Контроль качества продукции играет значительную роль в управлении организации. Он обеспечивает действительно хорошее качество выпускаемой продукции, а значит, является важным методом достижения поставленных целей и серьёзным рычагом процесса управления в целом.

Вы узнаете:

• В чем суть контроля качества продукции
• Какие различают виды контроля качества продукции
• Как происходит организация контроля качества продукции
• Из каких этапов состоит процесс контроля
• Какие есть методы и средства контроля качества продукции
• Какие затраты у контроля качества продукции
• Какой результат ожидать от контроля качества продукции

Что такое контроль качества продукции

Контроль качества (QualityControl) – любая плановая и систематическая деятельность, осуществляемая на производстве, которая проводится для гарантированного подтверждения того, что производимые товары, услуги и вообще любые выполняемые процессы соответствуют установленным требованиям и определённым стандартам потребителей.

Согласно стандарту ISO 9000:2000, определяющему подобные нормы, quality – набор конкретных характеристик и свойств товара или услуги удовлетворять определенные потребности. При этом нужно учитывать, что обозначенные особенности контроля качества продукции можно было измерить и проконтролировать. Например, к ним можно отнести вес, габариты продукта и упаковки, стоимость, фасовка и т.д. Можно выделить 2 основные группы особенностей товара: качественная и количественная. К первой можно, к примеру, отнестихудожественное оформление, а ко второй – размеры и технические аспекты.

Цели контроля качества продукции

1) Увеличение эффективности в работе с клиентами. Когда улучшается качество продукта, растёт количество потребителей, при этом сохраняется уже существующая клиентская база. Это хорошая стратегия, при которой нет необходимости учитывать ценовую конкурентную политику.

2) Формирование производственной культуры. Если грамотно построена и налажена система управления качеством, то это благоприятно сказывается на мотивации работников предприятия, складывается некая производственная культура. Соответственно, уменьшается количество допущенных сотрудниками ошибок, что помогает избежать дополнительных затрат и улучшить процесс контроля качества продукции.

3) Рост конкурентоспособности предприятия, уровня инвестиций в него. Здесь успех гарантирован тем фирмам, которые превосходят ожидания клиентов. Налаженная система управления качеством увеличивает лояльность покупателей и создаёт безупречный имидж компании, укрепляет её позиции.

Какие различают виды контроля качества продукции

1) Тотальный контроль – через него проходит вся продукция. В этом случае особое внимание обращают на любой брак изделия в процессе его создания.

2) Выборочный – через него проходит не вся продукция, а лишь её часть. Это своего рода профилактический приём, предупреждающий возможность появления брака. За этим процессом на предприятии следит специальная группа, которая называется отделом контроля качества продукции.

3) Входной контроль – процедура, через которую проходит сопутствующее сырьё перед его запуском в производство. Все материалы поставщиков тщательно проверяются и анализируются в целях повышения качества конечного продукта.

4) Межоперационный (текущий) контроль распространяется на весь процесс производства, когда между его определёнными этапами продукция проверяется на соблюдение норм хранения, предусмотренные технические режимы и т.д.

5) Выходной (приемочный) контроль – ему подвергается уже финальный продукт, то, что получилось в результате. Проверяется всё в соответствии с принятыми стандартами и нормативами, проводится тщательный осмотр на наличие дефектов, учитывается также маркировка и качество упаковки. И только после полного контроля качества производимой продукции и проверки, даётся разрешение на поставку товара.

Как сравнить качество своей продукции с качеством конкурентов

Чтобы узнать, чем ваш товар отличается от предложения конкурентов, можно провести слепое тестирование. Инструмент позволяет понять, как доработать товар, чтобы сохранить позиции на конкурентном рынке.

Как применить этот метод, узнайте из алгоритма , который вы найдете в статье электронного журнала «Коммерческий директор».

Испытания как особый вид контроля качества

Экспериментальное определение (исследование) количественных и качественных специфик продукции, которое проводится согласно установленным нормативам, является испытанием готовой продукции. Учитываются различные характеристики продукта. Можно выделить несколько основополагающих типов испытаний контроля качества продукции:

– предварительные – испытания пробных образцов с целью определения возможности приёмочных испытаний;

– приёмочные – испытания с целью выявления готовности к запуску в процесс производства;

– приёмо-сдаточные – такие испытания, в результате которых определяется готовность продукта к отправке клиенту;

– периодические – разовые испытания, проводимые каждые 3 года с целью проверить постоянство производственных технологий;

– типовые – испытания контроля качества, проводимые с серийной продукцией, когда в процесс её производства или состав внесены некоторые дополнения.

Чем занимается отдел контроля качества продукции

ОТК является самостоятельным подразделением компании и подчиняется напрямую её директору. Основные функции отдела – отслеживание продукта, не соответствующего нормам и определённым эталонам, снятие его с производства. Также ОТК не просто следит и отвечает за контроль качества продукции, но и работает над увеличением чувства ответственности сотрудников, следит за дисциплиной в компании.

В состав отдела иногда входят: группы, лаборатории технического контроля внешней приёмки, техническое бюро ОТК, бюро ТК в цехах.

Функции отдела контроля качества:

1. Контроль за качеством и целостностью изготавливаемой компанией продукции, за соответствие её всем необходимым показателям, стандартам, техническим условиям, оформление необходимой документации на принятую продукцию и подлежащую возврату по причине брака, а также контроль за снятием с производства полностью забракованных изделий в специальные изоляторы брака и их утилизацией.

2. Представление готовой продукции представителям заказчика, если это предусмотрено договором.

3. Анализ и учёт бракованного товара предприятия; продумывание и организация проектов по профилактике и устранению дефектов в производстве; нахождение виноватых в выпуске ненадлежащей продукции.

4. Сбор мнений клиентов и получение от них информации по качеству и надёжности изделий.

5. Контроль за качеством поступающего сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий с заводов поставщиков; выявление недоброкачественных партий, составление на них актов и последующие выдвижения претензий поставщикам.

6. Регулирование процесса комплектования, упаковки и консервации готовой продукции.

7. Подготовка и введение новых стандартов и технических условий.

8. Контроль за наличием товарного знака компании на готовой продукции.

9. Слежение за состоянием измерительных средств, находящихся на производстве и за представлением их в нужные сроки для государственной проверки.

10. Контроль за качеством изготовления изделий и состоянием находящихся в эксплуатации на предприятии инструмента и производственной оснастки.

11. Подготовка и предоставление директору на утверждение графиков типовых проверок серийных изделий. Выполнение таких проверок в нужные сроки. Здесь учитывается соответствие ГОСТам, МРТУ, ТУ.

12. Контроль за соблюдением необходимых условий и норм для хранения не только готовой продукции, но и других изделий, комплектующих, сырья.

13. Организация контроля качества продукции по всем стадиям, предоставление её клиенту по первому же требованию.

14. Подготовка и внедрение актуальных методов контроля качества продукта и оценки его качества.

15. Проведение незапланированных тестов качества продукта, а также отдельных этапов производства, сырья, комплектующих, норм хранения и т.д.

16. Непосредственное участие в тестировании обновлённой продукции и во всех необходимых согласованиях и оформлениях. Выполнение всех необходимых действий для эффективного обеспечения контроля качества продукции.

17. Подготовка, проведение и контроль процесса аттестации готовой продукции.

18. Приём комплектующих изделий для предприятия, необходимых материалов и сырья, необходимых для производства, контроль за качеством данных поставок, а также подготовка всей сопутствующей для этого документации.

19. Внедрение высоких нормативов и требований к качеству выпускаемой продукции, стремление к мотивации сотрудников для изготовления высококачественного продукта, противостояние любым возможностям появления брака или дефектов в производстве.

• Оборотные активы предприятия: понятие, управление и анализ

Как происходит организация контроля качества

Организация контроля качества продукции – это совокупность действий по обеспечению изготовления товара, соответствующего всем необходимым установленным нормам и требований.

Технический контроль – это проверка соотношения объекта контроля и установленных технических требований.

Для производства высококачественного товара необходимо наличие мощного технологичного предприятия, идущего в ногу с прогрессом. В связи с этим система управления качеством работы и самой продукции подразумевает собой выполнение следующих условий:

1) Обработка и корректировка технической документации, гарантирующей производство товара хорошего качества;

2) Разработка и освоение технологических процессов таким образом, чтобы при их выполнении мастер смог без труда следовать всем инструкциям и выполнять свою работу, руководствуясь доступным планом действий, не затрачивая много времени на его понимание, изучение, не испытывая необходимости использования дополнительных вспомогательных документов;

3) Подготовка и использование сопроводительной документации, в которой должны фиксироваться все данные о проверке качества специалистами и контролёрами в соответствии с чертежами и технологическими процессами (так называемый, операционный, окончательный контроль качества продукции);

4) Проведение систематической проверки точности используемых измерительных инструментов, приборов, а в случае, если они оказываются неисправными – немедленного удаления их из производства;

5) Поддержание значительного уровня культуры и порядка на производстве, в цехах, в складских помещениях;

6) Обеспечение производства всеми необходимыми соответствующими материалами и комплектующими изделиями, предусмотренными технической документацией;

7) Ритмичная работа производства;

8) Квалификация персонала предприятия, задействованного в производстве. Она должна быть соответствующего уровня.

Из каких этапов состоит процесс контроля качества продукции

1. Выбор методов – полный тотальный контроль качества продукции либо выборочные проверки;

2. Выбор цели контроля;

3. Разработка плана проверки:

Объекты контроля;

Нормы, подверженные проверке;

Субъекты контроля;

Методы контроля;

Объем и средства контроля качества продукции (полный, выборочный, ручной, автоматический);

Временные рамки проверок, их продолжительность;

Последовательность, методики и допуски.

4. Фиксирование значений действительных и предписанных.

5. Определение идентичности расхождений (обнаружение, выявление количества).

6. Подведение итогов, резолюция.

7. Письменное фиксирование решения.

9. Сообщение решения (отчёт в устной или письменной форме).

10. Оценка решения, принятие мер по ликвидации недочётов.

Контроль качества продукции и сырья

Андреа Куомо , директор по производству фабрики «Экстра М», г. Москва

Как только мы с коллегами приехали на макаронную фабрику «Экстра М», нам сразу стало ясно - необходимо полностью изменить систему проверки и контроля качества продукции и сырья (муки и воды), подходы к сотрудничеству с поставщиками – тоже. Это очевидно. Действовать на примере работы в Италии не представлялось возможным: практически все итальянскиепроизводители используют собственные ресурсы и, например, пользуются водой непосредственно из природных источников. У нас в России совершенно другие условия. Решили предпринять следующее.

3 этапа проверки качества сырья:

1) Экспресс-тест качества закупаемого сырья

Обычно мы выгружали целиком всю муку, затем её образцы тестировали в лаборатории. Сейчас же мы берём небольшую часть муки и в первую очередь проводим экспресс-тест, в результате которого проверяем соответствие нормам по 3 параметрам: влажность, белизна и степень просеивания. При удовлетворительных результатах анализов качества сырья уже начинаем полностью выгружать сырье и только потом проводим более углубленные и детальные тесты, некоторые из которых порой занимают достаточно долгое время – бывает и до пяти часов (например, анализ клейковины).

Если же результаты нашей проверки не соответствуют необходимым нормам и стандартам качества, то возвращаем муку обратно поставщику. На производство поступается только та мука, которая достойно выдержала все этапы нашей доскональной проверки на качество.

2) Привлечение поставщиков к контролю качества поступающего сырья

Сейчас мы работаем по следующему принципу: как только привезли и разгрузили сырьё, мы сразу берём два образца для проведения тестов, а не один, как раньше. После экспресс-теста один оставляем себе и сразу отправляем в лабораторию, а второй отправляем обратно поставщику. Так мы заботимся о двустороннем контроле качества продукции и сырья, и в то же время экономим время поставщика. Если после проведения более тщательных тестов выявляются проблемы с качеством поступившей на завод муки, узнав от нас результаты проверки нашей лаборатории, поставщик сможет самостоятельно провести экспертизу образца, присланного нами и сделать выводы.

3) Ежедневные проверки качества сырья и готовой продукции

Каждый день мы дополнительно тестируем муку перед тем, как отправить её на производство - она проходит экспертизу на специальном оборудовании, предназначенном именно для подобных исследований. Затем проверке подвергается и сама готовая продукция. Кроме того, ежедневно по утрам дополнительную проверку проходит и вода, которая используется для замеса теста. Предварительно она очищается, проходя химическую обработку в специальных установках.

Благодаря доскональной проверке и тщательному контролю качества муки мы выявили для себя самых надёжных партнеров и теперь сотрудничаем постоянно только с ними. Кроме того, засчёт экономии времени на проверке, мы успеваем производить больше товара в короткие сроки. Однако внедрение дополнительного этапа проверки качества продукта потребовало некоторых дополнений в работе персонала. К примеру, пришлось завести новую отчетную документацию, а ещё операторам склада бестарного хранения муки пришлось пройти дополнительное обучение.

Какие существуют методы контроля качества продукции

1. Гистограмма. Это наиболее эффективный метод контроля качества продукции – метод обработки данных. Такой способ идеально подходит для текущего контроля качества в процессе производства, изучения возможностей технологических процессов, анализа деятельности отдельных исполнителей. Гистограмма – это графический метод представления данных, сгруппированных по частоте попадания в определенный интервал.

2. Расслаивание. Этот метод контроля качества применяется для получения конкретной информации, основан только на достоверных данных и помогает выявить причинно-следственные связи.

3. Контрольные карты. Они демонстрируют процесс на графике, показывая его динамику во времени. С помощью этого метода можно оперативно проследить начало дрейфа параметров по какому-либо показателю качества в ходе технологического процесса. Это поможет своевременно проводить предупредительные меры и не допускать брака в уже готовой продукции.

Контрольные карты применяются для контроля качества продукта в процессе его производства. В них фиксируются данные о технологическом процессе. Форматов таких записей может быть несколько вариантов, в зависимости от вида продукта и целей его производства. Результат действия таких карт - своевременное обнаружение момента, когда происходит сбой, и контроль над качеством и процессом производства начинает теряться. Тогда можно вовремя принять необходимые меры. Как показывает опыт, небольшое количество видов брака составляет большую долю от общего их числа. Суммарная частота проявления видов брака категории «прочие» не должна превышать 10%.

Эта диаграмма широко применима. Иногда ее называют кривой 80/20, так как 80% дефектной продукции связано с 20% всех возможных причин.

