Производственная структура предприятия различных отраслей имеет свои особенности, вытекающие из характера основного производства. На производственную структуру влияет ряд факторов :
· отраслевая принадлежность предприятия;
· номенклатура выпускаемой продукции, ее конструктивные особенности;
· используемые материалы;
· уровень требований, предъявляемых к качеству продукции;
· сложность конструкции и технологичность изделия;
· способы получения и обработки заготовок;
· тип производства, уровень его специализации и кооперирования;
· состав оборудования и технологической оснастки (универсальное, специальное, нестандартное оборудование, конвейерные или автоматические линии);
· централизованная или децентрализованная организация обслуживания оборудования, текущего ремонта его и технологической оснастки;
· способность производства оперативно и без больших потерь перестраиваться на выпуск новой продукции в измененной номенклатуре изделий;
· характер производственного процесса в основных, вспомогательных, побочных и подсобных цехах.
Общее в производственной структуре предприятий различных отраслей – организация вспомогательных и обслуживающих хозяйств. Цеха главного энергетика и главного механика, транспортное и складское хозяйство имеются на предприятии любой отрасли промышленности. На машиностроительном заводе всегда имеется инструментальный цех, на текстильной фабрике – валочная и челночная мастерские, изготавливающие инструмент для текстильного производства.
Вопрос о выборе и улучшении производственной структуры предприятия (объединения) должен решаться как при строительстве новых предприятий, так и при реконструкции действующих.
Основные пути совершенствования производственной структуры :
· укрупнение предприятий и цехов;
· поиск и реализация более совершенного принципа построения цехов и производственных предприятий;
· соблюдение рационального соотношения между основными, вспомогательными и обслуживающими цехами;
· постоянная работа по рационализации планировки предприятий;
· интеграция отдельных предприятий, создание мощных промышленных и научно-производственных объединений на основе концентрации производства;
· обеспечение пропорциональности между всеми частями предприятия;
· изменение производственного профиля, т.е. характера выпуска продукции, специализация и кооперирование;
· развитие комбинирования производства;
· достижение конструктивно-технологической однородности продукции за счет широкой унификации и стандартизации;
· создание бесцеховой структуры управления предприятием.
Укрупнение предприятий и цехов позволяет в более широких масштабах внедрять новую высокопроизводительную технику, постоянно совершенствовать технологию, улучшать организацию производства. Выявление и реализация резервов улучшения структуры цехов и производственных участков – факторы постоянного совершенствования производственной структуры, повышения эффективности производства.
Соблюдение рационального соотношения между основными, вспомогательными и обслуживающими цехами и участками должно быть направлено на повышение удельного веса основных цехов по количеству занятых рабочих, стоимости основных фондов, размеру занимаемых площадей. Рационализация планировки подразумевает совершенствование генерального плана предприятия.
В структурном отношении экономика предприятия должна формироваться как экономика отдельных комплексных звеньев. Пропорциональность входящих и в состав предприятия (объединения) звеньев характеризуется рациональным соотношением
производственной мощности цехов и участков, связанных между собой совместным изготовлением конечного продукта.
Развитие комбинирования приводит к комплексному использованию сырья и материалов, экономии живого и овеществленного труда, а также более эффективному использованию финансовых ресурсов. Конструктивно-технологическая однородность продукции создает хорошие условия для углубления специализации производства, организации поточного и автоматизированного изготовления изделий.
Бесцеховая структура управления предприятием приводит к совершенствованию управления всеми его подразделениями, сокращению обслуживающего и управленческого аппарата, а следовательно, к снижению издержек производства.
Правильно построенная, постоянно совершенствующаяся производственная структура предопределяет наибольшее ее соответствие организации производства. Пропорциональность всех цехов и служб предприятия, в свою очередь, положительно влияет на улучшение технико-экономических показателей:
· уровень специализации и кооперирования;
· непрерывность производственного процесса;
· ритмичность изготовления и выпуска продукции;
· рост производительности труда;
· улучшение качества изделий;
· размер незавершенного производства и нормируемых оборотных средств;
· соотношение численности управленческих и производственных кадров, наиболее целесообразное использование трудовых, материальных и финансовых ресурсов.
Эффективность производства в значительной мере зависит от рациональности применяемых общей и производственной структур. Вопросы выбора и улучшения производственной структуры возникают при строительстве новых, реконструкции или расширении действующих предприятий, изменении профиля их производства, переходе на выпуск новой продукции.
