Этапы и средства автоматизации производства

Предшественником автоматизации явилась комплексная механизация производства, в процессе которой физические функции человека в производственном процессе выполнялись с помощью механизмов с ручным управлением. Труд человека при этом облегчался физически, и его основной деятельностью становилось управление механизмами. Механизация направлена на облегчение условий человеческого труда и повышение его производительности.

По мере развития механизации возникает задача полной или частичной автоматизации управления механизмами. В результате решения этой задачи создаются технологические автоматы, способные в большей или меньшей степени выполнять производственные функции без участия человека. Возникновение и распространение технологических автоматов положило начало автоматизации производства.

В развитии автоматизации можно выделить ряд последовательных этапов, каждый из которых характеризуется появлением новых средств автоматизации и расширением состава объектов автоматизации производства. Укрупненно, применительно к промышленному производству, можно выделить следующие основные этапы автоматизации.

1. Автоматизация массового производства. При массовом производстве промышленной продукции задача повышения производительности труда стоит особенно остро. Здесь возможны значительные затраты на средства автоматизации, поскольку будучи отнесенными к единице продукции (при большом числе единиц продукции), они приводят к приемлемому росту ее цены.

В результате становится целесообразным создание и использование в производстве специализированных и специальных технологических автоматов. Каждый такой автомат рассчитан на единственную технологическую операцию или ограниченный набор технологических операций при производстве определенного изделия. Задача перестройки автомата на выпуск других изделий либо ставится в ограниченном объеме, либо не ставится вовсе.

Основной целью автоматизации является получение максимальной производительности. Технологический процесс изготовления изделия разбивается на простые операции малой длительности, которые можно выполнять параллельно на разных технологических автоматах.

Из технологических автоматов создаются поточные линии в соответствии с последовательностью технологических операций процесса изготовления изделия. Дальнейшее повышение уровня автоматизации достигается путем автоматизации межоперационного транспорта и промежуточного складирования (межоперационные накопители полуфабрикатов). Результатом такой комплексной автоматизации технологического процесса является создание автоматических линий.

Автоматическая линия реализует в автоматическом режиме технологический процесс изготовления определенного изделия. Автоматическая линия для достижения наивысшей производительности строится из специального и специализированного оборудования. Создание и внедрение автоматической линии требует больших временных и материальных затрат, следовательно, такие линии экономически эффективны только при массовом производстве изделий, когда одно и то же изделие в неизменном виде выпускается непрерывно в больших количествах в течение рядя лет. Автоматические линии имеют ограниченные возможности для переналадки на изготовление иной продукции или такие возможности вообще не предусматриваются.

Поскольку использование автоматических линий и цикловых технологических автоматов ограничено массовым и крупносерийным производством, то соответственно ограничены объемы автоматизированного производства на их основе. По разным оценкам объем массового и крупносерийного производства составляет от 15 до 20 % общего объема производства и эта доля имеет тенденцию к сокращению. Следовательно, уровень автоматизации производства с помощью автоматических линий и цикловых автоматов может составить не более 15–20 %. Реально этот уровень еще меньше.

Цикловые технологические автоматы и автоматические линии относятся к средствам "жесткой" автоматизации. С их помощью можно достичь весьма высокой производительности труда, однако область использования таких средств ограничена, и только на их основе полная автоматизация производства невозможна.

2. Автоматизация основных операций обработки многономенклатурного производства. Многономенклатурное производство предполагает изготовление разнообразных изделий партиями ограниченного объема в ограниченные сроки. Номенклатура изделий и объемы партий могут колебаться в широких пределах: от единичных изделий до партий среднесерийного производства.

При многономенклатурном производстве технологическое оборудование должно быть в значительной степени универсальным и обеспечивать переналадку и перестройку на изготовление разнообразных изделий (в пределах технологических возможностей оборудования). В случае автоматизированного производства такая переналадка и перестройка должны осуществляться в автоматизированном режиме с минимальным объемом ручных операций или с полным их исключением.

Выполнение перечисленных условий определяет "гибкую" автоматизацию. Основным принципом гибкой автоматизации является принцип программного управления технологическим оборудованием. Рабочий цикл технологического автомата при этом задается управляющей программой, содержащей кодированное описание последовательности элементов цикла с использованием определенной символики. Управляющая программа разрабатывается обособленно от управляемого оборудования и оформляется на некотором машинном носителе, что позволяет считывать ее автоматическому устройству управления технологического автомата.

Впервые этот принцип (который возник и усовершенствовался при управлении ЭВМ) был реализован для автоматизации металлорежущих станков. Появились и начали широко распространяться станки с числовым программным управлением (ЧПУ). Первые модели станков с ЧПУ из-за недостаточного совершенства требовали при изменении рабочего цикла не только замены управляющей программы, но и некоторых ручных операций для переналадки. Такие станки оказывались эффективными при обработке партий однотипных деталей объемом не менее 50–100 шт. По мере совершенствования принципов ЧПУ и технических решений этот предел постоянно снижался, и в настоящее время станки с ЧПУ эффективны даже в индивидуальном производстве.

Вначале были созданы станки с ЧПУ для определенных видов механической обработки. В последующем получили распространение многооперационные станки с ЧПУ с автоматической сменой обрабатывающего инструмента (обрабатывающие центры).

Станки с ЧПУ позволяют автоматизировать процесс обработки деталей и обладают гибкостью, поскольку способны перестраиваться на обработку деталей иной формы путем замены управляющей программы. Это обстоятельство позволяет, например, автоматизировать процесс переналадки станка и, следовательно, повышает уровень автоматизации производства.

Принцип ЧПУ, ввиду эффективности, получил распространение и для другого технологического оборудования, что позволило обеспечить гибкую автоматизацию разнообразных технологических операций. Оборудование с ЧПУ в первую очередь получило распространение в машиностроении, приборостроении и металлообработке. Однако его использование не ограничено перечисленными отраслями.

Основным недостатком оборудования с ЧПУ является отсутствие автоматизации вспомогательных операций и необходимость в ручном обслуживании оборудования. Названное обстоятельство приводит к снижению коэффициента использования оборудования до уровня 40–60 %.

3. Промышленная робототехника. Автоматизация основных операций технологических процессов привела к росту противоречия между уровнем их автоматизации и уровнем автоматизации вспомогательных операций (в первую очередь операций загрузки-разгрузки автоматизированного оборудования). В качестве средства устранения этого противоречия была предложена концепция программно-управляемого перестраиваемого автомата для выполнения вспомогательных операций по обслуживанию автоматизированного оборудования.

Такие автоматы появились в шестидесятых годах прошлого столетия и получили название промышленных роботов (ПР). Первые разработки промышленных роботов были ориентированы на замену человека при выполнении операций загрузки заготовок в технологические автоматы и разгрузки обработанных изделий. На базе технологического автомата и обслуживающего его робота создаются роботизированные технологические комплексы (РТК), представляющие собой комплексно автоматизированные технологические ячейки.

С помощью РТК появляется возможность комплексной автоматизации отдельных технологических операций или ограниченного набора технологических операций в многономенклатурном производстве. Первые РТК с использованием простых ПР с цикловым управлением были эффективны в среднесерийном производстве. По мере совершенствования ПР (роботы с ЧПУ, адаптивные роботы, интеллектуальные роботы), повышается их гибкость и возможность эффективного применения в мелкосерийном и индивидуальном производстве.

Промышленные роботы постоянно совершенствуются. В процессе совершенствования улучшаются технические характеристики роботов, расширяются их функциональные возможности, расширяется сфера применения. В настоящее время основная масса выпускаемых ПР ориентирована на выполнение технологических операций: сварка, окраска, сборка и некоторые другие основные технологические операции. Наряду с такими роботами продолжают использоваться загрузочно-разгрузочные роботы, появились транспортные роботы и др.

4. Автоматизация управления. Управление в любом производстве требует решения большого объема задач по сбору и обработке информации, принятию решений и контролю их исполнения. Для решения задач управления привлекаются значительные людские ресурсы. Качество решения управленческих задач в существенной мере определяет результат производства.

Возможность автоматизации управления появилась с развитием и широким распространением ЭВМ, когда ЭВМ стали доступны для использования отдельными предприятиями. Появилась возможность автоматизации (с помощью ЭВМ и соответствующего программного обеспечения) процессов сбора и обработки информации, необходимой для принятия управленческих решений и контроля хода производства. С использованием ЭВМ стали решаться задачи планирования производства, задачи материального обеспечения, задачи учета труда и заработной платы, а также ряд других задач управления производством.

Решение таких задач не было жестко привязано во времени к производственным процессам и могло осуществляться в "машинном" времени ЭВМ, т.е. в течение такого временного периода, который требуется для выполнения соответствующей программы ЭВМ. Характерным для этого этапа автоматизации явилось создание на производстве централизованных вычислительных центров для решения задач управления. Связь между ЭВМ и производством, в основном, осуществлялась с использованием оперативного персонала.

Подобные централизованные системы получили название автоматизированных систем управления производством (АСУП). АСУП обеспечивает решение задач организационного и диспетчерского управления производством. Основной эффект от внедрения АСУП заключается в сокращении времени, необходимого для принятия управленческих решений, повышении оперативности управления и его качества, а также в сокращении управленческого персонала, занятого рутинной обработкой информации.

Значительный объем управления в производстве приходится на задачи оперативно-технического управления производственным оборудованием и технологическими процессами. Для автоматизации решения этих задач необходимо обеспечить непосредственную связь между управляющей ЭВМ и объектами управления. Кроме того, задачи оперативно-технического управления должны решаться в реальном времени управляемого процесса.

