухое.

Шланги

Они необходимы, чтобы поставлять газы от редуктора к горелке под пониженным давлением, для чего их связали вместе.

Как можно прочитать выше, они разного цвета - темный для кислорода и красный для ацетилена. Шланги для сварки состоят из нескольких слоев резины и оплетки. В его середине - резина, вокруг которой прорезиненная ткань и впоследствии покрытая провулканезированным защитным слоем из резины. Шланги не подвержены горению, но если такое случается, то они сами гаснут при удалении источника жара.

Условия пользования шлангами

Необходимо придерживаться нескольких несложных правил, все это увеличит время службы данного материала:

• Перед вводом в работу нового шланга, очистите его от талька посредством выдувания.
• Хранить их надо в защищенном от огня и искр месте.
• Содержите в чистоте и не кладите куда попало.
• Вовремя удаляйте поврежденные участки шланга и соединяйте их в том месте с помощью специальных муфт.
• Всегда помните, какой из них кислородный, а какой ацетиленовый.
• Если шланг старый или имеет множество стыков муфтами, смените его на новый.

Сварочная горелка и ее оболочка

Состоит она из двух трубок и клапанов, которыми можно управлять. Один клапан с трубкой для управления ацетиленом, соответственно второй - для кислорода. В самой оболочке не происходит смешение газов, это происходит при помощи отрезного наконечника, который прикреплен к горелке. Сама же оболочка предназначена для поступления вещества к наконечнику и в качестве держателя. На самой оболочке имеются два колец для усиления сварочного наконечника. Одно большее - для усиления канала поступления кислорода, второе - маленькое, чтобы усилить канал подачи ацетилена.

Управляющие клапаны

У горелки в корпусе имеются два укрепляющих клапана на концах шлангов. Время от времени подтягивайте скрепляющие гайки, очищайте от загрязнений чистым материалом, смазывать нельзя.

Цилиндр (держатель) горелки

Он играет роль помощника, что помогает подавать вещества раздельно к сварочному наконечнику. В середине находится кислородная трубка, вокруг которой сконцентрировано, расположены отверстия для выхода ацетилена.

Наконечник

Сварочный наконечник или головка насаживается на цилиндр горелки посредством накручивания. Через канал в середине кислород поступает в наконечнике, а ацетилен - вокруг кислородного канала через отверстия. Для уплотнения соединения поверхность конуса внутри головки усилена кольцом. Резьба снаружи и корпус внутри могут быть восстановлены при необходимости. По мере загрязнения стоит очищать поверхность чистой ветошью.

Запуск горелки в работу

Чтобы рассказать, как правильно пользоваться таким оборудованием, как ацетилено кислородная сварка, рассмотрим данный пример. Предположим, что металлический лист толщиной 0,8 мм необходимо сварить. В руководстве по использованию данным оборудованием рекомендовано пользоваться наконечником №0 при ацетиленовом и кислородном линейном давлении 0,2 кгс/см 2 . Для начала необходимо открыть баллон с помощью клапана, но клапаны горелки при этом не надо трогать. Затем давление в редукторе настроить до значения примерно 0,35 кгс/см2. Если вдруг возникнет такая необходимость, как замена наконечника на другой размер, то нужно будет заново установить параметры линейного давления редуктора.

Убедитесь, что все правильно сделано и включайте горелку. Но сначала надо надеть защитные очки. Для подачи ацетилена откройте клапан на горелке на столько оборотов, как и кислородный. Зажигайте горелку, воспользовавшись специальной зажигалкой, только ни в коем случае не спичками, прикуривателем или подобным. Нельзя зажигать в сторону рядом стоящих людей или легко воспламеняющихся приборов и материалов. Откручивайте кислородный клапан баллона, пока не пропадет сажа или дым. Только потом выставьте значение редуктора до нужного напора. Необходимо, чтобы пламя горелки было нейтральным.

Есть 4 типа сварочного пламени и каждое имеет свое предназначение. Чаще всего применяется нейтральное, именно оно необходимо для сварочных работ.

Надо настроить клапан горелки так, чтобы в результате получить пламя яркого светло-голубого цвета. Если она отрегулирована правильно, то не слышно шипения и виден только острый внутренний конус. При неправильной настройке горелки пламя будет сжигать металл, а не сваривать его. Концентрированное ацетиленом пламя можно определить по длинному грубо-оранжевому концу. Такой огонь вводит в металл избыточный углерод. Это неправильно. Огонь должен быть светло-голубой с четким внутренним конусом. После получения нейтрального огня можно приступать к работе.

Способы сварки

Сварка «на себя»

Этот способ предназначен для создания шва, когда горелка направлена под углом в 450 к металлу. Сварочный электрод и расплавленное место движутся вместе. При этом наконечник совершает круговые и полукруговые движения вдоль сварочного шва. Электрод двигается по месту нагрева внутрь и наружу. Получается ровное и прочное соединение посредством равномерного распределения тепла.

Сварка способом «от себя»

Осуществляется аналогично, как и в методе «на себя», но имеет различие в направлении наложения сварочного шва (стрелки).

Применяется, как правило, для сваривания элементов толстой стали. Принцип заключается в поддержании температуры расплавленного пятна горелкой (можно агрегат и баллон с газом и кислородом), за которым следует электрод. Другими словами образуется расплавленный шов, в котором и базовый метал и электрод расплавляются непосредственно в шве в единую взаимопроникающую массу и полностью заполняют пространство свариваемых деталей. При этом важно добиться именно взаимопроникновения, поскольку в противном случае качество сварки будет на низком уровне.

В случае использования этого метода при газовой сварке (например, кислородно-ацетиленовая сварка), электрод и горелку размещают под углом 40-45 градусов к свариваемой поверхности таким образом, чтобы угол между горелкой и электродом ровнялся 90 градусам. Далее горелку следует передвигать по контуру шва изнутри в наружу для контроля прогреваемого участка и заполнять расплавленное пятно электродом.