4. Диаграмма Парето - схема, основанная на объединении по дискретным признакам, ранжированная в порядке убывания и имеющая кумулятивную частоту. Говоря же конкретно о производстве,следует обратить внимание, что проблемы с качеством чреваты и несут за собой потери (дефектные изделия и затраты, связанные с их производством).

Крайне необходимо прояснить картину распределения потерь. Большая часть их обусловлена неким количеством основных дефектов, вызванных небольшим числом главных причин. Итак, выяснив причины появления основных особенно важных дефектов, можно искоренить почти все потери, сосредоточив всё внимание и усилия на ликвидации именно этих причин. Именно в этом и заключен принцип диаграммы Парето, которая в наше время используется и применяется очень активно. Простого совместного обсуждения основных факторов, как правило, бывает недостаточно, так как мнения различных лиц довольно субъективны, а, кроме того, бывают ещё и не совсем корректны. Фундаментом любого мероприятия должна быть достоверная информация. Именно её нам и позволяет получить диаграмма Парето - ещё один серьёзный метод контроля качества продукции.

5. Схема Исикавы. Японский профессор КаоруИсикава - автор многих книг об управлении и контроле качества. Знаменитые диаграммы, или как их ещё называют, схемы Исикавы (кому-то они знакомы как кружки качества и графики причин и следствий) сделали имя учёного известным во всём мире.

Итак, схема Исикавы - это логическое построение 4 важнейших элементов контроля качества и их связь. Материалы, оборудование, человек, сырьё - из них, собственно, и состоит диаграмма. Все эти четыре фактора располагаются по мере своей значимости к цели. Как Вы понимаете, в структуре учёный сгруппировал те самые "ингредиенты", которые оказывают влияние на качество продукта.

• Методы стимулирования продаж: как разработать программу лояльности

Конечно, на самом деле, количество составляющих элементов значительно больше, поэтому каждый из них можно дополнительно разделить на сопутствующие, менее значительные элементы. На схеме они прорисовываются стрелками.

Чтобы воспользоваться схемой Исикавы, нужно для начала выделить самые ключевые элементы, влияющие на контроль качества, а затем уже выделить причины и следствия.

С помощью такой диаграммы можно разобрать качество самого изделия или его отдельных компонентов, проанализировать досконально все компоненты и факторы, их влияние на качество в целом и в отдельности. Также схема позволяет нам просчитать наиболее приемлемый и лучший способ повышения качества изделия.

Схема Исикавы, являясь ещё одним практичным методом контроля качества, собирает воедино и наглядно демонстрирует все аспекты, влияющие на определённую проблему. Она помогает распознать и разрешить большое количество вопросов организационного, экономического, производственного характеров.

Средства контроля качества продукции

1) средства неавтоматического контроля;

2) автоматы и автоматические системы контроля качества;

3) средства контроля автоматических систем управления технологическими процессами.

Первая группа используется для сбора сведений о характеристиках качества изделия. Чаще всего они используются в ручном контроле, различаются довольно низкой производительностью. Контролировать их достаточно сложно.

Вторая группа помогает получить информацию о параметрах, всесторонне обозначающих качество объекта, находящегося под контролем. В их составе возможно присутствие сканирующих приборов, индикаторы и регистраторы и др. Все они в большей своей части характеризуют изделия по принципу «годно – брак». В качестве примеров подобных систем можно назвать аппараты для сортировки шариков по диаметру, автоматы для учёта и рассортировки поршней и др.

Третья группа контроля качества продукции(АСУТП), предназначена для выдачи полезной информации, которая может быть использована для активного воздействия на ход всего технологического процесса в случае его неожиданного нарушения.

Каковы затраты на контроль качества продукции

В смету на контроль качества можно вписать:

1. Проверки и испытания: оплата работы инспекторов и других сотрудников, участвующих в испытаниях. Это актуально именно при плановых проверках. Повторные проверки дефектных, забракованных элементов, а также их испытания, сортировки и т. д. в данную смету уже, как правило, не вписываются.

2. Проверки и испытания поставляемых материалов:

Оплата работ инспекторов и испытательного персонала различного уровня;

Расходы на различные лабораторные испытания, которые выполняются для оценки и контроля качества материалов;

Затраты на работу инспекторов и персонала, участвующего в испытаниях материалов и проводящих их оценку непосредственно на производстве поставщика.

3. Материалы для тестирования и проверок:

Стоимость расходников, которые применяются при контроле и тестах;

Стоимость материалов и образцов, разрушенных в ходе проверки.

Цена на испытательное оборудование в данной смете обычно не фиксируется.

4. Контроль процесса: оплата деятельности сотрудников, выполняющих контроль и испытания на производстве.

5. Прием изделия заказчика:

Затраты на тестирование уже готовой продукции перед поставкой;

Затраты на испытания изделий у заказчика до их сдачи.

6. Проверка сырьевого материала и запасных частей: здесь учитываются затраты на проведение испытаний сырья, запасных частей и т.п., которые связаны с изменениями технических запросов проекта, значительным сроком хранения и т.п.

7. Аудит продукта:

Расходы на проведение аудита качества технологических операций. Такие действия могут проводиться либо в процессе изготовления, либо уже с конечным продуктом;

Затраты на все проверки надежности, которые проводятся на произведенных изделиях;

Расходы на подтверждение качества страховыми компаниями, государственными организациями и т.д.

Результаты контроля качества продукции – стабильное качество и лояльность клиентов

Алексей Мартыненко , управляющий партнер компании «УмалатФресколатте», Севск

Прежде чем начать работать с какой-либо фермой по поставкам и заключить с ней договор о сотрудничестве, мы приезжаем туда и выясняем, как производится молоко, проверяем – не болеют ли коровы маститом; оцениваем общее санитарное состояние фермы, обращаем особое внимание на наличие охладительного оборудования. Если что-то нас не удовлетворяет и хотя бы частично не соответствует установленным стандартам, от сотрудничества мы сразу же отказываемся. Моцарелла очень нежный продукт, который должен изготавливаться непременно из качественного чистейшего молока, в котором недопустимо содержание никаких антибиотиков. При этом оно обязательно должно охлаждаться сразу после дойки, иначе в нём начнут размножаться вредные бактерии.

Всё молоко, которое привозят к нам на предприятие, мы очень внимательно проверяем по многим параметрам. Выявляем процентное содержание жира, белка, плотность, а также на наличие бактерий. Если нас хоть что-то не устраивает - вся принятая партия сразу же возвращается поставщикам.

Тот продукт, который прошёл все наши проверки и соответствует установленным нормам, мы непременно начинаем пастеризовать. Делаем это при температуре 72 С, процесс длится 20 секунд. Данная процедура помогает сохранить лишь полезные бактерии в молоке, убивая все ненужные микроорганизмы.

Затем оставляем продукт на 12 часов и лишь после этой выдержки отправляем на производство. Сама процедура создания сыра довольно трудна и состоит из множества этапов. Каждый из них внимательно контролируется и фиксируется специальными сотрудниками. Это позволяет впоследствии при обнаружении каких-то недочётов легко распознать, где именно, на каком этапе они были допущены.

Далее сыр проходит через лабораторные исследования, проверяются образцы всех партий. Если выявляются проблемы или несоответствия - списывается вся партия целиком. При положительном результате мы, тем не менее, сохраняем образцы для архива, на случай если поступит какая-то жалоба от покупателей. Тогда мы сможем оперативно отреагировать и выявить проблему партии.

Пока сыр доставляется до дистрибьютора, мы ещё можем на данном отрезке пути контролировать температуру с помощью специальных датчиков температуры. Их мы закладываем во все контейнеры с сыром. Однако, дальнейшую его сохранность, к сожалению, проследить уже не можем. Досадно, если на прилавке магазина сыр портится из-за неправильных условий хранения. А покупатели могут посчитать, что это сам продукт не качественный...

Я лично тщательно слежу за качеством нашей продукции и часто на продукции оставляю свой контактный номер телефона и личную подпись – Алексей Мартыненко. Многие считают такой ход безумным – ведь я публично афиширую свои данные, свой мобильный. Вы можете сами убедиться. Например, в магазинах "Азбука вкуса" – на упаковках сливочного масла есть эта информация. Я действительно болею за своё дело и беру на себя личную ответственность за качество нашего продукта. За 2 года такой практики мне поступило лишь 2 звонка, но и то без претензий.

Итог: после двухлетнего труда и проведённых экспериментов качество наших продуктов определённо возросло. Программа «Контрольная закупка» на Первом канале уже 4 раза отметила наш результат.

Информация об авторе и компании

Андреа Куомо , директор производства фабрики «Экстра М», Москва. ОАО «Экстра М»
Сфера деятельности: производство макаронных изделий (подразделение итальянской компании DeCecco). Численность персонала: 240 (по Москве). Основные бренды: DeCecco, «Знатные», «Экстра М», «Саоми».

Алексей Мартыненко , управляющий партнер компании Управляющий партнер компании «УмалатФресколатте», Севск. «УмалатФресколатте». Сфера деятельности: производство мягких сыров. Форма организации: ЗАО. Месторасположение: Севск (Брянская область). Численность персонала: 167. Годовой оборот: 500 млн руб. (в 2011 году). Производимые продукты: сыры брынза, маскарпоне, моцарелла, рикотта, фета, чечил; сливочное масло (продукция производится под зонтичным брендом Umalatte и брендами «Умалат», Pretto, Salatta, Unagrande). Стаж управляющего партнера в должности: с 2003 года. Участие управляющего партнера в бизнесе: совладелец (55%).

Министерство образование и науки Российской Федерации

Федеральное агентство по образованию

Глазовский инженерно-экономический институт (филиал)

Государственного образовательного учреждения

Высшего профессионального образования

«Ижевский государственный технический университет»

Контрольная работа

по учебной дисциплине «Управление качеством»

на тему: « Управление качеством продукции на предприятии»

Выполнила студентка

III курса, гр.К-6214У Т.В. Огуречникова

Проверил Т.А. Беркутова

Глазов, 2010

Введение 3

1 . Теоретические аспекты управления качеством продукции 5

1.1. Понятие качества продукции 5

1.2. Состав комплексной системы управления качеством 8

1.3. Объективная необходимость повышения качества продукции 21

2 . Анализ состояния и пути повышения качества выпускаемой

продукции ОАО «НефАЗ» 26

2.1. Анализ действующей системы управления качеством продукции 26

2.2. Анализ затрат на обеспечение качества продукции 33

2.3. Характеристика основных направлений совершенствования

управления качеством продукции 38

Заключение 42

Список использованных источников 44

Приложения 45

Введение

Одним из важнейших факторов роста эффективности производства является улучшение качества выпускаемой продукции или предоставляемой услуги. Повышение качества выпускаемой продукции расценивается в настоящее время, как решающее условие её конкурентоспособности на внутреннем и внешнем рынках. Конкурентоспособность продукции во многом определяет престиж страны и является решающим фактором увеличения её национального богатства.

Качество продукции относится к числу важнейших критериев функционирования предприятия в условиях относительно насыщенного рынка и преобладающей неценовой конкуренции. Повышение технического уровня и качества продукции определяет темпы научно – технического прогресса и рост эффективности производства в целом, оказывает существенное влияние на интенсификацию экономики, конкурентоспособность отечественных товаров и жизненный уровень населения страны.

Рост технического уровня и качества выпускаемой продукции является в настоящее время наиболее характерной чертой работы предприятий в промышленно развитых странах. В условиях преобладающей неценовой конкуренции и насыщенного рынка именно высокое качество продукции служит главным фактором успеха.

Качество выпускаемой продукции по праву можно отнести к важнейшим критериям деятельности любого предприятия. Именно повышение качества продукции определяет степень выживаемости фирмы в условиях рынка, темпы научно – технического прогресса, рост эффективности производства, экономию всех видов ресурсов, используемых на предприятии.

Увеличение производства высококачественных изделий российскими предприятиями в конечном итоге должно привести к интенсификации экономики, росту жизненного уровня населения, повышению конкурентоспособности российских товаров на внутреннем и мировом рынках. Современным предприятиям необходимо научиться, более эффективно использовать экономические, организационные и правовые рычаги воздействия на процесс формирования, обеспечения и поддержания необходимого уровня качества на всех стадиях жизненного цикла товара.

Международная организация по стандартизации (ИСО) трактует качество как совокупность свойств и характеристик продукции или услуги, которые придают им способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности (стандарт ИСО 8402 - 94). С понятием качества тесно связаны такие понятия, как технический уровень продукции, конкурентоспособность товара, показатели качества, петля качества. Насыщенность рынка изделиями высокого технического уровня и качественными потребительскими товарами – это главный признак полнокровной, процветающей экономики.

Сегодня в мире применяются различные системы управления качества. Но для успешной деятельности в настоящее время они должны обеспечивать возможность реализации восьми ключевых принципов системного управления качеством, освоенных передовыми международными компаниями.

Необходимо понимать, что современная концепция управления качеством – это концепция управления любым целенаправленным видом деятельности, позволяющая, как показывает опыт, достигнуть успеха не только в сфере производства, но и в государственном и муниципальном управлении, в вооруженных силах и других сферах.

Объектом исследования работы является ОАО «НефАЗ».

Целью работы является оценка системы управления качеством продукции на предприятии и разработка рекомендаций по его повышению.

В соответствии с поставленной целью, можно выделить следующие задачи исследования:

Рассмотрение теоретических основ управления качеством продукции на предприятии;

Ознакомление с экономико – организационной характеристикой предприятия, его структурой,

Проведение анализа управления качеством продукции в исследуемой организации;

Разработка основных направлений повышения качества продукции на производственном предприятии.

1. Теоретические аспекты управления качеством продукции

1.1. Понятие качества продукции

Проблема качества постоянно привлекает внимание не только специалистов технических специальностей, но и ученых экономистов, социологов, широкие круги общественности, государственных деятелей. Отметим несколько объективных причин, которые потребовали особого внимания к качеству продукции предприятий и, как следствие, усилий для разрешения этой проблемы.

Прежде всего, высокие темпы развития техники привели к появлению принципиально новых видов продукции, резкому усложнению их конструкции, созданию и широкому освоению новых технических систем. Появляются новые методы и способы использования исходных материалов. Непрерывно возрастает потребность предприятий в машиностроительной продукции высокого качества. Принципиально новая ситуация возникла в России в связи с отказом от командно-административных методов управления вообще и качеством в частности. В новых реалиях на первое место выходит борьба за потребителя как внутри страны, так и за ее пределами. Интеграция в мировую экономику требует производства конкурентоспособной машиностроительной продукции. Возникли совершенно новые проблемы, такие как проблема конкуренции в области качества, проблема поиска экономически возможных пределов повышения уровня качества машиностроительной продукции.