Поэтому наряду с АСУП появились системы автоматизированного управления технологическими процессами (АСУ ТП), которые обеспечивают в автоматизированном режиме решение задач оперативно-технического, диспетчерского и организационного управления отдельными технологическими процессами производства. Интеграция АСУ ТП с автоматизированным технологическим комплексом обеспечивает реализацию концепции безлюдной технологии в производстве.

5. Автоматизация инженерного труда. Производство требует затрат высококвалифицированного труда специалистов – инженеров. Инженеры разрабатывают новую продукцию, проводят научные исследования и испытания, разрабатывают новые технологические процессы и модернизируют старые. Без инженерного труда невозможен прогресс производства. Затраты на оплату инженерного труда в производственных расходах составляют значительную долю (по стандартам промышленно развитых стран).

Стремление повысить эффективность инженерного труда, сократить материальные и временные затраты на проектирование новой или модернизированной продукции, на проведение исследований, на подготовку производства привело к появлению соответствующих автоматизированных систем. Основой таких систем явилось использование ЭВМ, поскольку инженерный труд – интеллектуальный труд. Типичные инженерные задачи являются эвристическими задачами, опирающимися на значительный объем рутинных работ.

Рутинные работы (получение справочной информации, оформление результатов, оформление чертежей и текстовых документов и др.) в большинстве случаев поддаются алгоритмизации (описанию в виде детерминированной последовательности простых операций) и, следовательно, их можно автоматизировать, используя ЭВМ. В принципе, автоматизировать можно любые процессы, поддающиеся алгоритмизации.

Средством автоматизации инженерного труда являются програм-мно-технические комплексы на базе ЭВМ: системы автоматизации проектирования (САПР), автоматизированные системы научных исследований (АСНИ), автоматизированные системы технологической подготовки производства (АСТПП). Первые две системы используются конструкторами и исследователями для разработки новой или модернизации существующей продукции. Результатом их работы являются технические и рабочие проекты новой продукции.

Для реализации этих проектов необходимо выполнить подготовку производства спроектированной продукции. Эта задача возлагается на специалистов-технологов, осуществляющих проектирование новых технологических процессов или модернизацию существующих. Для автоматизации труда технологов (тех работ, которые поддаются алгоритмизации) предназначены АСТПП. Использование АСТПП позволяет повысить эффективность подготовки производства, сократить материальные и временные затраты на этот процесс, повысить качество результатов и сократить затраты человеческого труда.

6. Интеграция автоматизированных производственных систем в единое гибкое автоматизированное производство (ГАП). Интеграция заключается в совместном использовании и взаимодействии перечисленных выше систем автоматизации для достижения конечной цели производства. При этом системы автоматизации интеллектуальных функций человека (проектирование, управление, исследования, разработка технологий) используют общие базы данных, что обеспечивает прямой обмен информацией между ними.

В ГАП основным принципом управления оборудованием и процессами является программное управление от ЭВМ, что обеспечивает перестройку производства на выпуск новой или модернизированной продукции программным путем (заменой управляющих программ) в автоматизированном режиме. В результате производство приобретает свойство гибкости и реализует концепцию гибкой технологии. Комплексная автоматизация человеческого труда позволяет сократить долю человеческого труда в ГАП в 20 раз по сравнению с традиционным производством. Такое производство реализует концепцию безлюдной технологии.

В условиях ГАП автоматизированы как физические, так и интеллектуальные функции человека. Для автоматизации интеллектуальных функций основным средством являются ЭВМ. Поэтому ГАП часто называют интегрированным и компьютеризированным производством.

На сегодняшний день автоматизация процессов производства является неотъемлемым направлением работы любой промышленной компании.

Для обеспечения безопасности сотрудников промышленных компаний и развития производственной деятельности Министерство труда и социального развития РФ разработало рекомендации по следующим направлениям: 1) разработка и внедрение плана мероприятий по безопасности труда; 2) установка специальных приборов (систем) для регулирования производственных процессов дистанционным и автоматическим способом; 3) внедрение специальных роботов для работы на опасном предприятии.

1. Дистанционное управление. Автоматизация технологических процессов и производств выполняется через функцию дистанционного управления. Оно регулирует работу оборудования с дальнего расстояния от вредной и опасной зоны.

Оператор ведет контроль над процессами производства, используя определенные средства сигнализации или визуальные каналы.

Лучшая статья месяца

Если вы будете делать все самостоятельно, сотрудники не научатся работать. Подчиненные не сразу справятся с задачами, которые вы делегируете, но без делегирования вы обречены на цейтнот.

Мы опубликовали в статье алгоритм делегирования, который поможет освободиться от рутины и перестать работать круглосуточно. Вы узнаете, кому можно и нельзя поручить работу, как правильно дать задание, чтобы его выполнили, и как контролировать персонал.

Приборы, с помощью которых осуществляется дистанционное управление, выпускают в двух версиях: передвижной и стационарной. Исходя из принципов действия, выделяют электрические, механические, гидравлические, пневматические, а также комбинированные средства дистанционного управления. Выбор устройства зависит от ряда факторов. Это может быть механизм оборудования, возможность соблюдения точной дистанции, вероятность воздействия опасного производственного фактора.

Если расстояние от оборудования до прибора управления незначительное, то применяют механическое дистанционное управление.

Самыми популярными являются электрические приборы. Это связано с относительной простотой конструкции и отсутствием инерции.

• Как создать виртуальный офис и как управлять его сотрудниками

1. Автоматизация технологических процессов и производств – это система средств, которая выполняет функцию управления производственными процессами, исключая участие человека или оставляя за ним решение самых ответственных задач.

Автоматизация процессов производства включает в себя определенные способы управления оборудованием, предполагающие выполнение производственного процесса в заданном режиме и последовательности, а также с указанной производительностью. Такое управление подразумевает минимальное вмешательство человека. Сотрудник не прилагает физических усилий, а только контролирует производственный процесс.

Обычно при таком подходе к организации производственного процесса образовывается АСУТП.

Основа автоматизации производства заключается в определенном перераспределении потоков информации, а также энергетических и материальных ресурсов с учетом всех критериев управления.

Автоматизация процессов производства предполагает работу с основными целями , которые заключаются в:

• увеличении показателя эффективности процесса производства;
• обеспечении безопасности на производстве.

Для достижения поставленных целей необходимо решение задач , характерных для автоматизации производства:

• совершенствование качества процесса регулирования;
• рост коэффициента, по показателю которого можно судить о готовности оборудования к работе;
• совершенствование организации труда для ведущих специалистов управления производственным процессом;
• сохранение информационных ресурсов, содержащих сообщения о технологическом процессе и авариях на производстве.

Основные виды автоматизации процессов производства

Существует два вида автоматизации: полная и частичная.

1. Частичная предполагает автоматизацию какого-либо отдельного оборудования и производственных операций.

Автоматизация, включающая одну либо несколько операций технологического процесса, является частичной. Автоматизация производственных процессов используется в том случае, когда усложняется система управления производств, а условия труда опасны для жизни.

Такой вид автоматизации часто используется в компаниях отрасли пищевой промышленности, и обычно его применяют к действующему на производстве оборудованию.

1. Полная автоматизация процессов производства – это наивысший уровень автоматизации, который подразумевает передачу всех контрольных и управленческих функций техническим приборам.

В настоящее время такой вид автоматизации применяется очень редко. Преимущественно контроль над процессом производства ведет человек. Близки к этому виду автоматизации предприятия атомной энергетики.

Если учитывать характер производственных процессов, то можно выделить следующие виды автоматизации:

• непрерывных производственных процессов;
• дискретных производственных процессов;
• гибридных производственных процессов.
l&g t;

Уровни автоматизации процессов производства

Автоматизация производства может выполняться на следующих уровнях:

1. Нулевой уровень . Здесь имеется в виду автоматизация определенных рабочих моментов. Например, вращение шпинделя. В остальном предполагается участие человека.

На этом уровне автоматизация процессов производства называется механизацией.

1. Автоматизация первого уровня включает в себя изготовление приборов, которые не подразумевают участие сотрудника в случае осуществления холостых ходов на каком-либо одном устройстве.

На этом уровне автоматизация технических процессов и производств носит название «автоматизация рабочего процесса в поточном и серийном производстве». На данном этапе не предполагается автоматическая взаимосвязь между рабочим и оборудованием. В этом случае сотрудник производства следит за транспортировкой машин и осуществляет контроль над производственным процессом. Для данного уровня характерны машины-автоматы и полуавтоматы. Автоматическое оборудование исключает участие человека. Полуавтоматические устройства наоборот – требуют вмешательства человека в рабочий цикл. Приведем пример: новое современное оборудование – токарный автомат – осуществляет технологический процесс самостоятельно: делает обтачивание, сверление и так далее. Подобное устройство по показателям производительности может равняться 10 обычным машинам. Это происходит благодаря автоматизации многих рабочих моментов и высокому уровню концентрации производственных операций.

• Дистанционный работник: плюсы и минусы для работодателя

1. Автоматизация процессов производства второго уровня предполагает автоматизацию технологических процессов.

Второй уровень автоматизации предполагает осуществление четырех моментов рабочего процесса. Это контроль над оборудованием, транспортировка, утилизация отходов и управление комплексом приборов.

В виде производственных устройств разрабатываются и используются ГПС (гибкие производственные системы), автоматические линии.