Очень важный момент в достижении высокого качества сварки является пенетрация, или другими словами взаимопроникновение расплавленного металла свариваемых между собой деталей и соединителя (электрода). Таким образом, получается, что при недостаточном проникновении сварочный шов может хорошо выглядеть, но прочность будет желать лучшего. И наоборот, отличная пенетрация при неаккуратно проделанной сварочной работе может гарантировать отличное качество соединения металлических элементов. Для достижения максимального результата необходимо предварительно «прихватывать» сварочные поверхности с целью уменьшения зазоров между ними.

Сварка с использованием флюса (понадобится баллон с кислородом и газом)

Теперь пришла очередь рассмотреть сварку с применением флюса, которую еще называют пайкой твердым припоем. Суть процесса называется именно пайкой, поскольку в качестве электрода используется металл с более низкой температурой плавления, нежели элементы, которые следует соединить.

Как правило, электроходом или припоем в таких случаях служит бронзовые или латунные стержни. Сварка производится путем разогрева металлических деталей до температуры плавления латунного или бронзового электрода, который благодаря действию папиллярного эффекта плотно заполняет шов, а диффузия припоя обеспечивает плотное и надежное соединение. При этом в качестве смеси для газовой сварки используется топливо (пропан, метан, ацетилен и т.д.) и кислородный газовый баллон.

Особую роль при такой сварке играет флюс, поскольку очищая и обезжиривая сварочные поверхности, именно он обеспечивает физическое явление папиллярного эффекта и диффузии, без которых пайка не была бы возможной. По сути, это явление пенетрации (взаимопроникновения), которое происходит при сварке тугоплавких металлов.

Вышеописанный метод может использовать для нагрева обычную газовую сварку, но сама процедура спаивания происходит при более низких температурах, что бывает в некоторых случаях очень полезным (например, при кузовных работах). Поэтому, при необходимости частого использования подобной сварки нужно держать про запас кислородный и газовый баллон.

В то же время, использовать пайку крайне не рекомендуется при необходимости соединения деталей, берущих на себя значительную нагрузку (подвеска шасси, рамы, детали кузова и ходовой части). В этом случае нужна традиционная высокотемпературная сварка.

Сварка с использованием флюса имеет несколько важных моментов:

• Во-первых, спаиваемые поверхности должны быть не только зачищены, но и обезжирены.
• Во-вторых, для достижения этого эффекта необходимо использовать флюс, который бывает в виде порошка или пасты, но лучше всего, когда он уже нанесен на электроды, что значительно упрощает процедуру его применения непосредственно при пайке.

Таким образом, проявлением высокого качества пайки является ровные и блестящие поверхности соединенных деталей и наоборот, пузырьки и белый порошок по краям свидетельствует о допущении распространенной в этих случаях ошибке - перегрева металла и как следствие плохое качество соединения (бывает также в случае, если кислородный баллон неправильно настроен или отрегулирован).

Существует также технология сварки способом «внахлест», который заключается в действии папиллярного эффекта, который заставляет припою или электроду действовать подобно клею без взаимопроникновения металлов (пенетрации).

Газовая (кислородная) сварка металлических сплавов (понадобится баллон с кислородом и газом).

Используется для спаивания цветных или «белых» металлов и их сплавов на основе цинка. В этом случае для припоя флюс не используется. Особенностью пайки эти металлов является удержание спаиваемых материалов и припоя в граничном состоянии между твердым и редким состоянием. Фактически они пребывают в пастообразном состоянии и сложность этого процесса как раз, и состоит в поддержании именно этой, «граничной» температуры деталей и электрода (в пределах 390 градусов).

Контроль температуры при пайке

Кислородная газовая горелка должна быть отрегулирована на пламя самой минимальной интенсивности. При этом удерживая горелку на расстоянии примерно 5-ти сантиметров от деталей на протяжении 10-ти секунд, вы должны заметить размягчение металла.

Нагревать спаиваемые детали и припой следует не спеша и равномерно, кислородная газовая горелка позволяет это делать без проблем, и со временем трудностей у вас будет возникать все меньше (но до этого момента вам придется израсходовать не один кислородный газовый баллон). Доведя, таким образом, основной металл и припой до пастообразного состояния поступаем как с замазкой для окон – разогревая понемногу электрод, вставляем (замазываем) его в проемы меж деталями, при этом, то приближая, то отдаляя пламя для поддержания «рабочей» температуры.

Налаживать припой следует в проемы с небольшим избытком, при этом важно использовать низкое давление газов, соответствующим образом отрегулировав баллон, при которой кислородная газовая сварка не будет выдавать избыточное давление, которое может сдуть спаиваемый шов.

Перед переходом метала в жидкое состояние, на нем появляются видимые маленькие блестки, что свидетельствует о необходимой «рабочей» температуре. Достаточно потренироваться пару часов, и вы без труда освоите эту технологию, при этом кислородная газовая сварка перестанет быть для вас проблемой.

Не нужно также держать горелку слишком близко, дабы не допустить перегрева металла, но и вовсе убирать тоже нельзя, чтобы не допустить остывания. Кроме того, температура должна быть более-менее постоянной в пределах рабочих градусов.

Газовая сварка алюминия

При этом кислородный сварочный агрегат необходимо полностью заменить газовым (понадобится баллон с газом метаном, пропаном и т.д.).