Все эти проблемы требуют поиска новых путей их разрешения, однако, прежде всего, следует подвергнуть критическому анализу само качество, ибо до настоящего времени дискуссии по этому вопросу не прекращаются.
Необходимо отметить, что в настоящее время существует множество подходов к определению качества и его трактовок. Рассмотрим основные определения качества по авторам (табл.1).

Таблица 1

Трактовка определения «Качество»

	Определение
Дж. Харрингтон	Качество - вещь забавная. Все о нем говорят, все с ним живут, и каждый думает, что знает, что это такое.
А.В. Гличев	Качество представляет собой сложную систему многочислен-ных взаимосвязанных свойств» и потому разделяет понятия «качества» и «высокого качества.
В.М.Анисимов	С экономической точки зрения под качеством продукции следует понимать степень, меру удовлетворения потребности в данном виде продукции в каких-то зафиксированных условиях потребления, определяемую воздействием совокупности характеристик, созданных в процессе производства продукции в соответствии с требованиями стандартов.
Е.А.Горбашко	Под качеством продукции понимает «совокупность и уровень потребительских свойств благ природы, труда и продуктов труда, характеризующих их общественную полезность.
М.Г.Миронов	Под качеством подразумевается «совокупность относящихся к потребительной стоимости свойств любого продукта труда.
С.Д. Ильенкова	Качество складывается из технического уровня продукции и полезности товара для потребителя через функциональные, социальные, эстетические, эргономические, экологические свойства.
В.А. Лапидус	Качество создается в производстве, но проявляется оно в потреблении. Общественное признание продукция получает только в процессе потребления, а, следовательно, и уровень ее качества оценивается в последнем счете потребителем.
В.В.Ефимов	Сущность качества продукции заключается в способности основных ее свойств удовлетворять определенные потребности общества и служить побудительным мотивом развития производительных сил.
	Качество - основной фактор предпринимательской деятельности.
Л.И.Шокина	Качество - это совокупность свойств продукции, обуславли-вающих ее пригодность для потребителя. Высокое качество прямо снижает издержки за счет увеличения доли продукции, которую можно продать, снижает количество случаев ее возврата покупателями вследствие имеющихся дефектов, а также за счет сокращения объемов гарантированного ремонта. В результате компания получает большой доход.

Проведенные исследования позволяют отметить, что понятий качества
много. Из бесконечно большого многообразия представлений понятия качества необходимо выбрать одно единственное определение для решения наших задач. Наиболее близко к нему подходит определение качества принятое в международном стандарте ISO. Также стоит отметить, что машиностроительная продукция всегда приобретается заказчиком для достижения своих экономических или социально-общественных задач. Т.е. за счет применения продукции машиностроения заказчик достигает запланированных результатов (увеличение уровня прибыли, снижение себестоимости и т.д.). В связи с этим предложим следующее определение качества машиностроительной продукции. Качество машиностроительной продукции - это степень соответствия совокупности присущих характеристик изделия, требованиям, предъявляемым отраслью хозяйствования и позволяющая ей достигать запланированных социально-экономических задач.

Наряду с определением «качества» рассматривают «управление качеством». «Управление качеством продукции – это подготовка и внесение в план по качеству, нормативную, техническую документацию значений показателей качества вновь осваиваемой или модернизируемой продукции или изменение показателей качества выпускаемой продукции, а также выполнение необходимых работ по достижению и поддержанию этих значений показателей». В соответствии с приведенными определениями составлена схема процесса управления качеством (рис. 1).

Сегодня в управлении качеством важное значение имеет сертифицированная система менеджмента качества, являющаяся гарантией высокой стабильности и устойчивости качества продукции. Сертификат на систему качества позволяет фирме сохранить конкурентные преимущества на рынке.

1.2. Состав комплексной системы управления качеством

Системы менеджмента качества могут содействовать организациям в повышении удовлетворенности потребителей.

Потребителям необходима продукция, характеристики которой удовлетворяли бы их потребности и ожидания. Эти потребности и ожидания, как правило, отражаются в технических условиях на продукцию и обычно считаются требованиями потребителей. Требования могут быть установлены потребителем в контракте или определены самой организацией. В любом случае приемлемость продукции в конечном счете устанавливает потребитель. Поскольку потребности и ожидания потребителей меняются, организации также испытывают давление, обусловленное конкуренцией и техническим прогрессом, они должны постоянно совершенствовать свою продукцию и свои процессы.

Системный подход к менеджменту качества побуждает организации анализировать требования потребителей, определять процессы, способствующие получению продукции, приемлемой для потребителей, а также поддерживать эти процессы в управляемом состоянии. Система менеджмента качества может быть основой постоянного улучшения с целью увеличения вероятности повышения удовлетворенности как потребителей, так и других заинтересованных сторон. Она дает уверенность самой организации и потребителям в ее способности поставлять продукцию, полностью соответствующую требованиям.

Семейство стандартов ИСО 9000, перечисленных ниже, было разработано для того, чтобы помочь организациям всех видов и размеров внедрять и обеспечивать функционирование эффективных систем менеджмента качества:

1. ГОСТ Р ИСО 9000–2001 «Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь» – описывает основные положения систем менеджмента качества и устанавливает терминологию для систем менеджмента качества;

2. ГОСТ Р ИСО 9001–2001 определяет требования к системам менеджмента качества для тех случаев, когда организации необходимо продемонстрировать свою способность предоставлять продукцию, отвечающую требованиям потребителей и установленным к ней обязательным требованиям, и направлен на повышение удовлетворенности потребителей;

3. ГОСТ Р ИСО 9004–2001 содержит рекомендации, рассматривающие как результативность, так и эффективность системы менеджмента качества. Целью этого стандарта является улучшение – деятельности организации и удовлетворенность потребителей и других заинтересованных сторон;

Организация и ее поставщики взаимозависимы, и отношения взаимной выгоды повышают способность обеих сторон создавать ценности.

Согласно ГОСТ ИСО Р 9004–2000 «Системы менеджмента качества. Рекомендации по улучшению деятельности», применение принципов менеджмента качества не только обеспечивает непосредственные выгоды, но и вносит важный вклад в менеджмент затрат и рисков. Соображения, связанные с выгодами, менеджментом затрат и рисков, важны для организации, ее потребителей и других заинтересованных сторон. Эти соображения, касающиеся общей эффективности организации, могут влиять на:

– лояльность потребителей;

– повторные деловые контакты и обращения;

– результаты работы, такие как доход и доля на рынке;

– гибкую и быструю реакцию на возможности рынка;

– затраты и количество циклов посредством результативного и эффективного использования ресурсов;

– выстраивание цепи процессов, с помощью чего желаемые результаты достигаются наилучшим образом;

– получение конкурентных преимуществ за счет улучшения возможностей организации;

– понимание и мотивацию работников в отношении целей и задач организации, а также участия в постоянном улучшении;

– уверенность заинтересованных сторон в результативности и эффективности организации, подтвержденных финансовыми и социальными выгодами в результате деятельности организации, а также репутацией;

– способность создавать ценность как для организации, так и для ее поставщиков посредством оптимизации затрат и ресурсов, а также за счет гибкости и быстроты совместной реакции на изменения рынка.

На рисунке 2, приведена основанная на процессном подходе система менеджмента качества, описанная в семействе стандартов ИСО 9000. Он показывает, что заинтересованные стороны играют существенную роль в предоставлении организации входных данных. Наблюдение за удовлетворенностью заинтересованных сторон требует оценки информации, касающейся восприятия заинтересованными сторонами степени выполнения их потребностей и ожиданий.

Рис. 2. Модель системы менеджмента качества, основанной на процессном подходе

В рамках системы менеджмента качества, основанной на процессном подходе, в качестве основной цели можно назвать максимально возможное удовлетворение требований заинтересованных сторон. Заинтересованными сторонами согласно стандартам ИСО 9000:2000 являются потребители, владельцы, работники, поставщики, другие партнёры и общество в целом. Таким образом, в систему должны быть включены показатели, отражающие выполнение требований всех заинтересованных сторон. Они представлены в таблице 2.

Таблица 2

Требования, предъявляемые к построению показателей системы менеджмента качества

Заинтересованная сторона	Основные требования
Потребители	Качество продукции / услуг. Цена продукции Дисциплина поставок
Обслуживание	Владельцы. Рост прибыли. Окупаемость инвестиции. Увеличение доли рынка Сохранение бизнеса
Работники как потребители промежуточного продукта	Качество промежуточного продукта
Работники как пользователи результатов деятельности предприятия	Карьерный рост. Стабильность и рост оплаты труда. Социальные гарантии Безопасность труда.
Поставщики	Стабильность и рост заказов Взаимовыгодные отношения
Общество	Создание рабочих мест Безопасность производства для окружающей среды Налоговые отчисления Сохранение энергии и естественных ресурсов

Требования заинтересованных сторон разнообразны и на первый взгляд противоречат друг другу. Однако все эти требования взаимоувязаны, и выполнение требований одной группы потребителей невозможно без внимания к «требованиям другой. Как показано на рисунке 3, достижение удовлетворённости одной заинтересованной группы во многом определяется преимуществами, полученными от удовлетворения других заинтересованных сторон.

Рис. 3. Факторы, влияющие на удовлетворенность заинтересованных сторон

Согласно ГОСТ Р ИСО 9000 – 2001 существуют различные классы характеристик качества продукции, такие как:

– физические (например механические, электрические, химические или биологические характеристики);

– органолептические (например связанные с запахом, осязанием, вкусом, зрением, слухом);

– этические (например вежливость, честность, правдивость);

– временные (например пунктуальность, безотказность, доступность);

– эргономические (например физиологические характеристики или связанные с безопасностью человека);

– функциональные (например максимальная скорость самолета) .

Метрологической службой осуществляется метрологическое подтверждение пригодности. Метрологическое подтверждение пригодности обычно включает калибровку или верификацию, любую необходимую юстировку или ремонт и последующую перекалибровку, сравнение с метрологическими требованиями для предполагаемого использования оборудования, а также требуемое пломбирование и маркировку.

Метрологическое подтверждение пригодности не выполнено до тех пор, пока пригодность измерительного оборудования для использования по назначению не будет продемонстрирована и задокументирована.

Требования к использованию по назначению включают такие характеристики, как диапазон, разрешающая способность, максимально допустимые погрешности и т.д.

Требования к метрологическому подтверждению пригодности обычно отличаются от требований на продукцию и в них не регламентируются.

Итак, из всего многообразия типов показателей в основу локальной системы показателей производственного бизнес-процесса положены показатели результативности и эффективности. Так требуют и стандарты ИСО 9000. Стандарт ИСО 9001, содержащий сертификационные требования к системе менеджмента качества, ориентирует систему на достижение результативности каждого процесса. А стандарт ИСО 9004, содержащий рекомендации по улучшению системы менеджмента качества (значительно расширенный вариант стандарта ИСО 9001), направлен наряду с результативностью на повышение эффективности процессов и системы в целом. Показатель гибкости может быть использован как дополнительная характеристика дальнейшего развития процесса.

Подход к разработке и внедрению системы менеджмента качества состоит из нескольких ступеней, включающих:

– установление потребностей и ожиданий потребителей и других заинтересованных сторон;

– разработку политики и целей организации в области качества;

– установление процессов и ответственности, необходимых для достижения целей в области качества;

– установление и определение необходимых ресурсов и обеспечение ими для достижения целей в области качества;

– разработку методов для измерения результативности и эффективности каждого процесса;

– применение данных этих измерений для определения результативности и эффективности каждого процесса;

– определение средств, необходимых для предупреждения несоответствий и устранения их причин;

– разработку и применение процесса для постоянного улучшения системы менеджмента качества.

Такой подход также применяется для поддержания в рабочем состоянии и улучшения имеющейся системы менеджмента качества.

Назначение стандарта ГОСТ Р ИСО 9000 – 2001 – побуждать принятие процессного подхода к менеджменту организации.

Политика и цели в области качества устанавливаются, чтобы служить ориентиром для организации. Они определяют желаемые результаты и способствуют использованию организацией ресурсов для достижения этих результатов. Политика в области качества обеспечивает основу для разработки и анализа целей в области качества. Цели в области качества необходимо согласовывать с политикой в области качества и приверженностью к постоянному улучшению, а результаты должны быть измеримыми. Достижение целей в области качества может оказывать позитивное воздействие на качество продукции, эффективность работы и финансовые показатели и, следовательно, на удовлетворенность и уверенность заинтересованных сторон.

Весьма важна роль высшего руководства в системе менеджмента качества. Высшим руководством могут использоваться принципы менеджмента качества, а с помощью лидерства и реальных действий высшее руководство может создавать обстановку, способствующую полному вовлечению работников и эффективной работе системы менеджмента качества.

Документация системы менеджмента качества дает возможность передать смысл и последовательность действий. Это, документы:

– предоставляющие согласованную информацию о системе менеджмента качества организации, предназначенную как для внутреннего, так и внешнего пользования; к таким документам относятся руководства по качеству;

– описывающие, как система менеджмента качества применяется к конкретной продукции, проекту или контракту; к таким документам относятся планы качества;

– устанавливающие требования; к ним относятся документы, содержащие технические требования;

Применение вышеописанных документов в комплексной системе менеджмента качества, способствует достижению соответствия требованиям потребителя и улучшению качества; обеспечению соответствующей подготовки кадров; повторяемости и прослеживаемости; обеспечению объективных свидетельств; оцениванию эффективности и постоянной пригодности системы менеджмента качества.

Оценка системы менеджмента качества может различаться по области применения и включать такие виды деятельности, как аудит (проверку) и анализ системы менеджмента качества, а также самооценка. Аудиты (проверки) применяют для определения степени выполнения требований к системе менеджмента качества. Наблюдения аудитов (проверок) используют для оценки эффективности системы менеджмента качества и определения возможностей для улучшения. Аудиторские проверки, проводимые третьей стороной, осуществляются внешними независимыми организациями проводят сертификацию на соответствие требованиям, например требованиям ГОСТ Р ИСО 9001. ГОСТ Р ИСО 19011 содержит методические указания по аудиту (проверке).