Автоматической линией является система оборудования, которая действует самостоятельно, без участия человека. Как правило, машины установлены в определенной технологической последовательности и связаны инструментами транспортировки, управления, загрузки, утилизации отходов и контроля.

Приведем в пример автоматическую линию по обработке шестерни редуктора, которая позволяет исключить участие человека, тем самым освобождая около 20 сотрудников. Окупается в срок до трех лет.

Автоматическая линия подразумевает производственное оборудование, которое создается под какой-либо вид транспортного средства и присоединяется к нему определенным прибором для загрузки (например, лотком). Такая линия содержит все рабочие и в том числе холостые позиции, служащие для обслуживания и осмотра автоматической линии. В случае если процесс требует участия человека, то линия носит название автоматизированной.

1. Третий уровень автоматизации включает в себя все этапы производства от разработки до испытаний и отправки готовой продукции. На этом уровне предполагается комплексное автоматизирование.

Для того чтобы выйти на третий уровень автоматизации, необходимо освоить все ранее рассмотренные уровни. В этом случае производство нужно обеспечить высокотехнологичными устройствами и затратить немало средств.

Комплексная автоматизация технологических процессов и производств дает нужный эффект при большом объеме выпуска продукции с неизменным устройством и узким перечнем (какие-либо элементы для определенного оборудования и др.). Такой вид автоматизации выводит производство на новый уровень развития и оправдывает себя с точки зрения эффективности затрат на основные средства.

Автоматизация процессов производств подобного рода дает возможности, которые можно оценить на данном примере: в США есть завод с комплексной автоматизацией производства автомобильных рам. У компании 160 сотрудников, большинство из которых являются инженерами и специалистами по ремонту оборудования. Для реализации определенной программы на производстве в случае отсутствия комплексной автоматизации необходимо было бы привлечь к рабочему процессу около 12 тысяч человек.

Данный уровень решает такие задачи, как: транспортировка готовой производственной продукции между цехами с помощью автоматически настроенного адресования, складирование, утилизация отходов производства, управление технологическим процессом с широким использованием компьютерных устройств. Третий уровень предполагает минимальное вмешательство человека в процесс производства. Функции сотрудника заключаются лишь в обслуживании оборудования и контроле состояния приборов.

• Как составить график продаж: шпаргалка для коммерческого директора

Работа по автоматизации процессов производства: 4 основных направления

Деятельность, связанная с автоматизацией на производстве, реализуется в следующих направлениях:

1. Разработка и внедрение проектов по конструкции оборудования и технологий для совершенствования рабочего процесса:

• создание всех частей механической и электронной направленности в приборе-автомате – от устройства до способа их производства;
• автоматизация и управление технологическими процессами и производствами путем проектирования и введения комплекса управления с помощью действующих приборов – производственных компьютеров, электрических двигателей, датчиков и др.;
• создание программы по управлению комплексом автоматизации основных средств либо обработки информационных ресурсов. Также предполагается разработка определенного алгоритма.

1. Организация и управление:

• организация коллективной работы сотрудников;
• исходя из экономически обоснованных расчетов, принятие важных решений в управлении;
• создание комплекса мероприятий из сферы подготовки проектов автоматизации, производства и испытания готовой продукции;
• контроль и управление информационными ресурсами предприятия.

1. Наука и исследования:

• создание моделей устройств, производственных процессов, методов и комплексов автоматизации;
• организация экспериментальных испытаний, проведение обработки и анализа результатов.

1. Автоматизация процессов производства содержит также работу в сервисно-эксплуатационном направлении:

• создание мероприятий по работе и ремонту основных средств;
• проведение периодической диагностики производственных процессов и основных средств;
• проведение приема и внедрения в производство приборов-автоматов.

• 4 тренда интернет-маркетинга, которые будут актуальны в 2017 году

Как помочь сотрудникам «пережить» автоматизацию производства

1. Возложите на освободившихся сотрудников новые обязанности. Работа многих сотрудников заменяется автоматическим оборудованием. Автоматизация технологических процессов и производств теряет свой смысл, если не происходит сокращение штата. Здесь ваша кадровая служба должна вести грамотную работу, предъявляя определенные требования к отбору сотрудников, которые продолжают свою деятельность на новых устройствах. Также специалистам службы HR нужно постараться определить оставшихся без обязанностей после автоматизации сотрудников на новые места.
2. Разъясните, как автоматизация скажется на процессе работы и заработной плате. Для того чтобы сотрудники, которые остались на производстве, были заинтересованы, кадровая служба должна огласить 3 важных аргумента:

• автоматизация технологических процессов производств способствует легкому прогнозированию и контролю, уменьшая до минимума действие человеческого фактора. Практика, как правило, иллюстрирует значительное повышение качества продукции и производительности. Это влияет на прибавку к зарплате;
• для сотрудников, которые работают с новым автоматическим оборудованием, открываются возможности для роста в профессии, и тем самым повышается оплата труда;
• тем сотрудникам, которые занимаются обслуживанием автоматической линии, платят больше, так как их труд более ценен и предполагает определенную квалификацию.

1. Обучите сотрудников работе на новом оборудовании. Обучение сотрудников необходимо осуществлять в два этапа. На первом нужно подготовить технических специалистов, так как они занимаются стажировкой рабочих. Для данных сотрудников обучение проводит фирма-поставщик. Этот алгоритм помогает предприятию подготовить квалифицированных сотрудников, которые способны вернуть оборудование в рабочее состояние при каких-либо сбоях. Автоматизация процессов производства обычно длится около недели.
2. Заранее позаботьтесь об уровне технической грамотности рабочих. Сотрудники с низкой квалификацией обычно чаще других выступают против автоматизации. При отборе соискателей следите за техническими компетенциями будущего сотрудника.

• Система сертификации организации: все, что нужно знать о данной процедуре

Системы автоматизации процессов производства АСУ ТП

Все задачи, которые стоят перед автоматизацией производственного процесса, необходимо решать с помощью применения новейших средств и способов автоматизации. После внедрения автоматизации происходит формирование АСУ ТП (Автоматическая система управления технологическим процессом).

Автоматизация процессов управления производством способствует созданию базы для последующего внедрения четких систем управления предприятием и организацией.

1. Автоматизация комплекса управления производственными процессами создает условия для передачи контролирующей и управленческой функций сотрудника определенному автоматически работающему оборудованию. Такие устройства помогают осуществлять все этапы работы с информационными потоками (сбор, обработка и др.) К подобному подходу к автоматизированному управлению можно причислить устройства (например, станок), комплекс и линию, которые соединены определенной связью с приборами, осуществляющими контроль и измерение. Подобные приборы оперативно и в логической последовательности осуществляют сбор информации о каком-либо отклонении от существующей нормы в производственном процессе и затем производят анализ полученных данных.
2. Системы автоматизации процессов производства, которые отвечают за осуществление определенной функции устройства, способны оперативно найти способ регулирования рабочей деятельности всех механизмов, исключив при этом существующие отклонения в режимах производственных процессов и так далее.
3. Линия связи служит передатчиком команд, которые содержат определенные поправки, а также осуществляет контроль всех поступивших сигналов (команд).
4. АСУ ТП вместе с новейшими комплексами всех главных и вспомогательных аппаратов и приборов формируют автоматизированные комплексы.
5. Подобные системы подразумевают осуществление контроля над каким-либо заводом или фабрикой. В функции АСУ ТП может входить контроль над определенным прибором, производственным цехом, конвейером или участком предприятия. Пример: в случае отсутствия в деятельности у выпускающего комплекса необходимых показателей технологических требований, система с помощью определенных каналов может изменить его производственный режим, учитывая все нормативы.

Объекты автоматизации процессов производства и их параметры

При внедрении в производство определенных средств механизации основной задачей будет сохранение в работе оборудования качественных характеристик, что найдет отражение в свойствах произведенной продукции.

В настоящее время эксперты области, как правило, глубоко не вникают в содержание технических характеристик каких-либо объектов. Это объясняется тем, что с точки зрения теории внедрить системы управления можно на любой части производственного процесса.

При рассмотрении в данном плане основ автоматизации процессов производств список объектов механизации будет выглядеть следующим образом:

• конвейеры,
• цеха,
• все существующие агрегаты и установки.

Возможным является сравнение уровня трудности внедрения автоматических систем. Он, несомненно, имеет зависимость от размера предполагаемого проекта.

Что касается характеристик, с которыми автоматические системы осуществляют рабочие функции, то здесь можно отметить выходные и входные показатели .

Входными показателями являются физические черты производимой продукции и свойства объекта.

Выходные показатели – это качественные данные о произведенном продукте.

Регулирующие технические средства автоматизации процессов производства

Специальными сигнализаторами в автоматизированных системах являются регулирующие приборы. В их возможности входит контроль и управление разнообразными технологическими показателями.

В автоматизацию технических процессов и производств входят следующие сигнализаторы:

• показатели температуры,
• показатели давления,
• показатели определенных свойств потока и так далее.

С точки зрения технического подхода устройства могут реализовываться в виде приборов с контактными частями на выходе и отсутствием шкал.

Принцип действия сигнализаторов, которые отвечают за регулирование, может быть разным.

Самыми популярными устройствами по измерению температуры являются ртутные, терморезисторные, манометрические и биометаллические модели.

Конструкция обычно зависит от принципов работы. Однако условия тоже имеют для нее большое значение.

Автоматизация технологических процессов и производств может обуславливаться спецификой деятельности предприятия и, исходя из этого, предполагаться с расчетом на особенности условий применения. Приборы, предназначенные для регулирования, создаются с ориентиром на эксплуатацию при высоком уровне влажности, воздействии химических веществ и физическом давлении.