Для начала необходимо тщательно зачистить сварочные поверхности, потом нанести по обе стороны зачищенных участков специальный для алюминия сварочный флюс и дать ему время подсохнуть.
Пока он подсыхает необходимо вырезать шириной в 5-6 миллиметров и длиной в 25-30 сантиметров алюминиевую полоску, которая будет служить нам электродом (припоем). Здесь очень важно, чтобы температура плавления основного металла и припоя были идентичны.
Теперь необходимо настроить кислородный агрегат (баллон) и отрегулировать горелку. Использовать надо нейтральное пламя, поскольку алюминий легко поддается окислению. Линейное давление нужно отрегулировать в пределах от 0,15 до 0,3 кгс/см 2 , при этом, чем меньше толщина спаиваемого материала, тем ниже должно быть давление для предотвращения прожигания поверхностей.

Кислородно-ацетиленовая горелка - это доступный и универсальный инструмент, который повсеместно используют для нагрева, сварки, пайки и резки металла. Горелка позволяет достичь очень высоких температур, и для безопасной работы ее необходимо правильно настроить. Для работы с кислородно-ацетиленовой горелкой следует научиться правильно использовать редукторы давления, подключать подачу газа и безопасно зажигать пламя.

Шаги

Часть 1

Закрепите баллоны с кислородом и ацетиленом в вертикальном положении. Если у вас есть тележка для газовых баллонов, поставьте в нее баллоны с кислородом и ацетиленом. В противном случае надежно прикрепите их цепью к верстаку, стене или стойке. Газовые баллоны не должны опрокинуться.

• Газовые баллоны следует использовать и хранить только в вертикальном положении.

1. Очистите выпускное отверстие вентиля от скопившейся пыли и грязи. Встаньте так, чтобы выпускное отверстие было направлено в сторону от вас, быстро отверните вентиль на 1/4 оборота и тут же закройте его. Таким образом вы удалите грязь и пыль, которые могли скопиться в вентиле. Его необходимо очистить, иначе мусор может попасть в другие части горелки и помешать ее нормальной работе.

   • Предупреждение: никогда не продувайте вентиль газового баллона рядом с местом сварочных работ, вблизи искр или открытого пламени.

2. Подсоедините редукторы к кислородному и ацетиленовому баллону. Редукторы показывают, при каком давлении газа вы работаете, они необходимы для безопасного запуска и эксплуатации кислородно-ацетиленовой горелки.

   • Если у редуктора и баллона разные резьбы (то есть они не подходят друг к другу), придется использовать переходник, который можно приобрести в магазине хозяйственных товаров.

3. Затяните гайки редуктора гаечным ключом. Не думайте, что достаточно как можно туже затянуть гайки голыми руками. Используйте гаечный ключ с фиксированным отверстием (а не разводной), который специально предназначен для сварочных инструментов. Такой ключ можно приобрести в магазине хозяйственных товаров и инструментов.

   • Если вам необходимо что-нибудь отрегулировать после того, как вы откроете газовый баллон, обязательно закрутите вентиль, прежде чем вновь затягивать гайку.

4. Покрутите регулирующий давление винт влево до тех пор, пока он не будет свободно вращаться. Сделайте это на каждом редукторе. Перед нагнетанием давления клапан редуктора должен быть закрыт. Поверните регулировочный винт против часовой стрелки, чтобы снять давление с пружины редуктора.

   • Когда винт начнет свободно вращаться, достаточно будет не прикладывать к нему значительные усилия, а просто постучать пальцем, чтобы он повернулся.

5. Очень медленно откройте вентили на кислородном и ацетиленовом баллоне. При этом вам должны быть видны датчики давления на баллоне, однако не следует стоять перед клапанами. Откройте клапаны медленно, чтобы защитить себя и оборудование от возможного возгорания.

   Оставляйте гаечный ключ на ацетиленовом клапане, пока он открыт. В этом случае вам не придется тратить время на поиски подходящего гаечного ключа, если вдруг возникнет чрезвычайная ситуация. Если ключ останется на клапане, вы в любой момент сможете закрыть баллон.

   • Старайтесь держать возле своего рабочего места все необходимые инструменты, чтобы вам не приходилось их искать. Заранее планируйте свою работу и запасайтесь нужными инструментами, прежде чем приступить к ней.

   Часть 2

   Подсоедините газовые баллоны к горелке

   1. Используйте шланги, соединители и переходники, специально предназначенные для сварки и резки. Кислородные шланги имеют зеленое, а ацетиленовые - красное покрытие. Ни в коем случае не меняйте местами эти шланги, так как они предназначены для разных газов. Если один из шлангов порвется, замените его на новый - не пытайтесь залатать поврежденный шланг клейкой лентой.

      • Для ацетилена подойдет шланг с прокладкой из натуральной резины.

   2. Не наносите на шланги масло или смазку. Все соединения подачи газа к горелке имеют контакты металл-металл, для них не требуются смазка или герметики. Также не используйте какие-либо приспособления для монтажа труб, чтобы подсоединить шланги к горелке.

      • Не прикладывайте больших усилий, когда подсоединяете шланги - если резьба не закручивается легко вручную, то она повреждена, либо части не соответствуют друг другу.

   3. Подсоедините кислородный шланг к редуктору на кислородном баллоне и к горелке. На корпусе или ручке горелки должны быть обозначения, которые показывают, куда следует подсоединять шланги. Большинство горелок имеют 2 гнезда для подачи кислорода: одно используется для режущей струи, а второе для пламени подогрева. Если на горелке нет переходника, который соединяет оба эти гнезда, вам потребуется два кислородных шланга, два редуктора давления и два баллона с кислородом.

      • Большинство новых кислородно-ацетиленовых горелок снабжены встроенными переходниками, однако для безопасности лишний раз сверьтесь с приложенными инструкциями.

   4. Подсоедините ацетиленовый шланг к редуктору на баллоне с ацетиленом и к горелке. Иногда на горелке не указывают, какое гнездо предназначено для ацетилена, и четко обозначают лишь подвод для кислорода. В этом случае ацетиленовый шланг нужно подсоединить к тому гнезду, которое не предназначено для подачи кислорода.

      • Еще раз проверьте все соединения, прежде чем продолжать, и убедитесь в том, что все шланги на своих местах.