При анализе системы менеджмента качества наряду с другими источниками информации используют отчеты по аудитам (проверкам).

Целью постоянного улучшения системы менеджмента качества является увеличение возможности повышения удовлетворенности потребителей и других заинтересованных сторон. Действия по улучшению включают:

1. анализ и оценку существующего положения для определений областей для улучшения;

установление целей улучшения;

2. поиск возможных решений для достижения целей;

3. оценивание и выбор решений;

4. выполнение выбранных решений;

5. измерение, проверку, анализ и оценку результатов выполнения для установления того, 6.достигнуты ли цели;

7. оформление изменений.

Результаты анализируют с целью установления дальнейших возможностей для улучшения. Таким образом, улучшение является постоянным действием.

При измерении показателей внедренной системы менеджмента качества, необходимо учитывать изменения исходя из этапов её развития – уровней зрелости системы. Это и начальный этапе разработки комплексной системы менеджмента качества. Уровень зрелости системы менеджмента качества, на котором идентифицированы основные производственные процессы, которые могут совпадать с процессами жизненного цикла продукции. Так, в соответствии с требованиями стандарта ИСО 9001:2000 для этих процессов определены и измеряются показатели результативности. При этом в определяемых показателях результативности преобладают показатели. Остальные группы процессов (управленческие и обеспечивающие) могут быть описаны фрагментарно, без определения взаимосвязи между группами процессов. Для оценивания уровней развития системы менеджмента качества по каждому основному разделу ГОСТ Р ИСО 9004 рекомендован метод самооценки, изложенный в данном стандарте, посредством балльной шкалы от 1 (отсутствует формализованная система) до 5 (лучшие показатели в классе деятельности).

Т.е. осуществляется тестирование в форме обычных вопросов, которые организация может поставить для оценивания своей деятельности по каждому основному разделу ГОСТ Р ИСО 9004.

Метод самооценки обеспечивает простой и легкий в применении способ установления уровня развития (зрелости) системы менеджмента качества организации и определения основных областей для улучшения. Конкретные особенности метода самооценки по ГОСТ Р ИСО 9004 таковы, что он может:

– применяться ко всей системе менеджмента качества или ее части, или к – любому процессу;

– применяться к организации в целом или ее части;

– быть быстро осуществлен внутренними средствами;

– быть осуществлен многопрофильной группой или одним работником организации при поддержке высшего руководства;

– сформировать входные данные для более всестороннего процесса самооценки системы менеджмента;

– определить и облегчить расстановку приоритетов возможностей для улучшения;

– способствовать развитию системы менеджмента качества в направлении уровня мирового класса.

Преимущество настоящего метода состоит в том, что результаты, контролируемые по времени, могут быть использованы при оценке развития организации.

Этап зрелости на котором система менеджмента качества достигает совершенства, принимаемые управленческие решения ведут только к улучшению результативных показателей. Немаловажным этапом является процесс постоянного совершенствования системы менеджмента качества для обеспечения выгоды ее заинтересованным сторонам – это является стратегической целью организации. Имеются два основных подхода к проведению постоянного улучшения процессов:

а) проекты прорыва, ведущие или к пересмотру и улучшению существующих процессов, или внедрению новых процессов; как правило, их осуществляют многопрофильные группы вне обычной деятельности;

б) деятельность по поэтапному постоянному улучшению, проводимая работниками в рамках существующих процессов.

Проекты прорыва обычно содержат перепроектирование существующих процессов и включают:

– определение целей и краткое описание проекта по улучшению;
– анализ существующего процесса («такого, как есть» процесса) и возможностей реализации изменения;

– определение и планирование улучшения процесса;

– внедрение улучшения;

– верификацию и валидацию улучшения процесса;

– оценку достигнутого улучшения, включая извлеченные уроки .

Постоянное улучшение при помощи любого из двух указанных методов включает в себя:

а) причину улучшения – проблему процесса следует определить, а область для улучшения выбрать, указав на причину работы над ней;

б) фактическую ситуацию – надо оценить результативность и эффективность существующего процесса. Собрать и проанализировать данные для выявления типов проблем, которые чаще всего возникают. Необходимо выбрать конкретную проблему и поставьте задачу по улучшению;

в) анализ – следует определить и проверить первопричину проблемы;

г) идентификацию возможных решений – исследование альтернативных решений. Необходимо выбрать и внедрить лучшее решение, т.е. такое, которое устранит первопричины проблемы и предотвратит ее повторное возникновение;

д) оценку последствий – следует подтвердить, что проблема и ее первопричины устранены или их воздействия уменьшены, что решение сработало и задача по улучшению качества выполнена;

е) внедрение и стандартизацию нового решения – необходимо заменить старый процесс управления системой менеджмента качества на улучшенный, таким образом предотвращая повторное возникновение проблемы и ее первопричин;

ж) оценка результативности и эффективности процесса менеджмента качества после завершения действий по улучшению – результативность и эффективность проекта по улучшению следует оценить и рассмотреть применение его решения еще где-нибудь в организации.

Процесс улучшения повторяется применительно к остающимся проблемам, а также разработке целей и принятию решений по дальнейшему улучшению процесса.

И, конечное же в комплексную систему управления качеством продукции входит механизм управления качеством продукции.

Под управлением качеством продукции понимаются действия осуществляемые при ее создании, эксплуатации или потреблении в целях установления, обеспечения и поддержания необходимого уровня качества продукции.

Непосредственными объектами управления являются, в данном случае показатели и характеристики качества продукции факторы и условия, влияющие на их уровень, а также процесс формирования качества продукции на разных стадиях ее жизненного цикла.

Механизм управления качеством продукции представляет собой совокупность взаимосвязанных объектов и субъектов управления используемых принципов, методов и функций управления на раз личных этапах жизненного цикла продукции и уровнях управлении качеством.

Механизм управления качеством продукции должен обеспечивать эффективную реализацию основных функций управления качеством, в число которых входят прежде всего такие функции, как:

– прогнозирование потребностей рынка, технического уровня
и качества продукции;

– планирование повышения качества продукции;

– нормирование требований к качеству продукции и стандартизация;

– разработка и постановка продукции на производство;

– технологическая подготовка производства;

– организация взаимоотношений по качеству продукции между
поставщиками сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, предприятиями-изготовителями и потребителями продукции;

– обеспечение стабильности запланированного уровня качества
продукции на всех стадиях ее жизненного цикла;

– контроль качества и испытания продукции;

– профилактика брака в производстве;

– внутрипроизводственная аттестация продукции, технологических процессов, рабочих мест, исполнителей и др.;

– сертификация продукции, работ, услуг, систем качества и производств;

– стимулирование и ответственность за достигнутый уровень
качества;

– внутрипроизводственный учет и отчетность по качеству продукции;

– технико-экономический анализ изменения качества продукции;

– обеспечение управления качеством продукции (правовое, информационное, материально-техническое, метрологическое, организационное, технологическое, финансовое);

– специальная подготовка и повышение квалификации кадров.

Для характеристики механизма управления качеством продукции целесообразно использовать распространенный методологический подход к структуризации сложных хозяйственных систем, предполагающий выделение в составе данного механизма ряда общих, специальных и обеспечивающих подсистем.

К числу общих подсистем механизма управления качеством продукции необходимо отнести подсистемы прогнозирования и планирования технического уровня и качества продукции, регулирования качества продукции непосредственно в производстве, контроля качества продукции, учета и анализа изменения уровня качества, стимулирования и ответственности за качество.

Какое же существует различие между подходами систем менеджмента качества семейства ИСО 9000 и моделями совершенства. Оно заключается в их областях применения, та: стандарты семейства ИСО 9000 содержат требования к системам менеджмента качества и рекомендации по улучшению деятельности; оценивание систем менеджмента качества устанавливает выполнение этих требований. Модели совершенства содержат критерии, позволяющие проводить сравнительную оценку деятельности организации, и это применимо ко всем видам деятельности и ко всем заинтересованным сторонам. Критерии оценки в моделях совершенства обеспечивают организации основу для сравнения ее деятельности с деятельностью других организаций.

И, конечно же, использование процессного подхода в деятельности предприятия все важнее, характеризующий систему показателей, учитывающую вклад отдельных показателей комплексной системы менеджмента качества, основанную на показателях результативности, эффективности, гибкости. Такая система соответствует требованиям международных стандартов в области менеджмента качества и может быть положена в основу интегральной системы показателей предприятия. Преимущество процессного подхода состоит в непрерывности управления, которое он обеспечивает на стыке отдельных процессов в рамках их системы, а также при их комбинации и взаимодействии. При применении в системе менеджмента качества такой подход подчеркивает важность:

а) понимания и выполнения требований;

б) необходимости рассмотрения процессов с точки зрения добавленной ценности;

в) достижения результатов выполнения процессов и их результативности;

г) постоянного улучшения процессов, основанного на объективном измерении.

Таким образом, система менеджмента качества является частью системы менеджмента организации, которая направлена на достижение результатов, в соответствии с целями в области качества, чтобы удовлетворять потребности, ожидания и требования заинтересованных сторон. Цели в области качества дополняют другие цели организации, связанные с развитием, финансированием, рентабельностью, окружающей средой, охраной труда и безопасностью. Различные части системы менеджмента организации могут быть интегрированы вместе с системой менеджмента качества в единую систему менеджмента, использующую общие элементы. Это может облегчить планирование, выделение ресурсов, определение дополнительных целей и оценку общей эффективности организации. Система менеджмента организации может быть оценена на соответствие собственным требованиям организации.

1.3. Объективная необходимость повышения качества продукции

Возросший в последние годы интерес отечественных руководителей к вопросам менеджмента в области качества в условиях жесткой конкуренции необходимо, чтобы любое управленческое решение (в том числе и в области качества) имело своё экономическое обоснование. Руководители предприятий стали понимать, что нужно считать собственные деньги.

В условиях рыночной экономики, когда качество продукции становится системообразующим фактором конкурентоспособности, руководство экономически самостоятельных единиц начинает понимать важность определения и непрерывного контроля качества продукции.

Жизнеспособность предприятия, занимающегося как производством, так и обслуживанием зависит от его способности добиваться удовлетворённости потребителя. Многие менеджеры считают главным для продажи цену и сроки поставки, при этом недостаточно уделяя внимание качеству продукции.

Бытует мнение, что качественно – значит, дорого, так как потребитель думает, что повышение качества обязательно требует затрат и увеличивает стоимость изделия (услуги). Повышение качества не только не увеличивает стоимость изделия, но может привести к её снижению, ведь одной из главных целей системного управления качеством является снижение затрат на качество.

Внедрение эффективной системы качества должно способствовать снижению цены на изделие при одновременном росте его качества. Достижение этой цели должно сопровождаться удовлетворением запросов и ожиданий потребителя, соблюдением интересов организации.

Для предприятий существенно усложнилась реализация продукции из-за ввоза импортной продукции и резкого снижения платежеспособного спроса, пренебрежения принятыми правилами взаимоотношений, в том числе требованиями наличия сертификатов на продукцию и системы качества.

Утвержденные в 1987 г. международные стандарты ISO серии 9000 на системы качества в настоящее время являются нормой взаимоотношений на рынках практически всех стран мира. Наличие сертификата на систему качества поставщика, подтверждающего ее соответствие MC ISO 9000, становится в ряде случаев обязательным условием при заключении контрактов на поставку продукции. При этом деятельность по международной стандартизации систем качества постоянно активизируется и развивается.

Качество воплощает степень, меру, в какой продукция объективно удовлетворяет данную потребность. Здесь речь идет о качестве как о количественной характеристике общественной потребительной стоимости, степени полезности продукта труда. Вместе с тем его качество определяют не только потребительные свойства. Они могут оставаться неизменными, в то время как степень удовлетворения потребности данным продуктом в результате появления новых общественных потребностей будет изменяться. Очевидно, что на всех этапах развития общественного производства необходимо качество, соответствующее потребностям общества исходя из его возможностей в, конкретных современных условиях.

Как правило, в целях экономии средств и в соответствии с уровнем технической подготовки руководства предприятия службы лабораторного контроля упразднены, либо отсутствуют вообще. Нет методик проведения таких работ, забыты балльные оценки каждого вида продукции, отсутствуют и органолептики – аналитики, имеющие соответствующую квалификацию. Между тем в производственных показателях совсем не учитывают количество бракованной продукции.

Применяемые нынче методы контроля качества изделий подразделяются на осуществляемые непосредственно на производстве, а также сторонними организациями. Надо признать, что контроль за качеством продукции на предприятиях в большинстве случаев формален; органолептический и инструментальный контроль или не проводится вообще, или применяется изредка, без определенной системы. Исключение составляют те производители, продукция которых пользуется повышенным спросом.

Изменение законодательной базы способствовало ужесточению лабораторного контроля качества продукции сторонними организациями. Появились специальные службы лабораторного контроля, являющиеся хозрасчетными подразделениями контролирующих учреждений. Они на платной основе оказывают предприятиям услуги по тестированию производимой продукции. Следует отметить, что такие лаборатории в своем большинстве имеют статус аккредитованных на техническую независимость и компетентность. Однако число специалистов, проводящих испытания продукции на качество, ограничено, каждому из них приходится анализировать самые различные изделия. Обычно используется одно и то же оборудование для определения показателей качества продукции различных отраслей производства. По этим причинам результаты анализов, хотя и выданные лабораторией высокого статуса, достаточно сомнительны.

Вот несколько типичных моментов, являющихся предпосылкой объективной необходимости повышения качества продукции и являющихся результатом осуществляемого нынче контроля процессов производства и отрицательно влияющих на формирование продукции:

– во-первых, плохой обмен информацией между потребителем и изготовителем, что затрудняет и сдерживает постановку на производство новых видов продукции;

– во-вторых, отсутствие обратной связи с потребителем;

– в-третьих, слабая подготовка персонала;

– в-четвертых, не практикуется подготовка специальных указаний и рекомендаций по вопросам качества для производителей продукции;

– в-пятых, полное отсутствие или искаженный контроль при производстве;

– в-шестых, слабая связь теоретических разработок и практики.

Таким образом, нынче, при наличии хорошо отработанной теоретической базы, опирающейся на законодательные и нормативные документы, проблемы формирования качества тем не менее не решены.