• Штрафы ФАС за нарушение закона о рекламе и способы их избежать

Какое ПО выбрать для автоматизации процессов производства

При внедрении автоматизированной системы нужно подобрать качественное программное обеспечение, с надежным уровнем контроля над процессом.

1. «1С: Комплексная автоматизация».

Эта форма «1С» предполагает большой круг возможностей, которые способствуют автоматизации учета и многих производственных процессов.

Данное программное обеспечение является одним из лучших для проведения автоматизации. Это объясняется наличием удобного интерфейса, помощи и других немаловажных особенностей. Тем не менее, решить все поставленные задачи эта программа не может.

1. «Крафт».

Это программа, которая осуществляет автоматизацию технологических процессов и производств. Реализует как бухгалтерскую автоматизацию, так и техническую. Однако стоит обратить внимание на то, что программа не располагает функционалом, способным включить абсолютно все направления производственного процесса.

1. Индивидуальные программы.

Часто бывает, что для автоматизации процессов производства применяются персонально созданные программы. Они разрабатываются для решения конкретных задач, что делает их идеальными в плане использования. Но имеется существенный минус – разработка индивидуальных программ стоит денег, а задача возможного расширения функций решается не так просто.

Существует большое количество программ, которые выполняют автоматизацию технологических процессов и производств. Но не все они являются подходящими для конкретных задач. По этой причине необходимо найти сотрудника, который разбирается в данном вопросе и сможет подобрать наилучший вариант для предприятия.

Мнение эксперта

Не стоит покупать самое дорогое IT-решение

Алексей Каторов ,

директор департамента информационных систем ОАО «Новая перевозочная компания»

В случае если автоматизации процессов производства нельзя избежать, не игнорируйте важный принцип: «лучшее является врагом хорошего». Проще говоря, если у вас уже функционирует какая-либо система, которую некоторые консультанты советуют поменять, не спешите этого делать. Обычно большая часть акционеров заинтересована прежде всего во внедрении учетных систем высокого уровня (аналитика и др.) и меньше всего их интересует производство. Многие новейшие технологии открывают для вас вариант эффективной работы двух систем одновременно. По этой причине не стоит исключать возможность внедрения в работу новой автоматической системы поверх уже имеющейся.

Я не советую вам приобретать самое дорогостоящее IT-решение. Вы рискуете не освоить приобретенную систему с большим функционалом и по истечении 10 лет. Не надейтесь на случай и не игнорируйте накопленный опыт применения автоматизации процессов производства в вашей отрасли. Внедрение каких-либо IT-решений невозможно без активного участия генерального директора.

Этапы разработки и внедрения системы автоматизации процессов производства

Создание АСУ ТП является не простым процессом и имеет несколько стадий :

• в первую очередь создается техническое задание;
• создание концепции разработки АСУТП либо создание проекта автоматизированных систем управления стадии «П»;
• разработка производственного проекта АСУТП, стадия «Р»;
• внедрение в технологический процесс автоматизированных систем и анализ их работы. Имеются в виду полноценные испытания систем.

Разработка технического задания для внедрения автоматизации процессов производства подразумевает перечень необходимых исследований перед использованием систем на предприятии.

Проектирование автоматизации технологических процессов и производств предполагает задействование ряда специалистов в данной области:

• сотрудников с экономическим образованием,
• электромехаников,
• программистов автоматизационных систем,
• технологов,
• сотрудников, специализирующихся на электропроводах.

Исходя из показателей, полученных в ходе исследований, которые проводятся перед внедрением, осуществляется эскизная проработка проекта будущей АСУТП:

1. В первую очередь осуществляется разработка базы функционала и алгоритма состава автоматизированной системы.
2. Далее объясняется выбор главных технических компонентов АСУТП и делается предложение, связанное с количеством и номенклатурой.
3. После автоматизации процессов производства ставятся задачи обновления задействованного оборудования, по причине улучшения производственного процесса благодаря проведенной автоматизации.

После проведения всех необходимых исследований перед внедрением автоматизированных систем создаются положения технического задания , включающие:

• весь список функционала, который осуществляется АСУТП в проекте;
• обоснование создания системы с технической и экономической точки зрения;
• типы и размер работ, которые необходимы для внедрения и проектирования автоматизированных систем;
• составление плана работ по ремонту, запуску, монтированию и проведению полного перечня испытаний автоматизированных систем.

На стадии выполнения технического проекта осуществляется синтез автоматизационных систем:

• идет процесс разработки функционального состава автоматизации процессов производства;
• создается список сигналов, которые воспринимают входные показатели автоматизированных систем. Можно определить характеристики метрологии;
• определяются технические критерии к приборам, осуществляющим регулирование и контроль технологических показателей. Осуществляется разработка информационно-организационного состава автоматизированных систем.

• устанавливается состав аппарата;
• делается выбор датчиков и приборов КИПиА, которые выполняют функции производственных измерений технических параметров;
• осуществляется подбор автоматики и устанавливается структура устройств технического комплекса.

• Система стратегического управления: 14 эффективных мероприятий

Мнение эксперта

Сначала автоматизируйте ту операцию, которая задает темп производству

Юрий Титов ,

генеральный директор компании «Кухонный двор», Москва

В первую очередь при автоматизации процессов производства обратите внимание на операцию, которая выполняет начальную функцию. У нас это создание корпусов. Первая операция – распил ДСП. Раньше необходим был подвоз ДСП к станку, в котором принимали участие около семи человек. Погрузчику было нелегко передвигаться в маленьком пространстве, из-за того что сырьем было занято достаточно много места.

Возникали застои, по причине опоздания подвоза ДСП со склада. Мы решили провести автоматизацию, создав автоматический склад с распилом в начале участка. Автоматизированное устройство самостоятельно осуществляет процесс взятия материалов со склада, а затем отправляет на распил. Загрузка склада ДСП происходит несколько раз за неделю. Автоматизация процессов производства помогла нам задействовать не семь человек, а только двоих сотрудников.

Теперь нам известно наверняка количество продукции, которое должен произвести каждый работник на данной операции, и сколько он выпускает в минуту. Компьютерное устройство без ошибок производит расчет показателей по плану, заменив фотографии рабочего процесса, которые являлись основой дневной производительности. Далее мы провели автоматизацию следующих операций: кромление и присадка.

6 советов, которые помогут безболезненно провести автоматизацию

Во-первых , займитесь поиском человека, который по-настоящему интересуется автоматизацией технологических процессов и производств. Это является необходимым условием.

Во-вторых , организуйте группу сотрудников, которые будут заниматься вопросами автоматизации. Отметим важную особенность: не стоит платить лидеру группы в начале проекта, это повлечет за собой требования оплаты за каждый шаг. Оплачивайте результат, но по заранее оговоренной ставке.

В-третьих , вам необходима поддержка руководителей департаментов. Заинтересуйте их идеями автоматизации, проиллюстрируйте выгоду данного процесса.

В-четвертых , требуйте от компании, которая будет осуществлять внедрение, план и бюджет автоматизации. Мы рекомендуем делать заказ быстрой диагностики – это увеличит ваши шансы на более точное определение стоимости внедрения автоматизации.

В-пятых , если для вас необходимым выступает отказ от услуг компании, которая планирует осуществить внедрение, сделайте это. В будущем вы сможете взять на работу программиста, который осуществит необходимые доработки, не делая масштабных изменений.

В-шестых , обязательно оформите соглашение о конфиденциальности с компанией, которая будет осуществлять внедрение автоматизации. В таком договоре стоит указать штрафы в случае нарушения обязательств, прописанных в документе.

• Планирование производства - фундамент эффективной деятельности предприятия

В какую сумму обойдется автоматизация процессов производства предприятию

В области IT обычно производят расчет показателя TCO – «совокупной стоимости владения». Этот термин обозначает совокупность всех затрат, начиная с покупки информационной системы и заканчивая утилизацией. Расходы не обуславливаются типом информационного продукта, который вы внедряете в своем производстве.

ТСО предполагает следующие затраты:

1. Приобретение лицензий для программного обеспечения.
2. Внедрение IT-системы на производстве:

• анализ состояния предприятия и разработка соответствующей проекту документации;
• проведение установочных работ и настройки внедряемого программного обеспечения;
• объединение информационных систем;
• проведение обучения для сотрудников предприятия.

3. Контроль над системой после внедрения:

• осуществление программных обновлений;
• технический контроль;
• развитие программного обеспечения путем расширения функционала и других факторов.

1. Осуществление смены информационной системы (переход на другую).

Когда перед компанией возникает необходимость автоматизации процессов производства, многие руководители подходят к выбору систем с точки зрения стоимости лицензий, не учитывая при этом последующие издержки. По этой причине возникает много ошибок, связанных с неправильным выбором системы и расчетом стоимости проекта.

На начальных этапах автоматизации процессов производства, когда вам нужно определиться с поставщиком, генеральному директору и программисту необходимо обсудить и выбрать для предприятия программное обеспечение.

Что касается стоимости лицензий, то здесь цены у разных поставщиков могут отличаться даже в 20 раз. Попытка уменьшить стоимость автоматизации технологических процессов и производств, при условии отсутствия утраты качества, обычно удается максимум на 30 %. Достигнуть этого показателя можно как торгуясь с поставщиком, так и привлекая к процессу внедрения сотрудников. Например, вы можете уменьшить рабочие расходы в пять раз, если в вашем штате имеются компетентные IT-специалисты, которые обладают всеми навыками для развития внедряемой системы без посторонней помощи.