   5. Затяните шланговые соединения гаечным ключом. Недостаточно закрутить их лишь голыми руками. Возьмите гаечный ключ с фиксированным отверстием и надежно прикрепите кислородный и ацетиленовый шланг к горелке.

      • Необходимо туго затянуть соединения, чтобы не было утечки кислорода или ацетилена.

      Часть 3

      Проверьте герметичность соединений

      1. Закройте оба клапана на горелке. Поверните регулировочный винт на редукторе с кислородным баллоном так, чтобы манометр показывал около 1 атмосферы. На баллоне с ацетиленом установите регулятор так, чтобы на манометре было примерно 0,7 атмосферы.

         • Прежде чем приступить к работе, необходимо проверить, нет ли течей. Утечка газа может нанести вред вам и окружающим вас людям или привести к возгоранию.

      2. Нанесите кистью раствор для обнаружения утечек. Нанесите раствор на клапаны баллонов, места соединения баллонов с редукторами и все шланговые соединения. Раствор для обнаружения утечек можно приобрести в магазине хозяйственных товаров или приготовить самому: для этого просто разведите в воде мыло, чтобы получился достаточно густой пенный раствор.

         • Подойдет любая рабочая кисть, лишь бы она не была в масле или бензине.

      3. Проверьте, не пузырится ли раствор. Выделяющиеся пузырьки указывают на то, что через данное место проходит кислород или ацетилен, и протекающее соединение необходимо туже затянуть или полностью заменить. Пузырьки будут небольшими, примерно как при кипении воды, а то и меньше, и вы заметите их по тому, что поверхность проверочного раствора станет неровной на вид.

         • После нанесения раствора подождите 1–2 минуты, чтобы он как следует смочил поверхность, прежде чем смотреть, есть ли течь.

      4. Сбросьте давление в той системе, где есть утечка газа. Заново соберите соединение или туже затяните гайки и еще раз нанесите проверочный раствор. После проверки не забудьте перекрыть вентили на кислородном и ацетиленовом баллоне.

         • Если после проверки и повторного закрепления протекающих участков проверочный раствор вновь выделяет пузырьки, это может указывать на то, что у вас негерметичный шланг, и необходимо приобрести новый, прежде чем продолжить работу.

      Часть 4

      Получите нужное рабочее давление

      1. Поверните регулировочный винт на редукторе с кислородным баллоном. Медленно поворачивайте винт, пока не достигнете нужного давления. Вы увидите значение давления на выходном манометре. После этого закройте кислородный клапан на горелке. Если вы используете горелку для резания, откройте только кислородный клапан для резки. Если вы используете головку для резки, откройте кислородный клапан на ручке горелки и кислородный клапан для резки на головке.

         • Не устанавливайте давление выше, чем рекомендовано в приложенных к горелке инструкциях.

      2. Выставьте регулировочный винт на редукторе с ацетиленовым баллоном, чтобы получить нужное давление. Не превышайте 1 атмосферы. Когда давление достигнет нужного значения, сразу же закройте ацетиленовый клапан. Не открывайте вентиль больше чем на один полный оборот.

Не приступайте к работе, если не подготовлен пост газосварки. Он должен быть очищен от всех посторонних предметов.

Инструмент

Для работы могут понадобиться рожковые ключи, плоскогубцы, штангенциркуль, металлическая щетка. В качестве присадки для сварки применяют проволоку св.-08Г2 диаметром 2 мм.

Средства индивидуальной защиты

Минимальный набор средств, необходимый газосварщику — это рукавицы-краги и очки газосварщика.

Какое газосварочное оборудование понадобится для кислородной сварки

Вам понадобится:

• рукав ацетиленовый (далее по тексту C2H2) 1-й категории для подачи ацетилена с давлением до 0,63 МПа
• кислородный (далее О2) 3-й категории для подачи кислорода под давлением до 2 МПа
• Редуктор к О2 (БКО-50ДМ)
• Редуктор C2H2 (БАО- 5ДМ)

• два соответствующих баллона объемом 40 л
• газовая горелка Донмет Г3 с мундштуком №3

Подготовка металла

Необходимо зачистить металл от следов консервации или ржавчины, грязи и т.д. металлической щеткой.

Дальнейшие действия

Для того, чтобы выставить раб.давление 0,2МПа на C2H2 редукторе, нужно барашек баллона открыть против часовой стрелки, после чего винт на редукторе выкрутить по часовой. Точно так же выставляется давление на О2 редукторе 0,5 Мпа.

Настроить сварочное пламя можно двумя способами:

• Открыть вентиль C2H2 на горелке, потом поджечь пламя, оно не должно отрываться от мундштука, потом подрегулировать его кислородом. Пламя должно иметь ядро, восстановительный участок и факел;

• или открыть оба вентиля сразу, каждый на пол-оборота, после чего поджечь пламя. Затем отрегулировать его до нормального состояния. Должны получиться три ярко выраженные зоны.

Как видим, первый способ больше всего подходит для новичков.

Разогрев металла до температуры плавления

Для того, чтобы сделать сварочную ванну нужно расположить горелку под 90 градусов по отношению к основному металлу, а расстояние между ядром пламени и металлом должно быть около 1-3 мм. Металл начнет постепенно накаляться до красна. Сначала появится характерный цвет соломы, затем образуется сварочная ванна. Для начала попробуйте без присадки сделать колебательные движения «полумесяц». Для наплавки нужно отвести горелку на 30-40 градусов и сверху подать пруток каплеобразно или путем погружения в жидкую ванну. При этом не забывайте «рисовать» горелкой «полумесяцы», медленно продвигаясь вдоль шва. Старайтесь, чтобы ядро не задевало сварочную ванну.

Закрытие горелки

После того, как вы выполните сварку нужно закрыть горелку в следующем порядке:

• закрываем C2H2 вентиль
• продуваем и закрываем О2 вентиль.