В этих случаях совершенствование производственной структуры ведется по следующим основным направлениям:
1) определение оптимальных размеров предприятия;
2) углубление специализации основного производства;
3) расширение кооперации по обслуживанию производства;
Определение оптимальных размеров предприятия
.
Внутрипроизводственные факторы определяют технические и организационные условия работы предприятия и содействуют укреплению предприятия и росту его эффективности. К ним относятся: характер применяемой техники (ее производительность, мощность), прогрессивность технологического процесса, сопряженность производства, методы организации производственного процесса.
Внутрипроизводственные факторы обусловливают минимальный и максимальный размеры предприятия. Минимальный размер – это такой размер предприятия, который обеспечивает возможность наиболее полного применения современной техники. Если размер не позволяет этого сделать, значит, он ниже минимально допустимого и строительство предприятия нецелесообразно.
Размер предприятия сверхминимального расширяется (при неизменной производительности техники) за счет количественного увеличения числа однотипных агрегатов, т.е. экстенсивным путем. Однако на том или ином этапе укрупнение приводит к снижению эффективности производства. Значит, оптимальный размер предприятия находится в диапазоне между минимальным и максимальным. На его величину помимо производственных факторов оказывает влияние внешняя среда, изучение которой в условиях рыночных отношений приобретает особое значение, поскольку здесь производство не будет возрастать, если не будет обеспечиваться сбыт данной продукции.
Углубление специализации основного производства . Степень совершенства производственной структуры в значительной мере зависит от выбора формы специализации производственных подразделений. Эти формы должны соответствовать типу и масштабу производства и быть едиными для одинаковых производственных условий. Отсутствие единых принципов в специализации производственных подразделений порождает разнобой в составе цехов и участков, в видах и объемах выполняемых работ. Часто небольшие заводы копируют не только структуру аппарата управления крупных предприятий, но и количество производственных подразделений. Поэтому, совершенствуя структуру предприятий, необходимо руководствоваться
одними и теми же принципами в выборе форм специализации участков и цехов, экономически обосновывать создание каждого нового структурного подразделения.
На производственную структуру предприятия положительное влияние оказывает широкое развитие агрегатной, подетальной и технологической специализации, которое создает предпосылки для перехода от технологической структуры к предметной структуре заводов и цехов, позволяющей внедрять новейшие достижения техники и технологии. Типичным примером могут служить предметные и подетально-специализированные заводы по производству отдельных деталей машин (рессорные, подшипниковые). При этом, как показывает практика, на подетально-специализированных заводах наряду с применением специального автоматического оборудования при массовом производстве могут широко использоваться агрегатные станки и унифицированные узлы для автоматических линий. Их применение позволяет повысить производительность труда и снизить себестоимость продукции. Снижаются затраты на оборудование и сроки его освоения.
Расширение кооперации по обслуживанию производства . Нормальная работа основного производства требует четкого и бесперебойного его обслуживания ремонтом основных фондов, обеспечения инструментом, электроэнергией и другими видами услуг. Вместе с тем, задачей предприятия является изготовление основной продукции, поэтому основное производство должно составлять преобладающую часть предприятия не только по удельному весу создаваемых благ, но и по численности работников, занимаемой производственной площади, оборудованию и т.п.
Значительный удельный вес в структуре большинства промышленных предприятий занимают вспомогательные цехи и обслуживающие хозяйства. Наглядное представление об этом дает соотношение между основными и вспомогательными рабочими. Так, на многих предприятиях металлургической промышленности количество вспомогательных рабочих составляет примерно 55 – 60 % от общей численности рабочих, на предприятиях машиностроения и металлообработки – 50 и 55 % и пищевой – 40 – 45 % соответственно.
Повышение удельного веса обслуживания при техническом совершенствовании и высоком уровне механизации и автоматизации основного производства связано с увеличением объема работ по изготовлению и ремонту технологической оснастки, средств механизации и других видов обслуживания. В то же время абсолютная численность вспомогательных и обслуживающих рабочих должна снижаться под
влиянием повышения уровня организации производства и повышения квалификации кадров.