Разработка и внедрение системы качества на базе МС ИСО серии 9000 относится к организационно – экономическим новшествам, оценка эффективности которых сложна из – за большого числа взаимосвязанных факторов, влияющих на эту эффективность. Кроме экономического эффекта от создания и функционирования системы качества возникают структурный и рыночный эффекты, которые чрезвычайно важны, хотя их крайне трудно оценить в денежном выражении.

Результаты структурного эффекта:

1. Ясная, чёткая стратегия предприятия.

2. Получение сотрудниками высокой квалификации.

3. Чёткое распределение ответственности и последовательности действий.

4. Управляемые процессы на всех стадиях жизненного цикла продукции.

Результаты рыночного эффекта:

1. Завоевание клиентов, рост международной конкурентоспособности.

2. Получение признания, имиджа фирмы на мировом и внутреннем рынках.

3. Возможность совместной работы с ведущими мировыми фирмами.

4. Создание высокого уровня системы качества.

5. Выявление «узких мест» предприятия.

6. Защита от рисков, связанных с поставщиками.

Под эффективностью внедрения системы качества понимается соотношение затрат на её создание (совершенствование) и результатов (эффекта). Алгоритм определения экономической эффективности представим в виде последовательности: «критерий показатели условия экономической эффективности».

На большинстве предприятий, занимающихся производством и обслуживанием, затраты на удовлетворение ожиданий потребителя в области качества составляют значительные суммы, которые в действительности не снижают величину прибыли, поэтому представляется логичным, что затраты на качество должны быть выявлены, обработаны и представлены руководству.

Итак, в современных рыночных условиях на лицо объективная необходимость повышения качества продукции. В свою очередь, выпуск продукции требуемого качества в значительной степени способствует удовлетворению запросов потребителей, определяет как выживаемость предприятия в условиях рынка, так и темпы научно-технического прогресса, обеспечивает рост эффективности производства, экономию всех видов ресурсов. Качественная продукция – это лучшая визитная карточка предприятия, ее авторитет, а кроме того, это гарантия увеличения прибыли, что так важно в условиях рынка.

2. Анализ состояния и пути повышения качества выпускаемой продукции ОАО «НефАЗ»

2.1. Анализ действующей системы управления качеством продукции

Система менеджмента качества ОАО "НефАЗ" является средством проведения "Политики ОАО "НефАЗ" в области качества" и достижения поставленных целей в этой области. Она является средством, обеспечивающим соответствие продукции требованиям, регулирует действия подразделений и исполнителей разных уровней на всех стадиях жизненного цикла автотехники по обеспечению необходимого уровня ее качества.

Система менеджмента качества охватывает все стадии жизненного цикла продукции: маркетинг; поиск и изучение рынка; проектирование продукции; материально-техническое снабжение; подготовку и разработку производственных процессов; производство; контроль и проведение испытаний; упаковка и хранение; реализация и распределение продукции; эксплуатация; техническое обслуживание.

По характеру воздействия на этапы жизненного цикла продукции СМК использует такие направления: планирование качества; управление качеством; обеспечение качества; улучшение качества.

Общее руководство качеством является важнейшей составляющей частью общей функции управления в ОАО "НефАЗ". Руководство высшего звена определяет и разрабатывает «Цели» и «Политику» в области качества (приложение 2 и 3) и несет ответственность за реализацию ее принципов.

Управление качеством в ОАО "НефАЗ" осуществляется в соответствии со структурой, приведенной на рис.5.

Основной целью создания и функционирования системы менеджмента качества является наиболее полное удовлетворение потребностей потребителя, создание условий (и механизмов) для стабильного производства и выпуска высококачественной продукции.

Рис.5.

Организационная структура управления системой менеджмента качества ОАО"НефАЗ"

Система управления проектированием устанавливает порядок постоянной оценки качества КД и распространяется на работы, связанные с КД и созданием продукции на всех стадиях ее жизненного цикла: от проработки при постановке продукции на производство до ее полного использования.

Документирование системы менеджмента качества предусматривает существование двух групп документации: документации по качеству и документации по доказательству качества изготовленной продукции – записей по качеству.

Документация по качеству и записи по качеству являются по важности основными элементами функционирования СМК в ОАО "НефАЗ".

Документация по качеству устанавливает требования к качеству продукции и СМК, описывает методы и производственные процессы, регламентирует ответственность персонала.

В соответствии со своим назначением документация СМК включает в себя документы четырех уровней, представленные на рис 6.

Рис.6. Документация системы качества

Одним из направлений обеспечения необходимого качества выпускаемой продукции является соответствие установленным требованиям используемых материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий.

Требования к качеству закупаемой продукции устанавливаются конструкторской документацией и дополняются требованиями, возникающими в процессе разработки технологических процессов производства продукции.

Периодический анализ данных по качеству закупаемой продукции позволяет принимать меры по предотвращению закупок некачественной продукции (требования к системе качества поставщика, введение контроля дополнительных показателей качества продукции у поставщика и другие) вплоть до прекращения закупок и расторжения договора.

Основанием для разработки или модернизации продукции в ОАО "НефАЗ" служат технические требования заказчика, оформленные в виде признанного сторонами договора, заказа-наряда, контракта, протокола, эскиза и др., в соответствии со стандартами предприятия «Система менеджмента качества. Порядок заключения и исполнения договоров», «Система менеджмента качества. Анализ контракта», а также перспективный план освоения и развития заводской продукции.

Таблица 3

Проектирование и разработка продукции на основе ожиданий потребителей

Присвоение КД литеры является основанием для постановки продукции на производства. Выпуск продукции осуществляется в соответствии с графиком подготовки производства, включающий в себя и проведение приемочных (сертификационных) испытаний.

Положительные результаты сертификационных испытаний и выданные на их основе "Одобрения типа транспортного средства" и "Сертификаты соответствия" являются основанием для серийного изготовления и продажи продукции потребителю.

Дополнительным подтверждением является тот факт, что в 2007 году значительно снижено количество изменений в конструкторской документации.

Характеристика вносимых изменений в конструкторскую документацию АТС показано на рисунке 7.

Рис. 7. Соотношение суммы вновь разработанных и модернизированных НефАЗом АТС

Примером конструктивного улучшения является выпуск извещения 55102-И465 от 20.11 2007 года в конструкторской документации по введению гальванопокрытия гидроцилиндра 55111-8603010 на основании протокола № 25 от 12.01.2007 г. «Дня качества ОАО НефАЗ», проводившегося под руководством генерального директора.

Серийный выпуск продукции сопровождается систематическим контролем стабильности производства. В зависимости от стадии производства контроль и испытания подразделяются на входной контроль закупленных материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, операционный контроль, приемочный (окончательный) контроль продукции.

Данные о качестве периодически анализируются для разработки и внедрения необходимых корректирующих и предупреждающих мероприятий.

Вся поступившая на завод информация по качеству реализованной продукции направляется в управление технического контроля для принятия решений.

Рис. 8. Показатели конкурентоспособности продукции ОАО «НефАЗ»

Из данного графика видно, что завод добился значительных успехов в повышении качества продукции, это достигнуто за счёт повышения требований к культуре производства и качеству поставляемых комплектующих изделий.

Для освоения новых видов продукции, внедрения новейших технологий, улучшения качества выпускаемой продукции с целью удовлетворения интересов потребителей, повышения производительности труда и эффективности производства необходимо постоянно повышать профессиональный уровень работников завода. Эта функция возложена на учебный центр отдела кадров.

Учебный центр отдела кадров составляет годовые планы, смету расходов средств на подготовку персонала, исходя из потребностей подразделений завода для выполнения поставленных целей перед коллективом завода.

Систематическое повышение профессионального уровня знаний, понимание вопросов обеспечения качества продукции являются обязанностью каждого работающего в ОАО "НефАЗ".

Смета затрат на обучение персонала, в том числе затраты на обучение кадров на стороне представлена в табл. 4.

Таблица 4

Смета затрат на обучение персонала

Показатели
Затраты на обучение на заводе
Затраты на обучение на стороне

Как видим, затраты на обучение в динамике растут. В 2006 году прирост затрат составил 2,53 % по сравнению с 2005 годом, в 2007 году – 5 % по сравнению с 2006 годом. Затраты же на обучение на стороне в 2006 году возросли на 13,68 % по сравнению с 2005 годом, а в 2007 году – только на 8 % по сравнению с 2006 годом.

Но если сравнить прирост затрат на обучение персонала с приростом объемов производства, выясняется, что затраты на обучение растут более медленными темпами. Темпы прироста объемов выпуска составили в 2006 году 24,74 %, в 2007 году – 40,97 %.

Основные задачи учебного центра следующие:

· профессиональное обучение рабочих кадров, т.е. подготовка, переподготовка и повышение квалификации рабочих;

· повышение квалификации работников, занимающих должности руководителей и специалистов.

Динамика профессионального обучения персонала завода представлена в табл. 5.

Таблица 5

Динамика профессионального обучения персонала

В 2006 году обучено на 8,01 % больше рабочих, чем в 2005 году и на 8,03 % больше руководителей и специалистов, чем в 2005 году. В 2007 году уже обучено только на 7,95 % больше рабочих и на 7,93 % больше руководителей и специалистов по сравнению с 2006 годом.

По данным таблицы 25 прослеживается тенденция снижения темпов прироста затрат на обучение и переквалификацию и количества обучаемых и переквалифицируемых работников предприятия. А также негативным является то обстоятельство, что темпы прироста затрат на обучение и темпы прироста численности обучаемых отстают от темпов прироста выпуска продукции.

Профессиональное обучение рабочих проводится по следующим формам (табл. 6).

Таблица 6

Согласно требованиям системы качества, сертифицированной в соответствии с требованиями МС ИСО 9001-2000, учебный центр совместно с управлением системой качества организует и проводит обучение по менеджменту качества. Так в 2006 году по системе качества было обучено 368 человек из числа руководителей и специалистов.

Обучение принципам системы менеджмента качества проводится с целью овладения каждым работником завода «идеологией» качества ОАО «НефАЗ» - «Политикой и Целями ОАО «НефАЗ»» в области качества». Поэтому во все учебные программы включен раздел «Совершенствование системы менеджмента качества».

2.2. Анализ затрат на обеспечение качества продукции

Качество продукции является важным фактором, влияющим на прибыль завода. Это влияние проявляется за счет:

Расширения рынка сбыта и увеличения объема реализации при улучшении качества продукции;

Снижения себестоимости продукции, полученного при снижении затрат, связанных с качеством продукции.

В первом случае к затратам на качество относятся все дополнительные расходы, связанные с повышением технического уровня продукции, снижением уровня дефектности в производстве и при ее реализации. Сюда же относятся затраты, связанные с рекламой, сертификацией, демонстрационными испытаниями продукции с целью подтверждения ее качества

Во втором случае рассматривается три группы затрат:

Потери, связанные с появлением несоответствий продукции;

Затраты, связанные с выявлением дефектов и их причин;

Затраты на мероприятия по предупреждению появления отклонений и несоответствий продукции.

Перечисленные три группы затрат на качество взаимосвязаны между собой таким образом, что увеличивая (уменьшая) одни группы затрат, можно соответственно уменьшить (увеличить) другие группы затрат.

Эффективность системы качества может проявляться в снижении себестоимости продукции за счет минимизации суммарных затрат по всем трем группам затрат.

Учет затрат на качество обеспечивает руководство завода и подразделений объективными критериями для принятия решений, связанных с качеством и экономикой завода в целом.

Учет указанных затрат и сопоставление их с приростом прибыли дают возможность оценить эффективность системы менеджмента качества.

Основные показатели эффективности системы качества ОАО «НефАЗ» представлены в таблице 7.

Таблица 7

Основные показатели эффективности работы ОАО «НефАЗ» в области качества

	Показатели	Наименование					Отклонение
	Доля брака в объеме продаж	Внутренние и внешние потери от брака / объем продаж х 100
	Затраты на га­рантийный ре­монт	Затраты на гарантийный ре­монт / объем продаж х 100
	Затраты на обес-печение качества	Затраты на обеспечение каче­ства /объем продаж х 100

Продолжение таблицы 7

Из таблицы видно, что доля брака в объеме продаж в 2006 г. по сравнению с 2005 г. снизилась на 2,23%, а в 2007 г. по сравнению с 2006 г. – на 1,80%. Уровень рекламаций снизился на 0,25% и 0,42%, а затраты на гарантийный ремонт - на 0,84% и 0,66 % соответственно. То есть предприятие работает над повышением качества выпускаемой продукции. Это также видно из числа реализованных мероприятий по повышению качества. В 2005г. наметилось 97 мероприятий по повышению качества, в 2006 – 109, а в 2007 – 117. Также увеличилось количество сертифицированных производств.

Основной группой является группа затрат на обеспечение качества.

Затраты на обеспечение качества – это затраты на планируемые и систематически осуществляемые виды деятельности в рамках системы качества, необходимые для удовлетворения установленных потребностей.

В таблице 8 представлены затраты на обеспечение качества на ОАО «НефАЗ».

Таблица 8

Затраты на обеспечение качества на ОАО «НефАЗ», тыс.руб.

Продолжение таблицы 8

	Командировочные расходы
	Материальные затраты
	Заработная плата основная и дополнительная
	Отчисления на соц. страх
	Услуги связи
	Услуги сторонних организаций
	Ремонт и поверка СИ и контроля
	Сертификация СМК и аудит
	Сертификация продукции
	Лицензирование
		Гарантийный ремонт
		Потери от брака
Всего затрат:
Справочно: товарная продукция (отгруженная) отчет Ф.2 стр.10
удельный вес затрат на качество в товарной продукции

Таким образом из таблицы видно, что затраты предприятия на обеспечение качества продукции в 2006 г. по сравнению с 2005 г. снизились на 66230 тыс.руб., а в 2007 г. по сравнению с 2006 г. – на 104591 тыс.руб. Из них затраты на гарантийный ремонт снизились на 9000 тыс.руб. и 15000 тыс.руб. соответственно. Также происходит снижение затрат на потери от брака. А удельный вес всех затрат на качество в товарной продукции составил в 2005 г. – 9,01%, в 2006. – 5,92 %, а в 2007 – 3,44%. Из всего этого видно, что на предприятии снижаются затраты, т.е. предприятие работает над качеством выпускаемой продукции.

В таблице 9 представлены потери от брака.