Мнение эксперта

Автоматизация обошлась нам в 2,5 млн долларов

Сергей Сухинин ,

начальник отдела автоматизированных систем управления ОАО «Научно-производственный комплекс «Элара», Чувашия

Наша компания потратила 470 тысяч долларов на покупку лицензии для программы управления базой данных. Совокупные расходы по внедрению системы ERP, которая предполагает автоматизацию процессов управления производством и планированием, обошлись компании в 2,5 миллиона долларов. На этапе производственной эксплуатации мы получили экономический эффект, который появился благодаря внедрению программного обеспечения. Расходы окупились через полтора года после внедрения программы.

Внедрение на предприятия технических средств, позволяющих автоматизировать производственные процессы, является базовым условием эффективной работы. Разнообразие современных методов автоматизации расширяет спектр их применения, при этом затраты на механизацию, как правило, оправдываются конечным результатом в виде увеличения объемов изготавливаемой продукции, а также повышения ее качества.

Организации, которые идут по пути технологического прогресса, занимают лидирующие места на рынке, обеспечивают более качественные трудовые условия и минимизируют потребность в сырье. По этой причине крупные предприятия уже невозможно представить без осуществления проектов по механизации - исключения касаются лишь мелких ремесленнических производств, где автоматизация производства себя не оправдывает ввиду принципиального выбора в пользу ручного изготовления. Но и в таких случаях возможно частичное включение автоматики на некоторых этапах производства.

Основные сведения об автоматизации

В широком смысле автоматизация предполагает создание таких условий на производстве, которые позволят без участия человека выполнять определенные задачи по изготовлению и выпуску продукции. При этом роль оператора может заключаться в решении наиболее ответственных задач. В зависимости от поставленных целей, автоматизация технологических процессов и производств может быть полной, частичной или комплексной. Выбор конкретной модели определяется сложностью технической модернизации предприятия за счет автоматической начинки.

На заводах и фабриках, где реализована полная автоматизация, обычно механизированным и электронным системам управления передается весь функционал по контролю над производством. Такой подход наиболее рационален, если рабочие режимы не предполагают изменений. В частичном виде автоматизация внедряется на отдельных этапах производства или при механизации автономного технического компонента, не требуя создания сложной инфраструктуры управления всем процессом. Комплексный уровень автоматизации производства обычно реализуется на определенных участках - это может быть отдел, цех, линия и т. д. Оператор в данном случае контролирует саму систему, не затрагивая непосредственный рабочий процесс.

Системы автоматизированного управления

Для начала важно отметить, что такие системы предполагают полный контроль над предприятием, фабрикой или заводом. Их функции могут распространяться на конкретную единицу оборудования, конвейер, цех или производственный участок. В данном случае системы автоматизации технологических процессов принимают и обрабатывают информацию от обслуживаемого объекта и на основе этих данных оказывают корректирующее воздействие. Например, если работа выпускающего комплекса не отвечает параметрам технологических нормативов, система по специальным каналам изменит его рабочие режимы согласно требованиям.

Объекты автоматизации и их параметры

Главной задачей при внедрении средств механизации производства является поддержание качественных параметров работы объекта, что в результате отразится и на характеристиках продукции. На сегодняшний день специалисты стараются не углубляться в сущность технических параметров разных объектов, поскольку теоретически внедрение систем управления возможно на любой составной части производства. Если рассматривать в этом плане основы автоматизации технологических процессов, то в перечень объектов механизации войдут те же цеха, конвейеры, всевозможные аппараты и установки. Можно лишь сравнивать степени сложности внедрения автоматики, которая зависит от уровня и масштаба проекта.

Относительно параметров, с которыми ведут работу автоматические системы, можно выделить входные и выходные показатели. В первом случае это физические характеристики продукции, а также свойства самого объекта. Во втором - это непосредственно качественные показатели готового продукта.

Регулирующие технические средства

Приборы, обеспечивающие регулирование, применяются в системах автоматизации в виде специальных сигнализаторов. В зависимости от назначения они могут отслеживать и управлять различными технологическими параметрами. В частности, автоматизация технологических процессов и производств может включать сигнализаторы температурных показателей, давления, характеристик потока и т. д. Технически приборы могут быть реализованы как бесшкальные устройства с электрическими контактными элементами на выходе.

Принцип работы регулирующих сигнализаторов также различен. Если рассматривать наиболее распространенные температурные устройства, то можно выделить манометрические, ртутные, биметаллические и терморезисторные модели. Конструкционное исполнение, как правило, обуславливается принципом действия, но немалое влияние на него оказывают и условия работы. В зависимости от направления работы предприятия, автоматизация технологических процессов и производств может проектироваться с расчетом на специфические условия эксплуатации. По этой причине и регулирующие приборы разрабатываются с ориентировкой на использование в условиях повышенной влажности, физического давления или на действие химических веществ.

Программируемые системы автоматизации

Качество управления и контроля производственных процессов заметно повысилось на фоне активного снабжения предприятий вычислительными устройствами и микропроцессорами. С точки зрения промышленных нужд возможности программируемых технических средств позволяют не только обеспечивать эффективное управление технологическими процессами, но и автоматизировать проектирование, а также проводить производственные испытания и эксперименты.

Устройства ЭВМ, которые применяются на современных предприятиях, в режиме реального времени решают задачи регулирования и управления технологическими процессами. Такие средства автоматизации производства называются вычислительными комплексами и работают на принципе агрегатирования. Системы включают в состав унифицированные функциональные блоки и модули, из которых можно составлять различные конфигурации и приспосабливать комплекс к работе в определенных условиях.

Агрегаты и механизмы в системах автоматизации

Непосредственное исполнение рабочих операций берут на себя электрические, гидравлические и пневматические устройства. По принципу работы классификация предполагает функциональные и порционные механизмы. В пищевой промышленности обычно реализуются подобные технологии. Автоматизация производства в этом случае предполагает внедрение электрических и пневматических механизмов, конструкции которых могут включать электроприводы и регулирующие органы.

Электродвигатели в системах автоматизации

Основу исполнительных механизмов нередко формируют электромоторы. По типу управления они могут быть представлены в бесконтактном и контактном исполнениях. Агрегаты, которые управляются от релейно-контактных приборов, при манипуляциях оператором могут изменять направление движения рабочих органов, но скорость выполнения операций остается неизменной. Если предполагается автоматизация и механизация технологических процессов с применением бесконтактных устройств, то используют полупроводниковые усилители - электрические или магнитные.

Щиты и пульты управления

Для установки оборудования, которое должно обеспечивать управление и контроль производственного процесса на предприятиях, монтируются специальные пульты и щиты. На них размещают приборы для автоматического управления и регулирования, контрольно-измерительную аппаратуру, защитные механизмы, а также различные элементы коммуникационной инфраструктуры. По конструкции такой щит может представлять собой металлический шкаф или плоскую панель, на которой и устанавливаются средства автоматизации.

Пульт, в свою очередь, является центром для дистанционного управления - это своего рода диспетчерская или операторская зона. Важно отметить, что автоматизация технологических процессов и производств должна предусматривать и доступ к обслуживанию со стороны персонала. Именно эта функция во многом и определяется пультами и щитами, позволяющими вести расчеты, оценивать производственные показатели и в целом отслеживать рабочий процесс.

Проектирование систем автоматизации

Основным документом, который выступает руководством для технологической модернизации производства с целью автоматизации, является схема. На ней отображается структура, параметры и характеристики устройств, которые в дальнейшем выступят средствами автоматической механизации. В стандартном исполнении схема отображает следующие данные:

• уровень (масштаб) автоматизации на конкретном предприятии;
• определение параметров работы объекта, которые должны быть обеспечены средствами контроля и регулирования;
• характеристики управления - полное, дистанционное, операторское;
• возможности блокировки исполнительных механизмов и агрегатов;
• конфигурацию расположения технических средств, в том числе на пультах и щитах.

Вспомогательные средства автоматизации

Несмотря на второстепенную роль, дополнительные устройства обеспечивают важные контрольные и управляющие функции. Благодаря им обеспечивается та самая связь между исполнительными устройствами и человеком. В плане оснащения вспомогательными приборами автоматизация производства может предусматривать кнопочные станции, реле управления, различные переключатели и командные пульты. Существует множество конструкций и разновидностей данных устройств, но все они ориентированы на эргономичное и безопасное управление ключевыми агрегатами на объекте.

1. Особенности проектирования технологических процессов в условиях автоматизированного производства

Основой автоматизации производства являются технологические процессы (ТП), которые должны обеспечивать высокую производительность, надежность, качество и эффективность изготовления изделий.

Характерной особенностью ТП обработки и сборки является строгая ориентация деталей и инструмента относительно друг друга в рабочем процессе (первый класс процессов). Термообработка, сушка, окраска и прочее в отличие от обработки и сборки не требуют строгой ориентации детали (второй класс процессов).

ТП классифицируют по непрерывности на дискретные и непрерывные.

Разработка ТП АП по сравнению с технологией неавтоматизированного производства имеет свою специфику:

1.Автоматизированные ТП включают не только разнородные операции механической обработки резанием, но и обработку давлением, термообработку, сборку, контроль, упаковку, а также транспортно-складские и другие операции.

2.Требования к гибкости и автоматизации производственных процессов диктуют необходимость комплексной и детальной проработки технологии, тщательного анализа объектов производства, проработки маршрутной и операционной технологии, обеспечения надежности и гибкости процесса изготовления изделий с заданным качеством.