Одной из причин неоправданно большого удельного веса вспомогательных служб в структуре предприятий (наряду с низким уровнем механизации вспомогательных работ) является их недостаточная централизация как на предприятиях, так и в межзаводском масштабе. Централизация вспомогательного производства , основанная на концентрации однородных работ, позволяет, с одной стороны, повысить уровень механизации этих работ и, тем самым, значительно увеличить производительность труда, с другой – упростить производственную структуру путем сокращения излишних и параллельно действующих производственных подразделений.
Организация производства оказывает значительное влияние на производительность труда. Нередко даже небольшие улучшения в организации производства могут существенно повысить его эффективность, поэтому этому вопросу следует уделять большое внимание.
На организацию производства в первую очередь влияет количество изделий, подлежащих изготовлению в единицу времени. Отсюда критерием выбора формы организации производственного процесса служит число изделий, подлежащих изготовлению, их номенклатура и трудоемкость.
В практике машиностроения существуют два вида производственных процессов: поточный и непоточный. Более эффективным является поточный вид вследствие высокой производительности труда, короткого цикла изготовления, упрощения планирования, учета и управления производством. В единичном, мелкосерийном и среднесерийном производствах, как правило, применяется непоточный вид производственного процесса и организационные формы в виде участка с групповой расстановкой оборудования, технологически замкнутого участка и предметно - замкнутого участка.
Организация производственных участков с групповым расположением оборудования эффективна для производства деталей широкой номенклатуры, изготовляемых единицами или в небольших количествах. Оборудование в этом случае делят на группы по признаку одинакового назначения; заготовки обрабатывают партиями.
Например, есть участок фрезерных станков и есть участок токарных станков и т. д.; этими участками руководит мастер. Такая расстановка позволяет более полно загрузить , а недостатком являются многочисленные перемещения изделия по цеху от участка к участку до полного изготовления. После обработки изделия хранятся около станков или на специально оборудованных площадках. Изделия небольших размеров после выполнения каждой операции поступают в центральный или на промежуточный склад для учета и хранения. Изделие, прошедшее последнюю операцию и контроль, поступает на склад готовых изделий. Такую форму организации характеризуют невысокие технико-экономические показатели, сложность планирования, значительные перемещения изделий.
В этих условиях возникает противоречие между стремлением более полно загрузить станки и порядком поступления готовых деталей во вре мени на сборку в соответствии с требованиями технологических процес сов сборки изделий и календарным планированием. Очень часто недозаі руженность станка объясняется не столько техническими трудностями его загрузки, сколько ограничениями, накладываемыми требованиями сборки. Если пренебречь этими требованиями и загружать станки полностью, то появится необходимость в увеличении складских помещений, где готовые детали будут пролеживать, ожидая вызова на сборку. При такой организации производства исключается возможность применения поточной формы.
С увеличением количества деталей, подлежащих изготовлению в единицу времени, переходят к более совершенной организационной форме - технологически замкнутым участкам.
Организация технологически замкнутых участков предполагаеі группирование изделий по однородности служебного назначения, кона руктивных форм и размеров. Под каждую группу таких изделий организуется участок, содержащий все виды оборудования, необходимого для полного изготовления каждого изделия в данной группе. Примером такой формы организации могут служить участки по изготовлению шпинделем, крепежа, зубчатых колес и т. п.
Оборудование устанавливается по возможности в последовательно сти, соответствующей ходу технологических процессов большинства деталей группы; это обеспечивается тем обстоятельством, что для одно родных деталей можно использовать типовую технологию.
Таким образом, организационная форма замкнутых участков теоретически создает предпосылки для реализации поточных производствен ных процессов, что позволяет: улучшить организацию планирования и учета; детали проходят меньшую длину пути, сокращается время на перенастройку оборудования при переходе от обработки одной детали к другой, так как их технологические процессы близки; короче становится цикл изготовления; проще организовать контроль качества.
Технологическое оборудование на технологически замкнутых участках может связываться транспортными средствами, различного рода подъемно-транспортными устройствами. Все это в итоге дает возможность достигнуть более высоких технико-экономических показателей.
При дальнейшем увеличении выпуска изделий одной номенклатуры организуют предметно-замкнутые участки. На них полностью изготавливают сборочные единицы, например, двигатель, коробка скоростей, редуктор и т. п.
При дальнейшем увеличении количества выпускаемых деталей в единицу времени целесообразно организовывать производственный процесс по поточной форме в виде поточной линии.
Под поточным производственным процессом понимается непрерывность движения изготавливаемых изделий и равномерный их выпуск в единицу времени.