Проконтролировать качества шва можно визуально. Шов должен быть плотным, а чешуйки – равномерными, его ширина 5-6 мм, высота 1-2 мм.

Порядок завершения работ

Закрывается барашек баллона с C2H2, затем выкручивается регулировочный винт редуктора. Затем та же процедура по баллону с О2

После нужно спустить остаточный газ с рукавов. Для этого нужно открыть оба вентиля на горелке, на манометрах рабочего давления можно увидеть, как газ сходит с рукавов, стрелка будет медленно опускаться до нуля. Закройте вентили на горелке.

Кислородно-ацетиленовая сварка называется автогенной, так как соединеняет детали из одинакового металла путем их плавления. Жесткое неразъемное соединение получается путем местного плавления кромок соединяемых деталей при нагреве пламенем кислородно-ацетиленовой горелки. Жидкий металл, получаемый при этом, образует неразрывный расплав, в который при необходимости вводится присадочный металл.

Пламя кислородно-ацетиленовой горелки создается горением ацетилена в другом газе – кислороде.

Ацетилен получают в ацетиленовых генераторах и тут же его используют. Как и кислород, ацетилен может быть в баллоне. Из баллона газ проходит через редуктор, затем смешивается в сварочной горелке, на выходе которой его поджигают, создавая кислородно-ацетиленовое пламя.

Сырьем для получения ацетилена являются карбид кальция и вода. Карбид кальция представляет собой твердое вещество, по внешнему виду и твердости напоминающее камень. Его получают путем соединения углерода с известью в электрической печи при температуре 3000°С. Затем дробят и укладывают в бочки, на которых указывается размер камней, что является важной характеристикой для использования карбида в генераторах. Бочку необходимо закрывать герметично, так как карбид кальция сильно поглощает пары воды, содержащиеся в воздухе. При этом скорость реакции намного медленнее, чем в генераторе, тем не менее, в результате ее также получается ацетилен, который может смешиваться с воздухом, находящимся в бочке, и образовывать взрывчатую смесь.

Ацетилен получается в результате реакции карбида кальция с водой. Этот газ обладает особым запахом, возникающим особенно в генераторах, в которых не происходит очистка ацетилена от сероводорода. При сварке кузова обычно используют контактные генераторы высокого давления. Генераторы выполнены с жестким газометром и имеют камеру для заполнения водой. По мере увеличения давления ацетилена он выжимает воду в камеру нагнетания и отделяет воду от контакта с карбидом кальция. При понижении давления в газометре зеркало воды поднимается и реакция возобновляется. Образующаяся известь выпадает в осадок на дно бачка и должна удаляться при каждой новой зарядке генератора. Сухие клапаны и водяные затворы предназначены для предотвращения возврата кислорода в газометр. В баллонах ацетилен растворен в ацетоне, которым пропитана пористая ткань. Максимальная емкость баллона составляет 1000 л/ч.

На станциях автосервиса в зависимости от их мощности применяют ацетиленовые генераторы – стационарные или передвижные. Наибольшее применение из передвижных нашли однопостовые ацетиленовые генераторы марок АСМ– 1,25-3; АСВ-1,25; АНВ-1,25 производительностью 1,25 м 3 /ч. Из стационарных применяют генераторы марок ГРК-10-68 производительностью 10 м 3 /ч. В этом случае сварочные посты снабжаются ацетиленом по трубопроводам централизованной раздачи.

Широко применяются для обеспечения работы газосварочных постов находят баллоны со сжиженным газом, в том числе и с ацетиленом. Ацетилен поставляют в баллонах типа 100 или БАС-158, кислород – в баллонах типа 150 и 150Л. Углекислый газ хранят и транспортируют в баллонах типа 150.

Редукторы для понижения давления газа, отбираемого из баллона, выпускают 18 типоразмеров (на различные давления и производительность). При газопламенной сварке кузовных деталей применяют редукторы марок ДКП-1-65 – для кислорода, ДАП-1-65 – для ацетилена, ДЗД-1-59М – для углекислого газа. Для централизованного питания постов кислородом от распределительных рамп применяют рамповые редукторы марки КРР 61.

Шланги изготовляют из вулканизированной резины с тканевой прослойкой или нитяной оплеткой, снаружи oтделанной резиновым слоем. Шланги выпускают трех типов: тип I – для ацетилена с рабочим давлением не более 0,608 МПа; тип II – для бензина и керосина с рабочим давлением не более 0,608 МПа; тип III – для кислорода с рабочим давлением не более 1,520 МПа.

Для горелок малой мощности применяют облегченные шланги с внутренним диаметром 6 мм, для горелок большой мощности с внутренним диаметром 16 и 18 мм.

Наружный слой ацетиленовых шлангов имеет красный цвет, шлангов для жидкого топлива – желтый, для кислорода – синий. Длина шланга при работе от баллона должна быть не менее 8 м, а при работе от генератора – не менее 10 м.

Сварочные горелки – основной инструмент при ручной газовой сварке. Они позволяют регулировать тепловую мощность пламени путем изменения расхода горючего газа и кислорода.

Для сварки тонколистовых металлов (0,2-4 мм) применяют горелки малой мощности (Г2; ГС-2; «Звездочка»; «Малютка») с комплектом наконечников № 0; 1; 2; 3. Малые горелки имеют массу 360-400 г и рассчитаны на работу со шлангами внутренним диаметром 6 мм.

К недостаткам газопламенной сварки следует отнести повышенную возможность пожаро– и взрывоопасности, повышенную загазованность рабочих мест. Кроме того, при сварке тонколистовых кузовных деталей наблюдаются их значительные коробления, перегрев и пережог. Трудоемкость доводки такой поверхности до требований товарного вида высока, а срок службы сварочного соединения низок из-за слабой коррозионной стойкости.