3.При широкой номенклатуре изделий технологические решения многовариантны.

4.Возрастает степень интеграции работ, выполняемых различными технологическими подразделениями.

Основные принципы построения технологии механообработки в АПС

1.Принцип завершенности . Следует стремиться к выполнению всех операций в пределах одной АПС без промежуточной передачи полуфабрикатов в другие подразделения или вспомогательные отделения.

2.Принцип малооперационной технологии. Формирование ТП с максимально возможным укрупнением операций, с минимальным числом операций и установок в операциях.

3.Принцип «малолюдной» технологии. Обеспечение автоматической работы АПС в пределах всего производственного цикла.

4.Принцип «безотладочной» технологии . Разработка ТП, не требующих отладки на рабочих позициях.

5.Принцип активно-управляемой технологии. Организация управления ТП и коррекция проектных решений на основе рабочей информации о ходе ТП. Корректироваться могут как технологические параметры, формируемые на этапе управления, так и исходные параметры технологической подготовки производства (ТПП).

6.Принцип оптимальности . Принятие решения на каждом этапе ТПП и управления ТП на основе единого критерия оптимальности.

Помимо рассмотренных для технологии АПС характерны и др. принципы: компьютерной технологии, информационной обеспеченности, интеграции, безбумажной документации, групповой технологии.

2. Типовые и групповые ТП

Типизация технологических процессов для сходных по конфигурации и технологическим особенностям групп деталей предусматривает их изготовление по одинаковым ТП, основанным на применении наиболее совершенных методов обработки и обеспечивающим достижение наивысшей производительности, экономичности и качества. Основа типизации - правила обработки отдельных элементарных поверхностей и правила назначения очередности обработки этих поверхностей. Типовые ТП находят применение, главным образом, в крупносерийном и массовом производстве.

Принцип групповой технологии лежит в основе технологии переналаживаемого производства - мелко- и среднесерийного. В отличие от типизации ТП при групповой технологии общим признаком является общность обрабатываемых поверхностей и их сочетаний. Поэтому групповые методы обработки характерны для обработки деталей с широкой номенклатурой.

И типизация ТП, и метод групповой технологии являются основными направлениями унификации технологических решений, повышающей эффективность производства.

Классификация деталей

Классификацию производят в целях определения групп технологически однородных деталей для их совместной обработки в условиях группового производства. Выполняют ее в два этапа: первичная классификация, т. е. кодирование деталей обследуемого производства по конструктивно-технологическим признакам; вторичная классификация, т. е. группирование деталей с одинаковыми или несущественно отличающимися признаками классификации.

При классификации деталей нужно учитывать следующие признаки: конструктивные - габаритные размеры, массу, материал, вид обработки и заготовки; число операций обработки; точностные и другие показатели.

Группирование деталей выполняют в такой последовательности: выбор совокупности деталей на уровне классов, например тела вращения для механообрабатывающего производства; выбор совокупности деталей на уровне подкласса, например детали типа вала; классификация деталей по комбинации поверхностей, например валы с комбинацией гладких цилиндрических поверхностей; группирование по габаритным размерам с выделением областей с максимальной плотностью распределения размеров; определение по диаграмме областей с наибольшим числом наименований деталей.

Технологичность конструкций изделий для условий АП

Конструкция изделия считается технологичной, если для его изготовления и эксплуатации требуются минимальные затраты материалов, времени и средств. Оценка технологичности проводится по качественным и количественным критериям отдельно для заготовок, обрабатываемых деталей, сборочных единиц.

Детали, подлежащие обработке в АП, должны быть технологичны, т. е. просты по форме, габаритам, состоять из стандартных поверхностей и иметь максимальный коэффициент использования материала.

Детали, подлежащие сборке, должны иметь как можно больше стандартных поверхностей соединений, простейших элементов ориентации сборочных единиц и деталей.

3. Особенности проектирования технологических процессов изготовления деталей на автоматических линиях и станках с ЧПУ

Автоматическая линия - это непрерывно действующий комплекс взаимосвязанного оборудования и системы управления, где необходима полная временная синхронизация операций и переходов. Наиболее эффективными методами синхронизации являются концентрация и дифференциация ТП.

Дифференциация технологического процесса, упрощение и синхронизация переходов - необходимые условия надежности и производительности. Чрезмерная дифференциация приводит к усложнению обслуживающего оборудования, увеличению площадей и объема обслуживания. Целесообразная концентрация операций и переходов, не снижая практически производительность, может быть осуществлена путем агрегатирования, применением многоинструментальных наладок.

Для синхронизации работы в автоматической линии (АЛ) определяется лимитирующий инструмент, лимитирующий станок и лимитирующий участок, по которым устанавливается реальный такт выпуска АЛ (мин) по формуле

где Ф - действительный фонд работы оборудования, ч; N -программа выпуска, шт.

Для обеспечения высокой надежности АЛ разделяют на участки, которые связаны друг с другом через накопители, осуществляющие так называемую гибкую связь между участками, обеспечивая независимую работу смежных участков в случае отказа на одном из них. Внутри участка сохраняется жесткая связь. Для оборудования с жесткой связью важно планировать время и длительность плановых остановок.

Станки с ЧПУ дают высокую точность и качество изделий и могут использоваться при обработке сложных деталей с точными ступенчатыми или криволинейными контурами. При этом снижается себестоимость обработки, квалификация и число обслуживающего персонала. Особенности обработки деталей на станках с ЧПУ определяются особенностями самих станков и в первую очередь их системами ЧПУ, которые обеспечивают:

1)сокращение времени наладки и переналадки оборудования; 2)увеличение сложности циклов обработки; 3) возможность реализации ходов цикла со сложной криволинейной траекторией; 4) возможность унификации систем управления (СУ) станков с СУ другого оборудования; 5) возможность использования ЭВМ для управления станками с ЧПУ, входящими в состав АПС.

Основные требования к технологии и организации механической обработки в переналаживаемых АПС на примере изготовления основных типовых деталей

Для разработки технологии в АПС характерен комплексный подход - детальная проработка не только основных, но и вспомогательных операций и переходов, включая транспортировку изделий, их контроль, складирование, испытания, упаковку.

Для стабилизации и повышения надежности обработки применяют два основных метода построения ТП:

1)использование оборудования, обеспечивающего надежную обработку почти без участия оператора;

2)регулирование параметров ТП на основе контроля изделий в ходе самого процесса.

Для повышения гибкости и эффективности в АПС используют принцип групповой технологии.

4. Особенности разработки ТП автоматизированной и роботизированной сборки

Автоматизированная сборка изделий выполняется на сборочных автоматах и АЛ. Важным условием разработки рационального ТП автоматизированной сборки является унификация и нормализация соединений, т. е. приведение их к определенной номенклатуре видов и точностей.

Главным отличием роботизированного производства является замена сборщиков сборочными роботами и выполнение контроля контрольными роботами или автоматическими контрольными устройствами.

Роботизированная сборка должна выполняться по принципу полной взаимозаменяемости или (реже) по принципу групповой взаимозаменяемости. Исключается возможность подгонки, регулировки.

Выполнение операций сборки должно проходить от простого к сложному. В зависимости от сложности и габаритов изделий выбирают форму организации сборки: стационарную или конвейерную. Состав РТК - это сборочное оборудование и приспособления, транспортная система, операционные сборочные роботы, контрольные роботы, система управления.

Решение задач автоматизации

Вопрос 3 Производственный и технологический процессы автоматизированного производства

Следящая система

Следящая система - автоматическая система, в которой выходная величина воспроизводит с определенной точностью входную величину, характер изменения которой заранее не известен.

Следящие системы используют для различных целей. В качестве выходной величины следящей системы можно рассматривать совершенно различные физические величины.Одной из наиболее широко распространенных разновидностей следящих систем являются системы управления положением объектов. Такие системы можно рассматривать как дальнейшее развитие и усовершенствование систем дистанционной передачи угловых или линейных перемещений, в которых регулируемой величиной обычно является угол поворота объекта.

На элемент сравнения (рис. 1, г) от задающего элемента, связанного с входным валом следящей системы, поступает входная величина α ВХ. Сюда же от объекта управления, связанного с выходным валом системы, поступает значение угла обработки а ВЫХ. В результате сравнения этих величин на выходе элемента сравнения появляется рассогласование θ = α ВХ - а ВЫХ.

Сигнал рассогласования с выхода элемента сравнения поступает на преобразователь (Пр), в котором угол θ преобразуется в пропорциональное ему напряжение U 0 - сигнал ошибки.

Однако в подавляющем большинстве случаев мощность сигнала ошибки недостаточна для приведения в действие исполнительного двигателя (М). Поэтому между преобразователем и исполнительным двигателем включают усилитель, обеспечивающий необходимое усиление сигнала ошибки по мощности. Усиленное напряжение с выхода усилителя поступает на М, который приводит в действие объект управления, а перемещение а ВЫХ последнего передается на принимающий элемент измерительной схемы, т. е. на элемент сравнения.

Адаптивная система

Адаптивная (самоприспособляющаяся) система - система автоматического управления, у которой автоматически изменяется способ функционирования управляющей части для осуществления в каком-либо смысле наилучшего управления. В зависимости от поставленной задачи и методов ее решения возможны различные законы управления, поэтому адаптивные системы разделяют на следующие виды:

§ адаптивные системы функционального регулирования, где управляющее воздействие является функцией какого-либо параметра, например, подача - функция одной из составляющих силы резания, скорость резания - функция мощности;

§ адаптивные системы предельного (экстремального) регулирования, которые обеспечивают поддержание предельного значения одного или нескольких параметров в объекте;

§ адаптивные системы оптимального регулирования, в которых учитывается совокупность многих факторов с помощью комплексного критерия оптимальности.