В таком идеальном представлении поточный производственный процесс можно встретить в отраслях с непрерывным циклом производства (например, при производстве нефтепродуктов в нефтепереработке, где производство является "бессерийным").
Поточный производственный процесс характеризуется:
1) прямоточностью, когда предмет труда движется поступательно от одной единице оборудования к другой без возвратного движения;
2) непрерывностью движения предмета труда в процессе его изготовления;
3) ритмичностью, когда изделие в конце производственного процесса сходит через одинаковые промежутки времени.
Наивысший уровень поточности производственного процесса будет при наличии всех трех перечисленных свойств.
В машиностроительном производстве, являющимся, как правило, дискретным, трудно найти такой процесс. Наиболее близко к идеальной поточной форме приближаются процессы, реализуемые с помощью роторных линий.
Разновидностями поточной организации производства являются переменно-поточная и непрерывно-поточная формы. Причем в последнее время начинает доминировать переменно-поточная форма, отличающаяся периодическим запуском на одном и том же оборудовании деталей нескольких наименований.
В поточных линиях оборудование расставляют по ходу технологических операций, что позволяет широко применять многостаночное обслуживание и наилучшим образом использовать производственную площадь. Все единицы оборудования связывают транспортными средствами для передачи заготовки; продолжительность каждой операции равна или кратна такту выпуска. При поточной организации производства нет необходимости в складах, за исключением небольших промежуточных заделов для компенсации изменений затрат времени на выполнение операций
Поскольку поточная форма организации производственного процесса наиболее эффективна, естественно стремление использовать поточный метод в единичном и мелкосерийном производствах, что послужило причиной появления групповой технологии.
С другой стороны, в массовом производстве тоже наметились серьезные изменения, породившие тенденцию выпуска в массовом произвол стве одного и того же изделия попеременно партиями разных его модификаций. Эти изменения обусловлены необходимостью удовлетворят!, быстро меняющиеся запросы потребителей. Однако при этом возникаеі противоречие между желанием, с одной стороны, максимально быстро удовлетворять потребности потребителя, выпуская разные изделия, а с другой, - избежать перерывов в производственном процессе, изготовляя изделия крупными партиями. Таким образом, и в массовом производстве возникает проблема применения поточного метода.
Действительно, наблюдаемая в машиностроении тенденция ускорения смены выпускаемой продукции изменяет содержание массового про изводства, расширяя номенклатуру изготавливаемых изделий и тем самым приближая его по номенклатуре к серийному производству, а по количеству деталей, выпускаемых в единицу времени, - к массовом} Эти противоречивые условия и вызывают трудности осуществления производства по поточной форме.
В связи с этим, необходимо изыскивать пути широкого применения поточной формы не только в массовом, но и в серийном и даже единич ном производствах.
Наблюдаемая в машиностроении тенденция ускорения смены вы пускаемых изделий привела к тому, что начинает доминировать много номенклатурное разносерийное производство.
Степень широты номенклатуры изделий и размера серий на разных предприятиях могут существенно различаться. Например, на предпри ятиях массового производства сохраняются большие объемы выпуска изделий нескольких наименований, но с большим числом модификаций; на других предприятиях резко возросла номенклатура изделий при небольших объемах выпуска. Таким образом, среди современных предприятий трудно найти предприятие с постоянным типом производства (единичным, серийным, массовым).
Чтобы в новых условиях предприятие было бы конкурентоспособным, его производство должно отличаться высокой производительностью, гибкостью, мобильностью, т. е. быть способным быстро и с минимальными издержками переходить на выпуск новых изделий. В то же время традиционные организационные формы производственного процесса ориентированы на соответствующие типы производства и потому уже не могут обеспечить высокую эффективность производства в новых условиях.
Действительно, если, к примеру, в первом квартале требуется изготовить широкую номенклатуру изделий малыми сериями, а во втором квартале - меньшую номенклатуру средними сериями, то организационная форма производственного процесса, эффективная в первом квартале, не будет эффективной во втором квартале.
Таким образом, требуется поиск новых организационных форм производственного процесса, а для этого необходимо понимать преимущества и недостатки традиционных организационных форм.
Традиционные организационные формы в единичном производстве обеспечивают высокую гибкость, но с низкой производительностью, а в массовом производстве - высокую производительность при отсутствии гибкости. Новая организационная форма должна одновременно обеспечивать и высокую производительность, и гибкость производственного процесса }