Ацетилен в горелке засасывается кислородом, который выходит из инжектора с большой скоростью. В расширяющемся канале газы смешиваются. Набор различных сопел обеспечивает получение пламени различной тепловой интенсивности. Зоной, осуществляющей сварку, является остроконечное пламя.

Подготовка кромок для сварки осуществляется с учетом толщины свариваемого металла и способа применяемой сварки. На практике при кузовных автомобильных работах газовая сварка выполняется на тонких листах. Чтобы после сварки можно было произвести рихтовку, свариваемые листы необходимо выставить в одной плоскости. Способ сварки, применяемый в этом случае, называют левой сваркой.

По возможности и в особенности для выполнения сварки с высокой надежностью, например, сварки лонжеронов, применяют вертикальную сварку с двойным швом.

Сварка внутренних или наружных углов не позволяет производить рихтовку сварных швов тонких листов, однако она может быть очень полезной при соединении труб.

В настоящее время листы толщиной, равной или более 2 мм, обычно сваривают дуговой сваркой.

Подготовка тонких листов под сварку очень простая. Кромки листов обрезаются ножницами или пилой, обеспечивающими прямой рез. Листы плотно состыковывают друг с другом. Если листы подогнаны не точно, их разъединяют и подгоняют, а затем снова состыковывают для выполнения сварки. Если сварочный шов должен быть расположен в углу, то в зависимости от формы детали предпочтительнее применить такой метод, при котором сварку можно выполнять встык отогнутой кромки одного листа с прямой кромкой другого листа, предвидя выполнение в последующем рихтовки.

Сварщик, работающий правой рукой, держит горелку в правой руке, при этом горелку располагает вдоль оси сварного шва, наклоняя ее так, чтобы пламя было направлено налево. Конец пламени удерживают на расстоянии около 1 мм от зеркала расплавленного металла. Горелку перемещают справа налево. В этом случае сопло наклонено в сторону выполненного сварного шва, а струя пламени прогревает линию сварки.

На практике иногда бывает невозможно производить поперечную сварку. Независимо от направления перемещения сопла горелки, оно всегда наклоняется в сторону выполненного сварного шва.

Если сварка производится с присадочным металлом, то его удерживают симметрично соплу, погружая конец присадочного металла короткими быстрыми движениями в расплавленный металл шва.

Сварку без присадочного металла применяют, в частности, в кузовных жестяных работах. Способ левой продольной сварки часто называют кузовной.

Сварка точками. Это предварительная прихватка, заключающаяся в скреплении двух соединяемых деталей короткими сварными строчками, которые называют сварными точками. Эти точки удерживают кромки в необходимом положении в процессе сварки. Сварные точки должны быть достаточно прочными, чтобы под действием расширения при сварке не происходило их разрыва. Однако сварные точки не должны быть и длинными, чтобы их можно было легко разрушить при необходимости подгонки деталей. Сварные точки не должны сильно превышать толщину свариваемой детали, чтобы не являться помехой в процессе выполнения окончательной сварки. Первую точку желательно выполнить посередине линии сварки.

Если сварной шов формирует угол, то первую точку следует выполнить в вершине угла. Если сварка предназначена для ремонта излома, то первую сварную точку выполняют в месте начала излома на листе. Далее сварные точки располагают с интервалом 30 толщин свариваемого листа, однако в большинстве случаев их следует сближать больше (сжатая точечная сварка).

Сварные точки выполняют, начиная от первой, направляя горелку в направлении не схваченных точками участков. При нагреве кромок происходит их расхождение, однако при охлаждении, следующем после плавления, происходит усадка, вызывающая сближение кромок.

Не следует вначале соединять точками два конца сварного шва, а затем выполнять промежуточные точки, так как при этом будет возникать расширение в противоположных направлениях, которое приведет к деформации кромок, вызывающей либо их перекрещивание, либо изменение уровня расположения.

При сварке точками замкнутого шва прямоугольной формы вначале выполняют точки на двух наиболее плоских сторонах, расположенных противоположно друг другу, а затем на двух других более выпуклых сторонах, так как в результате неизбежного защемления деформация, вызванная удлинением будет временно акцентироваться в центре.

При сварке точками без присадочного металла острие пламени приближают к кромкам и расплавляют.

Если расплав металла каждой кромки с трудом соединяется друг с другом, нужно немного поднять горелку, что обычно приводит к образованию единого расплава металла. Следует дать сварной точке затвердеть до ее почернения.

Если нарушился уровень расположения кромок или кромки, не прихваченные точками, налезают друг на друга, нужно подрихтовать последнюю точку. Если несоединенные точками кромки слишком толстые, необходимо полностью охладить последнюю точку, что приведет к максимальной усадке металла. Если этого окажется недостаточным, следует произвести сварку более близко расположенными точками, расплавляя небольшие капли присадочного металла.

Сварка намного облегчается, если подгонка кромок и соединение точками выполнены очень тщательно. В равной степени можно производить сварку кузовных деталей без прихвата точками. Один из свариваемых листов при этом является неподвижным, а другой приваривают сразу, держа горелку в одной руке и направляя второй рукой привариваемый лист так, чтобы кромка листа была установлена для сварки точно.

Выполнение сварки на горизонтально располагаемых деталях кузова. Для выполнения такой сварки, так же как и для прихватки точками, на горелку необходимо установить сопло, соответствующее толщине сварки. Нормальный расход газа 100 л/ч на 1 мм толщины сварки. На практике стандартный расход составляет 50-70 л. Для меньшей горелки принимают и меньший расход. В действительности листовая обшивка кузовов легковых автомобилей имеет толщину менее 1 мм.

После точечного прихвата следует произвести подрихтовку всей линии стыка, соединенного сварочными точками. Нельзя начинать сварку с края листа, так как кромки расходятся. Начинают сварку с внутренней части шва и направляются к краю листа, т.е. выполняют закраину. Затем производят сварку, начиная от закраины, и ведут ее к другому краю.