В соответствии с этим критерием осуществляется изменение регулируемых параметров и величин, например, поддержание в станке режима обработки, обеспечивающего максимальную производительность и наименьшую себестоимость обработки, определяется заданием оптимальных значений параметров (скоростей сил резания, температуры и т. д.), от которых зависят производительность и себестоимость процесса обработки.

Технологическая операция

Технологической операцией называют законченную часть технологичес­кого процесса, выполняемую на одном рабочем месте. Следует учитывать, что рабочим местом является элементарная единица структуры предпри­ятия, где размещены исполнители работы, обслуживающие технологическое оборудование, на ограниченное время оснастка и предметы труда. Напри­мер, обработку ступенчатого вала можно выполнять в следующей последо­вательности: на первой операции подрезают торцы и зацентровывают вспо­могательные базы, на второй – обтачивают наружную поверхность, на третьей – шлифуют эти поверхности.

Типовой технологической операцией называют технологическую опе­рацию, характеризуемую единством содержания и последовательности тех­нологических переходов для группы изделий с одними конструктивными и технологическими признаками.

Групповой технологической опе­рацией называют технологическую операцию совместного изготовления группы изделий с разными конструк­тивными, но общими технологически­ми признаками.

Виды технологических операций

Технологический процесс можно по­строить по принципу концентрированных или же дифференцированных тех­нологических операций.

а – последовательная; б – параллель­ная; в – параллельно-последовательная операции

Рисунок 3.2 - Основные виды концентра­ции

Концентрированнойтехнологиче­ской операцией - опе­рация, включающая в себя боль­шое количество технологических пере­ходов. Как правило, она имеет многоинструментальную налад­ку. Пределом концентрации операций является полная обработка детали на одной операции.

Дифференцированнойоперацией называют операцию , состоящую из минимального количества переходов. Пределом дифференциации является выполнение технологической операции, состоящей из одного технологиче­ского перехода.

Достоинства дифференциации операций состоят в следующем: приме­няется сравнительно простое и дешевое оборудование, простота и незначи­тельная сложность их наладки, создается возможность применения более высоких режимов обработки.

Недостатки принципа дифференциации операций: удлиняется технологи­ческая линия, увеличивается количество потребного оборудования и производ­ственной площади, увеличивается число рабочих, большое число установок.

Технологический переход

Технологическим переходом называют законченную часть технологиче­ской операции, выполняемая одними и теми же средствами технологиче­ского оснащения при постоянных технологических режимах и установе. Если при обточке валика сменяли инструмент, то обработка этим инстру­ментом той же поверхности заготовки будет являться новым технологиче­ским переходом. Но сама смена инструмента является вспомога­тельным переходом.

Вспомогательным переходом называют законченную часть технологической операции, состоящей из действий человека и (или) оборудования, которые не сопровождаются изменением свойств предмета труда, но необходимы для выполнения технологического перехода. Переходы могут быть совмещены во времени за счет одновременной обработки не­скольких поверхностей, т. е. могут осу­ществляться последовательно (черно­вая, получистовая, чистовая обточка ступенчатого вала или сверления четы­рех отверстий одним сверлом), парал­лельно (обточка ступенчатого вала не­сколькими резцами или сверление четы­рех отверстий, сразу четырьмя сверлами) или параллельно-последовательно (после обточки ступенчатого вала одновременно несколькими резцами, одновременное снятие фасок несколькими фасочными резцами или сверление четырех отверстий последовательно двумя сверлами).

Установ – часть технологической операции, выполняемая при неизменен­ном закреплении обрабатываемых загото­вок или собираемой сборочной единицы. Поворот деталей на какой-либо угол явля­ется новым установом. Если валик внача­ле обтачивают в трехкулачковом патроне с одного установа, а затем его перевернут и обточат, то это потребует два установа при одной операции (рисунок 3.4).

Рисунок 3.4 - Схема первого (а) и второго (б) установа

Позиция

Установленная и закреп­ленная на поворотном столе заготовка, подвергаемая сверлению, рассверлива­нию и зенкерованию, имеет один установ, но с поворотом стола она будет за­нимать новую позицию.

Позицией называют фиксированное положение, занимаемое жестко закрепленной обрабатываемой заготовкой или собираемой сборочной единицей со­вместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования при выполнении определенной части операции. На многошпин­дельных автоматах и полуавтоматах заготовка при одном ее закреплении зани­мает различные позиции относительно станка. Заготовка перемещается в новое положение вместе с зажимным устройством.

При разработке технологического процесса обработки заготовок, пред­почтительно заменять установы позициями, так как каждый дополнитель­ный установ вносит свои погрешности обработки.

В условиях автоматизированного производства под операцией следует понимать законченную часть технологического процесса, выполняемую непрерывно на автоматической линии, которая состоит из нескольких единиц технологического оборудования, связанных автоматически действующими транспортно-загрузочными устройствами. Кроме основных технологических операций в состав ТП включают ряд необходимых для его осуществления вспомогательных операций (транспортных, контрольных, маркировочных и т.п.).

По компоновочной схеме

По виду транспорта различают автоматические линии:

а) со сквозным транспортированием заготовки между станками (применяется при обработке корпусных заготовок);

б) с боковым транспортированием (применяется при обработке коленчатых валов, гильз и т. д.);

в) с верхним транспортированием (применяется при обработке валов, зубчатых колес, фланцев и т. д.);

г) с комбинированным транспортированием;

д) с роторным транспортированием, используемым в роторных АЛ, в которых все технологические операции выполняются при непрерывном транспортировании заготовок и инструмента.

По степени гибкости:

а) синхронные или жесткие;

б) несинхронные или гибкие.

В синхронных автоматических линиях перемещение заготовок осуществляется через синхронизированные промежутки времени. Время обработки на рабочей позиции равно или кратно такту. Такт – интервал времени, через который периодически производится выпуск изделия определенного типа. Такие линии применяются в крупносерийном и массовом производствах.

В несинхронных автоматических линиях обработанные детали перемещаются по мере готовности выполняемой операции. Так как время обработки на каждой позиции разное, то нужны промежуточные накопители. Эти линии применяются в серийном и опытном производствах.

Вопрос 26 Вспомогательные устройства транспортно-накопительных подсистем: поддоны, палеты, толкатели. устройства поворота и ориентации деталей, устройства деления потоков (назначения, конструкции, обсласть применения)

Делители потока.

Применяются для деления потоков в ветвящихся автоматических линиях (рис. 1.). Делятся по принципу движения заслонок: качающихся, возвратно-поступательных и вращающихся.

Деление осуществляется посредством:

Качающихся заслонок поворачивающейся под действием самой заготовки (рис. 1.,а);

С помощью возвратно – поступательных заслонок (рис. 1.,б,в);

Применяются в том случае когда возникает необходимость в разделении общего потока на несколько самостоятельных потоков между однотипными станками. Устанавливаются между механизмом ориентации и накопителем или между накопителем и питателем. Конструкции разнообразны и зависят от формы и размера деталей и от конструкции накопителей и питателей.

Рис. 1. Делители потоков: а.- с чающимися заслонками; б.в – с помощью возвратно-поступающих заслонок.

Ориентирующие устройства.

Во многих случаях в автоматизированном производстве заготовка или деталь должны быть поданы в рабочую зону или на транспортные системы или к захватным или к поворотным устройствам и т.д. в ориентированном положении. Для этого используются различной конструкции ориентирующие устройства в виде шиберов, секторов с возвратно – поступательными или качающимися движениями, вращающихся дисков, лопатных механизмов, трубок втулок и т.п. Схемы ориентирующих устройств приведены на рис. 2.и 3.

Ориентация деталей возможна также и при их транспортировании При этом используется нессиметричность формы деталей и расположение центра тяжести. Способ ориентирования может быть пассивным и активным.

Пассивные ориентирующие устройства получили широкое распространение при вибрационном транспортировании деталей. Общим в принципе их действия является то, что неправильно ориентированные детали сбрасываются с транспортного устройства и возвращаются к началу потока, а далее следуют лишь правильно ориентированные.

Активные ориентирующие устройства придают детали сложное положение в пространстве в независимости от их исходного положения при поступлении в ориентирующее устройство. Принцип принудительного изменения используют так же при необходимости переориентации. Для несложных деталей малых размеров – применяют простые ориентирующие устройства, для дет. сложных форм или тяжёлых – ориентирующие устройства типа кантователей или универсальных поворотных устройств. Иногда используются действие магнитного поля.

Ориентируемые заготовки условно делят на:

Заготовки простой формы, ориентируемые с помощью вырезов в лотках, скосов, отсекателей;

Заготовки со смещённым центром тяжести, которые ориентируются разом или при повороте во время прохождения их через щель или вырез в лотке;

Симметричные и ассиметричные заготовки, которые ориентируются при провале в спец. окно лотка (ориентация по трафарету).

Заготовки ориентируемые с помощью спец. устройств.

Плоские заготовки типа кругов, колец (рис 2.,а) с d >h , ориентируются с помощью спирального лотка рабочая поверхность которого наклонена по радиусу к центру бункера под b =3-5 0 для обеспечения сброса второго слоя заготовок. Буртик лотка m <h .

Колпачки с d ³ h ориентируются пассивным способом с помощью выреза с язычком (рис 2.,б).