Таблица 9

Анализ брака выпускаемой продукции

Продолжение таблицы 9

Вахтовые автобусы
Пассажирские автобусы
Автоцистерны
Полуприцепы, прицепы
2. Объем брака в стоимостном выражении, тыс. руб., в т.ч.:
Автосамосвалы
в т.ч. по цеху 20
Вахтовые автобусы
Пассажирские автобусы
Автоцистерны
Полуприцепы, прицепы
3. Процент брака от объема выпуска продукции, %
Автосамосвалы
в т.ч. по цеху 20 от объема выпущенных автосамосвалов
Вахтовые автобусы
Пассажирские автобусы
Автоцистерны
Полуприцепы, прицепы
4. Процент брака по причине плохих материалов, %
5. Процент брака по причине человеческого фактора, %
6. Процент брака по технологической причине, %

Как видно из данных табл. 9, потери от брака снижаются значительными темпами. Проценты брака по причине плохих материалов в 2006 г. снизились на 0,7 процентных пункта, а в 2007 – на 1,1 процентных пункта, по причине человеческого фактора – на 0,5 и 0,5 процентных пункта, а по технологической причине – на 0,9 и 0,2 процентных пункта соответственно. Самый наибольшой процент брака наблюдается по автосамосвалам. Основными причинами брака являются: плохие материалы, не квалифицированный персонал и старое оборудование. Следовательно, предприятию необходимо наладить работу со своими поставщиками, повышать квалификацию и обучать персонал и обновлять основные фонды.

2.3. Характеристика основных направлений совершенствования управления качеством продукции

Обобщение и анализ опыта работы предприятия ОАО «НефАЗ» в области качества продукции позволили выявить наряду с положительными сторонами и ряд недостатков. Характерными недостатками обеспечения качества продукции на предприятии являются: слабая взаимосвязь между качеством изготовления продукции и стимулированием его повышения; недостаточное внимание к технологической подготовке производства, как важному фактору формирования качества изготовления продукции; несовершенство организации работ по учету затрат и потерь, вызванных неудовлетворительным качеством изготовления изделий; слабая аналитическая работа по выявлению причин брака, поиску резервов повышения качества изготовления изделий, изучению динамики показателей качества труда и продукции; не налажена работа с поставщиками; не ведется работа по наиболее тщательному контроля по функциям подготовки производства; отсутствие ответственности за выполняемую работу, персонал недостаточно обучен.

Направленность совершенствования действующей системы управления качеством продукции должна быть таковой, чтобы было обеспечено её функционирование на основе реального механизма управления качеством, сориентированного на изготовление конкурентоспособной продукции, удовлетворяющей требованиям покупателей. При этом необходимо ориентироваться на использование следующих принципиально важных положений в системе управления качеством продукции:

На первом месте - качество. Каждый работник под словом качество понимает что-то свое, но конструкторы, проектировщики, разработчики и создатели продукции должны точно знать, что хочет потребитель. Качество продукции должно быть главным приоритетом в достижении удовлетворенности потребителей. О нас судят по нашей продукции.

Интересы потребителя - в центре внимания. Мы всегда должны помнить о потребителе, предлагая ему продукцию и услуги, превосходящие продукцию и услуги конкурентов.

Непрерывное совершенствование - залог наших успехов. Мы стремимся к совершенству во всем, что делаем. Безопасность и ценность продукции и услуг, межчеловеческие отношения, конкурентоспособность и прибыльность - вот что мы совершенствуем постоянно. Концепция процессного подхода лежит в основе совершенствования системы менеджмента качества.

Вовлеченность персонала - наш образ жизни. Мы единая команда. В наших отношениях главное - доверие и уважение. По мере того как технологии превращаются в товар, главным капиталом общества становится персонал, его компетентность, осведомленность и подготовка. Каждый работник от генерального директора до рабочего несет ответственность за качество продукции и эффективное использование ресурсов.

Улучшение материально – технического снабжения должно осуществляться умением, найти нужных поставщиков, повышением заинтересованности каждого поставщика и установлением с ними тесных контактов многопланового характера.

Создание системы непрерывного обучения в области управления качеством продукции и воспитание всех трудящихся (учащихся, студентов, мастеров) в духе уважительного отношения к потребителям, заказчикам. Система управления качеством продукции должна быть всем понятна. Необходимо создавать специализированные центры по обучению и повышению квалификации в области управления и повышения качества продукции, различные школы и курсы качества. Ведь общеизвестно, что продукцию с высоким качеством могут создавать только высококвалифицированные специалисты.

Привлечение в группы качества значительно более широкого круга трудящихся и повышение их активности и эффективности работы.

Расширение и претворение в жизнь целого комплекса мероприятий, обеспечивающих реализацию человеческого фактора в производственных и социальных отношениях.

Использование профессионалов в области управления качеством продукции при проведении всех работ по совершенствованию системы управления качества продукции.

Политика предприятия должна быть изначально нацелена на высокое качество продукции. Однако брак, являющийся его противоположностью, может возникнуть на любом предприятии. Его необходимо учитывать.

Брак может быть обнаружен на самом предприятии-производителе продукции и за его пределами. Проявившийся в сфере реализации или в процессе использования продукции брак, свидетельствует как о плохом ее качестве, так и о качестве работы предприятия.Основные направления повышения качества продукции представлены на рис. 9.

Рис. 9. Основные направления повышения качества продукции

По данным таблицы 9 видно, что наибольший процент брака наблюдается по корпусу производства автосамосвалов (КАС). «Узким местом» механического производства КАС является изготовление большегрузных гидро­цилиндров, в том числе: изготовление корпусов и плунжеров; изготовление мелких деталей гидроцилиндров и повышение точности их изготовления. Большое количество рекламаций поступает по гидроцилиндрам по причине их течи в эксплуатации. В таблице 10 рассмотрен расчет показателей брака по гидроцилиндрам.

Таблица 10

Расчет показателей брака по гидроцилиндру 55111-8603010

Продолжение таблицы 10

Из таблицы можно сделать вывод, что основной причиной брака явилась поставка некачественного сырья или иных видов материальных ресурсов. В 2007 году, основываясь на опыте 2006 года, ОАО «НефАЗ» составило договор на поставку материалов, предусматривающий компенсацию в случае их низкого качества, которая и позволила сократить абсолютный размер потерь от брака на (24000 – 14700) = 9300 тыс.руб. или на 38,75% (14700/24000 * 100%). Относительный размер потерь от брака снизился на 6,0 – 3,5 = 2,5%. Таким образом, необходимо руководству ОАО «НефАЗ» найти предприятие, поставляющее более качественное сырье для производства гидроцилиндров.

Заключение

Современное управление качеством на предприятии, независимо от формы собственности и масштаба производственной деятельности, должно оптимально сочетать действия, методы и средства, обеспечивающие, с одной стороны, изготовление продукции или оказания услуги, удовлетворяющей текущие запросы и потребности рынка, а с другой - разработку новой продукции или услуги, способной удовлетворять будущие потребности и будущие запросы рынка. Принципиальная схема механизма управления качеством органически должна взаимодействовать с маркетинговыми исследованиями и включать в свой состав блок разработки политики в области качества.

На ОАО «НефАЗ» отдельно выделена служба управления качеством продукции в организационной структуре предприятия.

Система менеджмента качества ОАО "НефАЗ" является средством проведения "Политики ОАО "НефАЗ" в области качества" и достижения поставленных целей в этой области. Она является средством, обеспечивающим соответствие продукции требованиям, регулирует действия подразделений и исполнителей разных уровней на всех стадиях жизненного цикла автотехники по обеспечению необходимого уровня ее качества. Система менеджмента качества охватывает все стадии жизненного цикла продукции.

Проведенный анализ затрат на обеспечение качества продукции показал, что потери от брака снижаются значительными темпами. Проценты брака по причине плохих материалов в 2006 г. снизились на 0,7 процентных пункта, а в 2007 – на 1,1 процентных пункта, по причине человеческого фактора – на 0,5 и 0,5 процентных пункта, а по технологической причине – на 0,9 и 0,2 процентных пункта соответственно. Самый наибольшой процент брака наблюдается наибольший процент брака наблюдается по корпусу производства автосамосвалов (КАС). «Узким местом» механического производства КАС является изготовление большегрузных гидро­цилиндров, в том числе: изготовление корпусов и плунжеров; изготовление мелких деталей гидроцилинд-ров и повышение точности их изготовления. Большое количество рекламаций поступает по гидроцилиндрам по причине их течи в эксплуатации.

Анализ сложившейся ситуации показал, что основными направлениями по повышению качества гидроцилиндров являются:

Предложение по внедрению новой технологии. Внедрение метода холодной прокатки гидроцилиндров на стане ХПЦ 55 – 120 позволит повысить качество и снизить металлозатраты.

Предложение по повышению квалификации работников предприятия. Залогом окупаемости стана является качество продукции, которое напрямую зависит от квалификации кадров. Для обучения персонала на курсах повышения квалификации по работе на стане ХПЦ 55-120 необходимо направить 10 рабочих в г.Саннкт-Петербург, продолжительность обучения - 21 день. Обучение проводится на договорной основе с институтом. В связи с этим затраты на обучение возрастают в трое, так как, кроме стоимости обучения необходимо оплатить командировочные расходы, проживание, проезд. Суть предложения состоит в том, чтобы организовать обучение без выезда работника. Необходимо заключить договора с институтом на выезд их специалистов для обучения персонала, так как учебная база (оборудование) имеется и для работника легче будет в процессе обучения ориентироваться в естественных для него условиях. Это сэкономит значительные средства, обеспечит большее количество обучаемых, улучшит качество обучения, т.к. практика будет проходить непосредственно на стане.

Предложение по проведению работы с поставщиками и замена ряд поставщиков. Большое количество рекламаций по гидроцилиндрам было из-за некачественных направляющих по причине течи гидроцилиндров в эксплуатации. Необходимо сменить поставщика по направляющим. Специалистами завода ОАО «НефАЗ» проработан вопрос закупки верхних и нижних «Направляющих» не только с экономической точки зрения, но и с учетом научно – технического эффекта, благодаря которому детали поступят по 6 квалитету точности вместо существующего 9 квалитета. Это позволит значительно снизить течь гидроцилиндров в эксплуатации.

В результате реализации предложенных мероприятий дополнительная прибыль составит 21297622 руб., что безусловно окажет влияние на повышение качества продукции предприятия.

Список использованной литературы

1. Анисимов В.М., Николаев В.А.Системы и статистические методы обеспечения качества промышленной продукции: Учебное пособие. - Самара: Самарский государственный технический университет, 2006. - 231 с.

2. Гличев А.В. Очерки по экономике и организации управления качеством продукции. // Стандарты и качество. - 2005.-№4.- с. 50.

3. Горбашко Е.А. Управление качеством: Понятие качества и конкурентоспособности; Инструменты и технологии; Сертификация: Учебное пособие для вузов. – М.: Питер, 2008. – 384 с.

4. Джорж С. Всеобщее управление качеством. TQM. – М.: Виктория плюс, 2007. – 256 с.

5. Довбня А.А., Поединщиков И.И. Оценка эффективности менеджмента в реализации цели политики в области качества.// Стандарты и качество. - 2006.- №3.- с.12.

6. Егорова Л.Г. В помощь предприятиям, готовящимся к сертификации. // Сертификация. - 2008.- №3.- с.26.

7. Ефимов В.В. Средства и методы управления качеством: Учебное пособие для вузов. – М.: КноРус, 2007. – 232 с.

8. Иванов Б.В., Кане М.М., Корешков В.Н. Системы, методы и инструменты менеджмента качества: Учебное пособие для вузов. – М.: КноРус, 2008. – 560 с.

9. Лапидус В.А. Всеобщее качество (TQM) в российских компаниях / Государственный университет управления; Национальный фонд подготовки кадров. - М.: ОАО "Типография "Новости", 2006. - 432 с.

10. Миронов М.Г.Управление качеством. – М.: ТК «Велби», 2007. – 288 с.

11. Мишин В.М. Управление качеством: Учебник. – М.: ЮНИТИ, 2007. – 463 с.

12. Новицкий Н.И., Олексюк В.Н. Управление качеством продукции: Учебное пособие. - Мн.: Новое знание, 2005. - 238 с.

13. Огвоздин В.Ю. Управление качеством. Основы теории и практики: Учебное пособие. 3-е изд., доп. и исправл. - М.: Дело и Сервис, 2009. - 160 с.

Приложение 1

Организационная структура управления ОАО «НефАЗ»

Приложение 2

Приложение 3

Контроль качества продукции общественного питания - это проверка соответствия установленных нормативными документами требований к этой продукции.

На предприятии важным является контроль качества продукции на всех этапах производства (по месту в технологическом цикле) входной, операционный, приемочный, а со стороны контролирующих организаций- инспекционный контроль.

Входной контроль - контроль продукции поставщика, поступившей к потребителю или заказчику и предназначаемой для использования при изготовлении или эксплуатации продукции. На предприятии приемку продуктов по качеству производят заведующий производством или повар-бригадир. Служба входного контроля осуществляет контроль поступающего сырья (продуктов) и проверку соответствия его качества данным, указанных в сопроводительных документах(сертификатах, удостоверениях качества, декларациях о соответствии), по органолептическим показателям, регламентируемым в нормативной документации. В случаях сомнения в доброкачественности или кондиции поступившего сырья вызывают работника пищевой лаборатории для отбора образцов на анализ. Одновременно приглашаю представителя поставщика, в присутствии которого производят приемку продуктов по качеству. На основании лабораторного заключения поставщику предъявляют претензии, а случаи поставки недоброкачественного сырья отмечают в журнале «Учета поставки недоброкачественных и нестандартных продуктов». При неоднократных поставках продукции низкого качества предприятие может в одностороннем порядке расторгнуть договор с поставщиком, уведомив его об этом не менее чем за месяц.

Операционный контроль - контроль продукции или процесса во время выполнения или после завершения технологической операции.

Приемочный контроль - контроль продукции, по результатам которого принимается решение о ее приемке и пригодности к использованию. Операционный и приемочный контроль на предприятии осуществляет единая по составу служба: заведующая производством, повар-бригадир, повар высшего разряда.

Инспекционный контроль -контроль осуществляемый специально уполномоченными лицами с целью проверки эффективности ранее выполненного контроля.

Летучий контроль - контроль, проводимый в неопределенное время.

Непрерывный контроль - контроль, при котором поступление информации о контролируемых параметрах происходит непрерывно.

Периодический контроль - контроль, при котором поступление информации о контролируемых параметрах происходит через установленные интервалы времени.

Сплошной контроль - контроль каждой единицы продукции в партии.