Если вырез, который подлежит сварке, имеет форму угла, то сварку начинают с вершины угла и ведут ее в направлении одного края, а затем другого. Если производят сварку детали, образующий отверстие посередине панели, то сваривают попарно две противоположные стороны. Перед сваркой производят тщательную регулировку пламени, а затем подводят его на расстояние около 1 мм до поверхности металла. Сопло наклоняют под углом приблизительно равным 45° к оси сварного шва. Как только металл расплавится, горелку равномерно перемещают без смещения в боковом направлении. Поддерживают нормальное плавление металла путем изменения скорости подачи и корректировки угла наклона горелки.

При увеличении наклона сопла проникновение зоны расплавленного металла уменьшается. Поэтому при сварке угол наклона сопла изменяется в пределах 15-45°. Во всех случаях надо иметь наготове пруток присадочного металла, чтобы заполнить случайно образовавшееся при сварке отверстие.

С внутренней стороны сварочный шов должен представлять собой тонкую линию непрерывно расплавленного металла. Сварочный шов должен иметь небольшую ширину – ширина шва должна быть ориентировочно в пределах 3-4 толщин свариваемого листа. После сварки металлу дают охладиться, не смачивая его. Сварочные швы и их закраины необходимо затем отрихтовать, следя за тем, чтобы металл сильно не вытягивался.

Немного иначе выглядит левая сварка.

Она применяется на несъемных деталях автомобиля, особенно в том случае, когда деталь невозможно расположить так, чтобы произвести горизонтальную сварку.

Иными словами, сварочный шов может располагаться в наклонной или вертикальной плоскости. Для выполнения такой сварки, которая еще называется сваркой по месту, устанавливают сопло, производительность которого приблизительно на 30 % меньше той, которая необходима для горизонтальной сварки листов такой же толщины.

Вертикальная сварка двойным швом. Этот тип сварки с высокой надежностью подходит лишь для сварки внутренних деталей, например лонжеронов. Применяют сопло с расходом 60 л/ч. Для прихватывания сварными точками зазор между листами принимают равным двум толщинам. Горелку удерживают под углом около 30° к горизонтали, а присадочный металл – под углом 20° к горизонтали.

В противоположность тому, что было определено для других способов, сварку начинают с создания отверстия. Затем начинают подачу горелки и присадочного металла. Отверстие необходимо сохранять в течение всего процесса сварки. Таким образом, расплавленный металл удерживается отверстием в процессе затвердевания, проникновение расплавленного металла в шов уверенное.

Сварка по внутреннему углу. Горелку перемещают в том же направлении, что и при левой сварке. Устанавливают сопло с расходом 125 л/ч. Сопло наклоняют под углом 45° и удерживают его в плоскости, проходящей через биссектрису внутреннего угла. Присадочный металл располагают симметрично под тем же углом и перемещают по небольшому участку круговой дуги, чтобы заполнить сварочный шов вдоль вертикального листа, а затем остальную часть шва. Это делается для компенсации стекания жидкого металла на горизонтальный лист, в результате чего на вертикальном листе могут образовываться желобки, а иногда и отверстия.

При необходимости для обеспечения равномерного плавки двух соединяемых кромок, производят корректировку расположения сопла горелки. Каждый раз, если это только возможно, свариваемые детали располагают таким образом, чтобы поверхность жидкого металла сварного шва располагалась горизонтально. В этом случае легче выполнять сварку.

Сварка по наружному углу. Перемещение горелки при данном способе производится так же, как и при левой сварке. Используют сопло с расходом 75 л/ч. Свариваемые листы располагают так, чтобы их края образовывали фаску. При возможности следует размещать свариваемые детали так, чтобы фаска располагалась плашмя. В противном случае необходимо удерживать сопло горелки почти горизонтально, что задерживает расплавленный металл.

Эту способ сварки можно практиковать с присадочным металлом или без него. Сварной шов трудно подвергается рихтовке, следовательно, кромка шва остается деформированной.

Влияние температуры сварки на свариваемые детали. Нагрев, позволяющий довести металл до местного плавления, вызывает местное значительное удлинение, пока происходит изменение состояния металла, который из твердого состояния переходит в пластичное, затем в пастообразное и, наконец, в жидкое. За зоной жидкого металла начинается охлаждение металла, которое приводит к уменьшению объема – усадке, пока металл из жидкого состояния переходит в пастообразное, затем в пластическое и твердое.

Экспериментально влияние удлинения и усадки можно наблюдать с использованием оснастки, имеющейся в любой мастерской. Берут С-образный корпус небольшой струбцины, с расстоянием между плечами корпуса, например, 70 мм. Вырезают два образца из листа толщиной 1,5 или 2 мм. Один образец А имеет ширину 15 мм, другой В шириной 60 мм. Длина образцов выбирается равной расстоянию между плечами струбцины. Образец подгоняют так, чтобы он вошел в струбцину без усилия и без зазора.

Теперь можно экспериментировать. Более узкий образец А располагают между плечами корпуса струбцины. Подводят пламя горелки так, чтобы нагревалась центральная часть образца. Под действием теплоты образец расширяется и удлиняется, однако перемещение концов образца блокировано, так они упираются в корпус струбцины. В результате этого образец выгибается. Однако как только температура небольшого участка достигнет значения 550 °С и он станет красным, пластичность этого участка приводит к тому, что деформация, вызванная продольным изгибом, концентрируется на этом участке и становится постоянной. После охлаждения образец сохраняет свою форму. По сравнению с исходной формой стрела прогиба образца составляет 3 мм, а длина становится короче приблизительно на 0,5 мм.