Заготовки ориентированные донышком вниз проходят по язычку не опрокидываясь, т.к. язычок является достаточной опорой для обеспечения устойчивого положения заготовки. Заготовки расположенные отверстием вниз, надавливаются на язычок теряют равновесие и падают в бункер.

Цилиндры с l > d ориентируются пассивным способом (рис. 2., в) для сброса неправильно ориентированных заготовок под лотком установлен скос, расположенным на высоте 1,1 d от поверхности лотка.

Для ориентировании ступенчатых дисков применяют пассивный способ (рис 2.,г) с использованием особенностей формы. Заготовки, расположенные большим диаметром вниз свободно проходят мимо сбрасывателя и перемещаются далее по лотку.

Рис. 2. Схемы ориентирующих устройств.

Заготовки с большим диаметром вверх – сталкиваются сбрасывателем с лотка в бункер.

Заготовки типа стержней с головками (рис 2.,д) ориентируются активным способом при помощи прорези, выполненным на прямолинейном участке лотка.

Для активной ориентации валиков с уступом (рис.3.,а) используют смещение центра тяжести.

Для ориентации тонких заготовок в виде скоб, треугольников, секторов применяют пассивный способ (рис. 3.,б). Для пластин Т образной формы – активный способ (рис.3.,в).

При необходимости переориентации заготовок в ходе техпроцесса применяют способ активной ориентации.

Рис. 3. Схемы ориентирующих устройств.

Поворотные устройства.

Используют в станках для перемещения обрабатываемой детали или инструмента на позицию. Это многопозиционные столы и барабаны, блоки многошпиндельных автома­тов, револьверные головки, дисковые магазины и делительные устройства (рис. 4.).

К поворотным устройствам предъявляются требования точности поворота на заданную угловую величину, точности и жесткости фикса­ции в рабочей позиций, осуществление поворота за минимальное время, при ограничениях на возникающие при этом динамические нагрузки.

Точность поворотных устройств, следует оценивать с вероятностных позиций. Под точностью здесь принять понимать точность углового позиционирования; характеризующуюся текущей погрешностью угла поворота. В лучших системах управления автоматиче­ских поворотных устройств, для минимизации погрешностей команды подают с соответст­вующим упреждением. Точность современных поворотных станков с ЧПУ составляет 3..6 угловых секунд.

Быстродействие характеризуется средней скоростью поворота w ср – до 1,0 с -1 . Универсальность оп­ределяется возможным диапазоном числа делений, который в современных автоматиче­ских поворотных столах равен 2...20000 и выше.

В качестве привода поворотных устройств используют шаговые двигатели (рис.4,а), позво­ляющие получать широкую универсальность по диапазону делений, состыковываться с системами управления с ЧПУ или ЭВМ. Поворотные устройства с гидроприводом (рис.4,б) и с маль­тийским механизмом (рис.4,в) широко применяются в станках и револьверных головках с постоян­ным фиксированным углом поворота.

Рис. 4 Схемы поворотных устройств.

Применяют такие схемы с периодическим включе­нием кинематической цепи различными муфтами (рис.4,в,г), и храповые механизмы (рис.4,е)

Транспортным пакетом называется укрупненная грузовая единица, сформированная из штучных грузов в таре и без нее, с применением различных способов и средств пакетирования, сохраняющая форму в процессе обращения и обеспечивающая возможность комплексной механизации погрузочно-разгрузочных и складских операций.

Одним из основных средств пакетирования являются поддоны (плоские, стоечные и ящичные).

Поддоны для гибких автоматизированных производств выбирают в соответствии с теми же методическими принципами, которые изложены выше применительно к созданию механизированных и автоматизированных складов любых типов.

Все поддоны можно классифицировать :

По назначению- транспортные и технологические (кассеты, спутники);

По роду транспортируемых грузов- универсальные (для грузов широкой номенклатуры) и специальные (для определенных грузов);

По конструкции (плоские, стоечные, ящичные, одно- и двухна-стильные, одно- и двухзаходные);

По материалу (металлические - из стали или легких сплавов, деревянные, пластмассовые, картонные, композитные с применением древесно-стружечных плит и других материалов);

По продолжительности использования (разового использования, многооборотные);

По области применения (внутрискладские поддоны, для внутризаводских перевозок, для внешних магистральных перевозок);

По размерам (150 х 200; 200 х 300; 300 х 400; 400 х 600; 600 х 800; 800 х 800; 800 х 1000; 800 х 1200; 1600 х 1000; 1600 х 1200).

Многооборотные поддоны являются частью транспортно-складского оборудования ГАП, участка, цеха, предприятия. Поддоны разового использования можно рассматривать как разновидность транспортной упаковки грузов.

Особенностью специальных технологических поддонов для ГАП является то, что на них определенные грузы (заготовки, полуфабрикаты, детали) располагают в фиксированном положении, а иногда и закрепляют заранее, как, например, на поддонах-спутниках многооперационных сверлильно-фрезерно-расточных станков, и подают на них детали на станок непосредственно в зону обработки.

Поддоны-кассеты и поддоны-спутники изготовляют штампованными, сварными, литыми, и они могут служить самостоятельным устройством для формирования грузовой транспортно-складской единицы, или их укладывают на стандартные поддоны.

Транспортно-складские поддоны универсальны по роду размещаемых в них грузов и могут быть металлическими или пластмассовыми, а по конструкции плоскими, стоечными и ящичными.

Перемещения деталей типа тел вращения в ГПС осуществляются чаще всего с использованием простейших транспортных палет без закрепления на них изделий. Такие палеты одновременно выполняют
функции транспортирования и складирования.

Существуют три их разновидности:

1) одиночные палеты, которые перемещаются поодиночке и не могут быть уложены в несколько ярусов;

2) выдвижные палеты, установленные в специальных контейнерах, с возможностью выдвижения-задвижки;

3) многоярусные палеты, которые можно располагать поблизости от РМ одна на другой, в штабелях.

Перспективным является создание универсальных многопредметных палет на основе универсальных модулей. Такие палеты состоят из рамы обеспечивающей возможность обработки различных по форме изделий на различных РМ, вставок, которые используются для установки специальных элементов, служащих для размещения заготовок (деталей); форма и размеры этих элементов определяются формой и размерами заготовок (деталей).

Несущая рама (сварная стальная конструкция) имеет размеры европалет (1200 х 800 мм), хотя могут быть использованы и меньшие габариты. Имея гладкую опорную поверхность, рама может быть установлена на полу либо перемещаться на роликах или с помощью цепных транспортеров. Расположенные поперек или вдоль рамы защитные трубки предохраняют изделия от повреждений в ходе транспортирования. В углах рамы приварены подпорки для укладывания изделий в несколько ярусов. Расстояния между ярусами могут быть изменены с помощью вставляемых мерных стержней.

Для выбора палет можно использовать следующие критерии: соответствие габаритам европалет; масса изделий и палет; количество изделий, размещенных на палете (зависит от размеров и формы изделий); минимальное штучное время обработки одного изделия; требуемое время безлюдной работы ГПС.

Для изделий, имеющих сравнительно малые размеры и длительное время обработки, когда запаса изделий на одной-двух палетах достаточно для обеспечения устойчивой работы ГПС, использовать одиночные палеты;
- для крупногабаритных изделий с малым временем обработки применять выдвижные и многоярусные палеты с дополнительными устройствами для манипулирования ими.

К таким палетам относятся палеты со смонтированными на них крепежными приспособлениями или специальные транспортные палеты. Время, необходимое для замены палет, можно значительно сократить, вынеся действия закрепления-открепления заготовок из рабочей зоны на дополнительный носитель сменных палет, который обеспечивает быстрый их возврат обратно в рабочую зону.

Наиболее распространены станочные (входящие в комплектацию ГПМ), транспортные и вспомогательные палеты.

Чаще всего в ГПС используются палеты, служащие одновременно как для базирования и закрепления деталей, так и для транспортирования и манипулирования ими. Это обеспечивает гибкость транспортной подсистемы, поскольку, с одной стороны, все палеты имеют унифицированную рабочую поверхность, а с другой - столы системы транспортирования и манипулирования приспособлены для использования палет конкретного типа.

В случае использования станочных палет, входящих в ГПМ, заготовка крепится на них вне пределов рабочей зоны, параллельно с обработкой иной детали. После этого она перемещается в рабочую зону, где автоматически фиксируется для обработки.

Вопросы к экзамену по

Вопрос 1 Цель и задачи автоматизации производственных процессов. Виды автоматизации производственных процессов

Основными целями автоматизации технологического процесса являются :
-- повышение эффективности производственного процесса;
-- повышение безопасности производственного процесса.

Цели достигаются посредством решения следующих задач автоматизации технологического процесса:
-- улучшение качества регулирования;
-- повышение коэффициента готовности оборудования;
-- улучшение эргономики труда операторов процесса;
-- хранение информации о ходе технологического процесса и аварийных ситуациях.

Под термином «автоматизация» понимается совокупность методических, технических и программных средств, обеспечивающих проведение процесса измерения без непосредственного участия человека. Цели автоматизации представлены в табл. 1.

Таблица 1

Задачами автоматизации являются:

Устранение или минимизация «человеческого фактора» при выполнении функций системой или прибором;

Достижение заданных показателей качества при реализации автоматизируемых функций.

Решение задач автоматизации технологического процесса осуществляется при помощи внедрения современных методов и средств автоматизации. В результате автоматизации технологического процесса создается АСУ ТП.