Выборочный контроль - решении о качестве контролируемой продукции принимается по результатам одной или нескольких выборок.

Производственный контроль - контроль в процессе подготовки производства и собственно производства продукции, а также при ее отпуске.

Оценку качества готовой продукции проводит служба контроля качества, которая выполняет роль бракеражной комиссии и члены которой несут ответственность за оценку качества продукции, выпускаемой в течении рабочего дня.

Бракераж - контроль качества выпускаемой продукции для блюд массового спроса. Для единовременного проведения бракеража состав комиссии должен насчитывать не менее 2 человек. Бракераж начинается с определения массы готовых изделий и отдельных порций супов, горячих, сладких блюд и напитков. На раздаче проверяют температуру блюд при отпуске, пользуясь лабораторным термометром.

Отдельные показатели качества контролируемых блюд оцениваются в такой последовательности: показатели, оцениваемые зрительно(внешний вид, цвет), запах, консистенция и, наконец, свойства, оцениваемые в полости рта(вкус и некоторые особенности консистенции - однородность, сочность и др.)

Каждый показатель качества продукции оценивается по пятибалльной системе:

5- отлично;

4- хорошо;

3- удовлетворительно;

1- очень плохо(неудовлетворительно).

Блюдам, приготовленным в строгом соответствии с рецептурой и технологией, не имеющим по органолептическим показателям отклонений от установленных требований, дается оценка» отлично»(5 баллов). Если блюдо приготовлено с соблюдением рецептуры, но имеет незначительные отклонения от установленных требований, оно оценивается на «хорошо» (4 балла). Блюда имеющие более значительные отклонения от требований, не годные для реализации без переработки или после доработки, оцениваются как «удовлетворительные»(3 балла). «Неудовлетворительную» оценку (2 балла) получают изделия со значительными дефектами(недоваренные, недожаренные, подгорелые, с привкусом осалившего жира и др.), но не исключающими возможности их переработки.

Одной из главных составляющих определения качества продукции является органолептическая оценка, включающая следующие понятия:

1)внешний вид - органолептическая характеристика, отражающая общее зрительное впечатление или совокупность видимых параметров продукции общественного питания и включающая в себя такие показатели, как цвет, форма, прозрачность, блеск, вид на разрезе и др.

2)текстура - органолептическая характеристика, представляющая собой совокупность механических, геометрических и поверхностных характеристик продукции общественного питания, которые воспринимаются механическими, текстильными, визуальными и слуховыми рецепторами.

3)консистенция -совокупность реологических характеристик продукции общественного питания, воспринимаемых механическими и текстильными рецепторами консистенции является одной из составляющих текстуры.

4)запах - органолептическая характеристика, воспринимаемая органом обоняния при вдыхании летучих ароматических компонентов продукции общественного питания

5)вкус -органолептическая характеристика, отражающая ощущения, возникающие в результате взаимодействия различных химических веществ на вкусовые рецепторы.

Вывод: подаче на предприятии уделяется мало внимания, все блюда несложного приготовления используется минимум столовой посуды и сырья, которым можно оформить блюдо (в основном только зелень петрушки). Предлагается в столовую внести некоторые элементы оформления и подачи блюд: использовать салфетки (для подачи горячих блюд), тертый сыр (для посыпания вторых блюд), разнообразную зелень и овощи (укроп, зеленый лук, листья салата, пекинская капуста, дольки огурцов, помидоров). Все эти элементы повысят эстетичность и улучшат общее впечатление от реализуемых блюд.

Тема 4. Общие функции управления качеством продукции

4.4. Контроль, учет и анализ процессов управления качеством

4.4.1. Организация контроля качества продукции и профилактики брака

Особое место в управлении качеством продукции занимает контроль качества. Именно контроль как одно из эффективных средств достижения намеченных целей и важнейшая функция управления способствует правильному использованию объективно существующих, а также созданных человеком предпосылок и условий выпуска продукции высокого качества. От степени совершенства контроля качества, его технического оснащения и организации во многом зависит эффективность производства в целом.

Именно в процессе контроля осуществляется сопоставление фактически достигнутых результатов функционирования системы с запланированными. Современные методы контроля качества продукции, позволяющие при минимальных затратах достичь высокой стабильности показателей качества, приобретают все большее значение.

Контроль – это процесс определения и оценки информации об отклонениях действительных значений от заданных или их совпадении и результатах анализа. Контролировать можно цели (цель/цель), ход выполнения плана (цель/будет), прогнозы (будет/будет), развитие процесса (будет/есть).

Предметом контроля может быть не только исполнительская деятельность, но и работа менеджера. Контрольная информация используется в процессе регулирования. Так говорят о целесообразности объединения планирования и контроля в единую систему управления (Controlling): планирование, контроль, отчетность, менеджмент.

Контроль осуществляется лицами, прямо или косвенно зависящими от процесса. Проверка (ревизия) – это контроль лицами, не зависящими от процесса.

Процесс контроля должен пройти следующие стадии:

1. Определение концепции контроля (всеобъемлющая система контроля «Controlling» или частные проверки);
2. Определение цели контроля (решение о целесообразности, правильности, регулярности, эффективности процесса
правления);
3. Планирование проверки:
а) объекты контроля (потенциалы, методы, результаты, показатели и т.д.);
б) проверяемые нормы (этические, правовые, производственные);
в) субъекты контроля (внутренние или внешние органы контроля);
г) методы контроля;
д) объем и средства контроля (полный, сплошной, выборочный, ручной, автоматический, компьютеризированный);
е) сроки и продолжительность проверок;
ж) последовательность, методики и допуски проверок.
4. Определение значений действительных и предписанных.
5. Установление идентичности расхождений (обнаружение, количественная оценка).
6. Выработка решения, определение его веса.
7. Документирование решения.
8. Метапроверка (проверка проверки).
9. Сообщение решения (устное, письменный отчет).
10. Оценка решения (анализ отклонений, локализация причин, установление ответственности, исследование возможностей исправления, меры по устранению недостатков).

Виды контроля различают по следующим признакам:

1. По принадлежности субъекта контроля к предприятию:
внутренний;
внешний;

2. По основанию для проведения контроля:
добровольный;
по закону;
по Уставу.

3. По объекту контроля:
контроль за процессами;
контроль за решениями;
контроль за объектами;
контроль за результатами.

4. По регулярности:
системный;
нерегулярный;
специальный.

Контроль качества должен подтверждать выполнение заданных требований к продукции, включая в себя:

· входной контроль (материалы не должны использоваться в процессе без контроля; проверка входящего продукта должна соответствовать плану качества, закрепленным процедурам и может иметь различные формы);

· промежуточный контроль (организация должна иметь специальные документы, фиксирующие процедуру контроля и испытаний внутри процесса, и осуществлять этот контроль систематически);

· окончательный контроль (предназначен для выявления соответствия между фактическим конечным продуктом и тем, который предусмотрен планом по качеству; включает в себя результаты всех предыдущих проверок и отражает соответствие продукта необходимым требованиям);

· регистрация результатов контроля и испытаний (документы о результатах контроля и испытаний предоставляются заинтересованным организациям и лицам).

Особым видом контроля являются испытания готовой продукции. И спытание – это определение или исследование одной или нескольких характеристик изделия под воздействием совокупности физических, химических, природных или эксплуатационных факторов и условий. Испытания проводятся по соответствующим программам. В зависимости от целей существуют следующие основные виды испытаний:

· предварительные испытания – испытания опытных образцов для определения возможности приемочных испытаний;
· приемочные испытания – испытания опытных образцов для определения возможности их постановки на производство;
· приемо-сдаточные испытания – испытания каждого изделия для определения возможности его поставки заказчику;
· периодические испытания – испытания, которые проводят 1 раз в 3-5 лет для проверки стабильности технологии производства;
· типовые испытания – испытания серийных изделий после внесения существенных изменений в конструкцию или технологию.

Точность измерительного и испытательного оборудования влияет на достоверность оценки качества, поэтому обеспечение его качества особенно важно.

Из нормативных документов, регламентирующих метрологическую деятельность, выделяют: Закон РФ о единстве измерений и международный стандарт ИСО 10012-1:1992 о подтверждении метрологической пригодности измерительного оборудования.

При управлении контрольным, измерительным и испытательным оборудованием организация должна:

· определить, какие измерения должны быть сделаны, какими средствами и с какой точностью;
· оформить документально соответствие оборудования необходимым требованиям;
· регулярно проводить калибровку (проверку делений прибора);
· определить методику и периодичность калибровки;
· документально оформлять результаты калибровки;
· обеспечить условия применения измерительной техники с учетом параметров окружающей среды;
· устранять неисправные или непригодные контрольно-измерительные средства;
· производить регулировку оборудования и программного обеспечения с помощью только специально обученного персонала.

Прохождение контроля и испытаний продукции должно подтверждаться наглядно (например, с помощью этикеток, бирок, пломб и т.д.). Те продукты, которые не соответствуют критериям проверки, отделяются от остальных.

Также необходимо определить специалистов, ответственных за проведение такого контроля и установить их полномочия.

Для принятия решения о контроле и организации процессов контроля могут иметь значение ряд критериев: его эффективность, эффект влияния на людей, задачи контроля и его границы (рис. 4.5).

Рис. 4.5. Основные составляющие критерия для решения о контроле

Система контроля качества продукции представляет собой совокупность взаимосвязанных объектов и субъектов контроля, используемых видов, методов и средств оценки качества изделий и профилактики брака на различных этапах жизненного цикла продукции и уровнях управления качеством. Эффективная система контроля позволяет в большинстве случаев осуществлять своевременное и целенаправленное воздействие на уровень качества выпускаемой продукции, предупреждать всевозможные недостатки и сбои в работе, обеспечивать их оперативное выявление и ликвидацию с наименьшими затратами ресурсов. Положительные результаты действенного контроля качества можно выделить и в большинстве случаев определить количественно на стадиях разработки, производства, обращения, эксплуатации (потребления) и восстановления (ремонта) продукции.

В рыночных условиях хозяйствования существенно возрастает роль служб контроля качества продукции предприятий в обеспечении профилактики брака в производстве, усиливается их ответственность за достоверность и объективность результатов осуществляемых проверок, недопущение поставки потребителям продукции низкого качества.

Необходимость первоочередного совершенствования деятельности служб технического контроля предприятий определяется их особым местом в производственном процессе. Так, непосредственная близость к контролируемым объектам, процессам и явлениям (во времени и пространстве) создает работникам контрольных служб наиболее благоприятные условия для следующего:

разработки оптимальных планов контроля, основанных на результатах длительного наблюдения, анализа и обобщения информации о качестве исходных компонентов готовой продукции, точности оборудования, качестве инструмента и оснастки, стабильности технологических процессов, качестве труда исполнителей и других факторах, оказывающих непосредственное влияние на качество продукции;

предупреждения брака и обеспечения активного профилактического воздействия контроля на процессы возникновения отклонений от требований утвержденных стандартов, технических условий, параметров действующих технологических процессов и др.;

своевременного проведения в необходимом объеме всех предусмотренных контрольных операций;

целенаправленного оперативного изменения условий функционирования объекта контроля для устранения возникающих сбоев в работе и предотвращения производства и поставки потребителям изделий ненадлежащего качества.

Необходимо подчеркнуть, что контроль качества, осуществляемый соответствующими подразделениями предприятий, является первичным (предшествующим во времени) по отношению к контролю со стороны других субъектов управления качеством. Это обстоятельство свидетельствует о необходимости первоочередного совершенствования деятельности служб технического контроля на предприятиях. На рис.4.6 показан типовой состав структурных подразделений отдела технического контроля (ОТК) крупного предприятия.

Операции контроля качества – неотъемлемая составная часть технологического процесса производства изделий, а также их последующей упаковки, транспортировки, хранения и отгрузки потребителям. Без проведения работниками контрольной службы предприятия (цеха, участка) необходимых проверочных операций в процессе производства изделий или по завершении отдельных этапов их обработки последние не могут считаться полностью изготовленными, потому не подлежат отгрузке покупателям. Именно это обстоятельство определяет особую роль служб технического контроля.

Рис. 4.6. Структурные подразделения ОТК

Службы технического контроля функционируют в настоящее время практически на всех промышленных предприятиях. Именно отделы и управления контроля качества обладают наиболее существенными материально-техническими предпосылками (испытательным оборудованием, контрольно-измерительными приборами, оснасткой, помещениями и т. п.) для проведения квалифицированной и всесторонней оценки качества изделий. Тем не менее, достоверность результатов контроля качества, осуществляемого персоналом этих служб, нередко вызывает обоснованные сомнения.

На некоторых предприятиях требовательность и объективность работников технического контроля при приемке изготовленной продукции остаются на низком уровне. Ослабление работы по выявлению внутреннего брака практически повсеместно сопровождается увеличением рекламаций на выпускаемую продукцию. На многих предприятиях наблюдается превышение суммы убытков от претензий и рекламаций на продукцию низкого качества над величиной потерь от брака в производстве.

Обнаружение многих дефектов изделий лишь потребителями продукции свидетельствует о неудовлетворительной работе служб технического контроля предприятий и, в частности, об отсутствии необходимой заинтересованности и ответственности персонала контролирующих подразделений в полном выявлении брака на обслуживаемых участках производства.

В структуре служб контроля качества продукции многих предприятий в основном присутствуют подразделения, обеспечивающие технические и технологические аспекты контроля качества. При этом недостаточно развиты организационно-экономические и информационные функции отделов и управлений технического контроля. На многих предприятиях в работе названных подразделений имеются такие проблемы и недостатки, как:

низкая пропускная способность контрольных служб и недостаточная численность персонала, приводящие к нарушению ритмичности производства и реализации продукции, невыполнению отдельных работ по контролю качества, появлению бесконтрольных участков производства;

недостоверность результатов контроля;
низкая требовательность и субъективизм в оценке качества продукции;
слабая техническая вооруженность и недостатки метрологического обеспечения;
несовершенство методик измерений, дублирование и параллелизм в работе по оценке качества;
относительно низкая заработная плата работников служб контроля качества продукции предприятий;
недостатки в системах премирования персонала контрольных служб, приводящие к не заинтересованности в полном и своевременном выявлении брака;
несоответствие квалификации контролеров разряду выполняемых контрольных работ, низкий образовательный уровень работников ОТК предприятий.

Устранение отмеченных недостатков в работе служб технического контроля, препятствующих достижению высокой профилактичности, достоверности и объективности проверок, может оказывать разностороннее положительное влияние на процессы формирования и оценки качества изделий.