Затем устанавливаем образец В так, чтобы один из его концов встал в одной плоскости с торцами струбцины. Нагревают, как и в предыдущем случае, центральную часть ленточного участка, соединяющего два плеча струбцины. Возникает небольшой продольный прогиб образца, однако гораздо меньший, чем в предыдущем случае, так как остальная часть образца нагревается медленнее и блокирует нагретую зону.

Как только металл нагреется докрасна, образец получает незначительный продольный прогиб. Длина металла между плечами струбцины остается постоянной, а удлинение сопровождается увеличением толщины.

При охлаждении утолщение остается, хотя величина его не настолько большая, чтобы его можно было увидеть, однако путем ощупывания листа большим и указательным пальцами можно ощутить небольшое утолщение. Соседний с нагреваемым участком металл стягивается к его центру. Чтобы восстановить первоначальную форму образца достаточно отбить молотком утолщенный участок и привести его к первоначальной толщине.

Попробуем применить этот опыт на практике. При выполнении соединения сварными точками, мы наблюдаем, что как только металл нагревается, происходит удлинение двух состыкованных кромок, которые давят друг на друга, их длина возрастает, а свободные края временно расходятся. Таким образом, происходит частичное смещение металла соединенных кромок в зоне сварных точек. При охлаждении сварные точки стягивают два листа и могут привести к перехлестыванию несваренных кромок. Это явление можно устранить легким выстукиванием последней сварной точки навесными ударами. Если схваченные сварными точками детали сваривают, то установленные встык кромки при нагреве расширяются. Пока металл не достиг температуры 500° С удлинение небольшой нагретой поверхности вызывает деформацию всего листа при условии, что он тонкий (листовая обшивка кузовов автомобилей) и легко деформируется в направлении предварительно выполненной формы. Если форма листовой детали выпуклая, то лист поднимается. Если форма вогнутая, то лист прогибается. После того, как температура нагрева достигнет 500°С, металл становится пластичным и деформируется на всем протяжении. Повышение температуры сопровождается выдавливанием, т.е. утолщением металла, которое затем поглощается сварочным швом. За жидким расплавом металла ранее расплавленный металл начинает охлаждаться и проходит непрерывно пастообразное состояние, затем пластическое и твердое с уменьшением в объеме (усадкой).

В пастообразном состоянии металл не обладает никакой прочностью. Поэтому необходимо создать очень прочную зону за пастообразным металлом, чтобы удлинение зоны жидкого расплава, расположенного в непосредственной близости с ним, не вызывало расхождения металла. Вот причина, по которой закраину выполняют сплошным швом в направлении края листов. Затем производят сварку от начала закраины в направлении второго конца свариваемых листов. Если требуется заварить трещину, то конец трещины играет роль закраины.

В процессе охлаждения сварочного шва его металл уменьшается в объеме и стягивает окружающий металл. Пока металл сварного шва обладает пластичностью, он может вытягиваться, однако при температуре ниже 500° он сжимается (усаживается) и вызывает растяжение и деформацию соседнего со швом металла. Именно поэтому необходимо производить рихтовку сварного шва, что позволяет восстановить внутреннее равновесие металла.

После медленного охлаждения (для мягкой стали) жестянщик берет наковаленку, прижимает ее с усилием к одной из сторон шва и простукивает шов молотком короткими навесными ударами для уменьшения толщины зоны сварки, что приводит к увеличению поверхности при постоянном объеме. Поверхность сварного шва выравнивается, а металл нагартовывается, что в значительной степени повышает его механическую прочность.

Обращаем внимание: если обработка молотком будет слишком грубая, то почти определенно удлинение металла будет слишком большое, что приведет к образованию пузыря – дефекта, хорошо известного жестянщикам. Этот дефект придется устранять путем выполнения усадочных точек.

Деформации будут значительно меньше, если листы могут свободно удлиняться. Поэтому во всех возможных случаях практикуют сварку без предварительного прихватывания сварными точками. По той же причине нельзя закреплять некоторые детали в процессе сварки, например при замене поврежденной части кузова, закрепленной на стенде. После прихвата детали сварными точками ее необходимо освободить для выполнения сварки, а затем снова закрепить для окончательной рихтовки, что позволяет металлу восстановить свою форму и внутреннее равновесие.

Обработка сварного шва молотком выполняется только на листах, сваренных встык. Она может выполняться на плоских или изогнутых участках, но нельзя обрабатывать молотком кромочные швы, соединения в угол или внахлестку.

Вообще говоря, влияние процесса расширения и усадки является более сложным, чем показано в данном разделе. Тем не менее, рассказанного для специалистов по кузовным работам достаточно.

Дефекты кислородно-ацетиленовой сварки. Основным дефектом при этом является непровар, возникающий вследствие большой скорости перемещения, при котором металл расплавляется не на всю толщину. При осмотре изнаночной стороны сварного шва будет отсутствовать след провара металла.

При сварке плашмя или под наклоном хороший провар определяется по внешнему виду зоны расправленного металла. Поверхность расплава должна быть слегка вогнутой. Если поверхность расплава плоская и очень узкая, то провара не произошло. Если расплав металла шва оседает и становится широким, необходимо на короткое время поднять горелку, чтобы избежать прожигания металла.

Другим основным дефектом при сварке с присадочным металлом является налипание расплавленного металла на металл свариваемых деталей, нагретых до красного цвета, но не доведенных до плавления. Этот дефект виден при небольшом разъединении краев сварного шва. В этом случае разошедшиеся стыки следует снова проварить. Этот дефект можно заметить и во время сварки, если пруток присадочного металла слишком наклонен к поверхности свариваемых деталей. Желобки или бороздки вдоль сварного шва возникают при очень сильном пламени и недостаточной наплавке. Искажение свойств металла заключается в том, что в результате разрегулировки пламени может происходить насыщение его углеродом или окисление, тогда сварка является некачественной и не подлежит восстановлению.