Во-первых, технический контроль, направленный на предупреждение разбалансированности производственных процессов и возникновение отклонений от требований, установленных к качеству изделий, способствует профилактике брака, его обнаружению на наиболее ранних стадиях технологических процессов и оперативному устранению с минимальными затратами ресурсов, что, несомненно, приводит к повышению качества выпускаемой продукции, росту эффективности производства.

Во-вторых, строгий и объективный контроль качества изделий работниками ОТК препятствует проникновению брака за ворота предприятий-изготовителей, способствует уменьшению объемов недоброкачественных изделий, поставляемых потребителям, снижает вероятность появления неизбежно возникающих при плохом контроле дополнительных непроизводительных расходов по выявлению и устранению различных дефектов в уже собранных изделиях, хранению, отгрузке и транспортировке недоброкачественной продукции к потребителям, ее входному контролю специальными подразделениями и возврату дефектной продукции изготовителям.

В-третьих, надежная работа службы контроля качества создает необходимые предпосылки для устранения дублирования и параллелизма в работе других служб предприятия, снижения объемов перерабатываемой ими информации, высвобождения многих квалифицированных специалистов, занятых перепроверкой продукции, принятой службой технического контроля предприятия, существенного уменьшения количества разногласий, имеющих место при оценке качества продукции различными субъектами контроля, снижения затрат на технический контроль и повышения его эффективности.

Совершенствование деятельности отделов и управлений технического контроля предприятий должно предусматривать в первую очередь создание, развитие и укрепление в рамках контрольных служб тех подразделений, которые способны эффективно решать следующие задачи:

разработка и реализация мероприятий по профилактике брака в производстве, предотвращению возникновения отклонений от утвержденных технологических процессов, предупреждению сбоев в работе, приводящих к ухудшению качества выпускаемой продукции;

разработка и внедрение прогрессивных методов и средств технического контроля, способствующих росту производительности и фондовооруженности труда контролеров ОТК, повышению объективности проверок и облегчению работы персонала контрольных служб;

объективный учет и комплексная дифференцированная оценка качества труда различных категорий персонала контрольной службы, определение достоверности результатов контроля;

подготовка необходимых данных для последующей централизованной обработки информации о фактическом состоянии и изменении основных условий и предпосылок производства высококачественной продукции (качества поставляемых по кооперации сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий и т. п., качества труда работающих, состояния технологической дисциплины в цехах и на участках и т. д.), а также информации о достигнутом уровне качества выпускаемой продукции;

проведение работ по расширению внедрения самоконтроля основных производственных рабочих (в частности, формирование перечня технологических операций, передаваемых на самоконтроль качества, оснащение рабочих мест необходимыми контрольно-измерительными приборами, инструментом, оснасткой и документацией, специальное обучение рабочих, выборочный контроль Деятельности исполнителей, переведенных на работу с личным клеймом, оценка результатов внедрения самоконтроля в производстве и т. д.);

проведение специальных исследований динамики качества изделий в процессе их эксплуатации, предполагающих организацию эффективной информационной взаимосвязи между поставщиками и потребителями по вопросам качества продукции;

планирование и технико-экономический анализ различных аспектов деятельности службы контроля качества продукции;

координация работы всех структурных подразделений отделов и управлений технического контроля предприятия;

периодическое определение абсолютной величины и динамики затрат на контроль качества продукции, влияния профилактичности, достоверности и экономичности технического контроля на качество изделий и основные показатели деятельности предприятия, оценка эффективности работы контрольной службы.

На небольших предприятиях в силу ряда объективных причин создание нескольких новых подразделений в составе службы технического контроля не всегда возможно. В подобных случаях перечисленные выше функции могут быть переданы для постоянного выполнения не вновь созданным подразделениям, а отдельным специалистам службы контроля качества, входящим в состав тех или иных ее структурных звеньев.

В существующих производственных условиях достаточно быстрое и эффективное повышение объективности контроля качества продукции достигается в результате изменения сложившейся на многих предприятиях неправильной системы оценки и стимулирования труда различных категорий персонала контрольных служб, создания подлинной заинтересованности этих работников в повышении качества своего труда, обеспечении достоверности осуществляемых проверок.

Для существенного улучшения результатов деятельности по контролю качества продукции необходима также концентрация усилий работников контрольных служб для обеспечении приоритетного развития прогрессивных видов технического контроля, позволяющих осуществлять профилактику брака в производстве. На рис.4.7 показан состав элементов системы профилактики брака на предприятии и их взаимосвязь. Эффективность ее деятельности напрямую влияет на качественные показатели работы предприятия, поэтому имеет непреходящее значение.

Развитие прогрессивных видов технического контроля предполагает необходимость первоочередного совершенствования:

контроля качества продукции на этапе ее разработки;

нормоконтроля конструкторской, технологической и другой документации на вновь осваиваемые и модернизируемые изделия; входного контроля качества сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий и другой продукции, получаемой по кооперации и используемой в собственном производстве;

контроля соблюдения технологической дисциплины непосредственными исполнителями производственных операций;

самоконтроля основных производственных рабочих, бригад, участков, цехов и других подразделений предприятия.

Рис. 4.7. Система профилактики брака на предприятии

Правильное использование перечисленных видов контроля способствует значительному повышению его активного воздействия на процесс формирования качества изделий, поскольку осуществляется не пассивная фиксация брака в производстве, а профилактика его возникновения.

Применение указанных видов контроля позволяет осуществлять своевременное обнаружение намечающихся отклонений от установленных требований, оперативное выявление и устранение различных причин снижения качества продукции, предотвращение возможности их появления в дальнейшем.

4.4.2. Методы контроля качества, анализа дефектов и их причин

Технический контроль – это проверка соответствия объекта установленным техническим требованиям, составная и неотъемлемая часть производственного процесса. Контролю подвергаются:

поступающие на предприятие сырье, материалы, топливо, полуфабрикаты, комплектующие изделия;
производимые заготовки, детали, сборочные единицы;
готовые изделия;
оборудование, оснастка, технологические процессы изготовления продукции.
Основные задачи технического контроля заключаются в обеспечении выпуска качественной продукции, в соответствии со стандартами и ТУ, выявлении и предупреждении брака, проведении мер по дальнейшему улучшению качества изделий.

К настоящему времени сложились разнообразные методы контроля качества, которые можно разбить на две группы:

1. Самопроверка или самоконтроль – персональная проверка и контроль оператором с применением методов, установленных технологической картой на операцию, а также с использованием предусмотренных измерительных средств с соблюдением заданной периодичности проверки.

2. Ревизия (проверка) – проверка, осуществляемая контролером, которая должна соответствовать содержанию карты контроля технологического процесса.

Организация технического контроля заключается в:
проектировании и осуществлении процесса контроля качества;
определении организационных форм контроля;
выборе и технико-экономическом обосновании средств и методов контроля;
обеспечении взаимодействия всех элементов системы контроля качества продукции;

· разработке методов и систематическом проведении анализа брака и дефектов.

В зависимости от характера дефектов брак может быть исправимым или неисправимым (окончательным). В первом случае изделия после исправления могут быть использованы по назначению, во втором –исправление технически производить невозможно или экономически нецелесообразно. Устанавливаются виновники брака и намечаются мероприятия по его предупреждению. Виды технического контроля показаны в таблице 4.3.

При контроле качества продукции используются физические, химические и другие методы, которые можно разделить на две группы: разрушающие и неразрушаюшие.

К разрушающим методам относятся следующие испытания:

испытания на растяжение и сжатие;
испытания на удар;
испытания при повторно-переменных нагрузках;
испытания твердости.

Таблица 4.3

	Классификационный признак	Виды технического контроля
	По назначению	Входной (продукции от поставщиков); производственный; инспекционный (контроль контроля).
	По стадиям технологического процесса	Операционный (в процессе изготовления); приемочный (готовой продукции).
	По методам контроля	Технический осмотр (визуальный); измерительный; регистрационный; статистический.
	По полноте охвата контролем производственного процесса	Сплошной; выборочный; летучий; непрерывный; периодический.
	По механизации контрольных операций	Ручной; механизированный; полуавтоматический; автоматический.
	По влиянию на ход обработки	Пассивный контроль (с остановкой процесса обработки и после обработки); активный контроль (контроль во время обработки и остановка процесса при достижении необходимого параметра); активный контроль с автоматической подналадкой оборудования.
	По измерению зависимых и независимых допустимых отклонений	Измерение действительных отклонений; измерение предельных отклонений с помощью проходимых и непроходимых калибров.
	В зависимости от объекта контроля	Контроль качества продукции; контроль товарной и сопроводительной документации; контроль технологического процесса; контроль средств технологического оснащения; контроль технологической дисциплины; контроль квалификации исполнителей; контроль соблюдения требований эксплуатации.
	По влиянию на возможность последующего использования	Разрушающий; неразрушающий.

К неразрушающим методам принадлежат:

• магнитные (магнитографические методы);
• акустические (ультразвуковая дефектоскопия);
• радиационные (дефектоскопия с помощью рентгеновских и гамма- лучей).

4.4.3. Статистические методы контроля качества

Смысл статистических методов контроля качества заключается в значительном снижении затрат на его проведение по сравнению c органолептическими (визуальными, слуховыми и т.п.) со сплошным контролем, с одной стороны, и в исключении случайных изменений качества продукции – с другой.

Различаются две области применения статистических методов в производстве (рис. 4.8):

при регулировании хода технологического процесса с целью удержания его в заданных рамках (левая часть схемы);

при приемке изготовленной продукции (правая часть схемы).

Рис. 4.8. Области применения статистических методов управления качеством продукции

Для контроля технологических процессов решаются задачи статистического анализа точности и стабильности технологических процессов и их статистического регулирования. При этом за эталон принимаются допуски на контролируемые параметры, заданные в технологической документации, и задача заключается в жёстком удержании этих параметров в установленных пределах. Может быть поставлена также задача поиска новых режимов выполнения операций с целью повышения качества конечного производства.

Прежде чем браться за применение статистических методов в производственном процессе, необходимо четко представлять цель применения этих методов и выгоду производства от их применения. Очень редко данные используются для заключения о качестве в том виде, в каком они были получены. Обычно для анализа данных используются семь, так называемых, статистических методов или инструментов контроля качества: расслаивание (стратификация) данных; графики; диаграмма Парето; причинно-следственная диаграмма (диаграмма Исикавы или «рыбий скелет»); контрольный листок и гистограмма; диаграмма разброса; контрольные карты.

1. Расслаивание (стратефикация).

При разделении данных на группы в соответствии с их особенностями группы именуют слоями (стратами), а сам процесс разделения – расслаиванием (стратификацией). Желательно, чтобы различия внутри слоя были как можно меньше, а между слоями – как можно больше.

В результатах измерений всегда есть больший или меньший разброс параметров. Если осуществлять стратификацию по факторам, порождающим этот разброс, легко выявить главную причину его появления, уменьшить его и добиться повышения качества продукции.

Применение различных способов расслаивания зависит от конкретных задач. В производстве часто используется способ, называемый 4М, учитывающий факторы, зависящие от: человека (man); машины (machine); материала (material); метода (method).

То есть расслаивание можно осуществить так:

По исполнителям (по полу, стажу работы, квалификации и т.д.);
- по машинам и оборудованию (по новому или старому, марке, типу и т.д.);
- по материалу (по месту производства, партии, виду, качеству сырья и т.д.);
- по способу производства (по температуре, технологическому приему и т.д.).

В торговле может быть расслаивание по районам, фирмам, продавцам, видам товара, сезонам.

Метод расслаивания в чистом виде применяется при расчете стоимости изделия, когда требуется оценка прямых и косвенных расходов отдельно по изделиям и партиям, при оценке прибыли от продажи изделий отдельно по клиентам и по изделиям и т.д. Расслаивание также используется в случае применения других статистических методов: при построении причинно-следственных диаграмм, диаграмм Парето, гистограмм и контрольных карт.

2. Графическое представление данных широко применяется в производственной практике для наглядности и облегчения понимания смысла данных. Различают следующие виды графиков:

А). График, представляющий собой ломанную линию (рис. 4.9), применяется, например, для выражения изменения каких-либо данных с течением времени.

Рис. 4.9. Пример «ломанного» графика и его аппроксимации

Б) Круговой и ленточный графики (рис. 4.10 и 4.11) применяются для выражения процентного соотношения рассматриваемых данных.

Рис. 4.10. Пример кругового графика

Соотношение составляющих себестоимости производства:
1 – себестоимость производства продукции в целом;
2 – косвенные расходы;
3 – прямые расходы и т.д.

Рис. 4.11. Пример ленточного графика

На рисунке 4.11 показано соотношение сумм выручки от продажи по отдельным видам изделий (A,B,C), видна тенденция: изделие B перспективно, а A и C – нет.

В). Z-образный график (рис. 4.12) применяется для выражения условий достижений данных значений. Например, для оценки общей тенденции при регистрации по месяцам фактических данных (объём сбыта, объём производства и т.д.)

График строится следующим образом:

1) откладываются значения параметра (например, объём сбыта) по месяцам (за период одного года) с января по декабрь и соединяются отрезками прямой (ломаная линия 1 на рис. 4.12);

2) вычисляется кумулятивная сумма за каждый месяц и строится соответствующий график (ломаная линия 2 на рис. 4.12);

3) вычисляются итоговые значения (меняющийся итог) и строится соответствующий график. За меняющийся итог в данном случае принимается итог за год, предшествующий данному месяцу (ломаная линия 3 на рис. 4.12).

Рис. 4.12. Пример Z-образного графика.

Ось ординат – выручка по месяцам, ось абсцисс – месяцы года.

По меняющемуся итогу можно определить тенденцию изменения за длительный период. Вместо меняющегося итога можно наносить на график планируемые значения и проверять условия их достижения.

Г). Столбчатый график (рис. 4.13) представляет количественную зависимость, выражаемую высотой столбика, таких факторов, как себестоимость изделия от его вида, сумма потерь в результате брака от процесса и т.д. Разновидности столбчатого графика – гистограмма и диаграмма Парето. При построении графика по оси ординат откладывают количество факторов, влияющих на изучаемый процесс (в данном случае изучение стимулов к покупке изделий). По оси абсцисс – факторы, каждому из которых соответствует высота столбика, зависящая от числа (частоты) проявления данного фактора.

Рис. 4.13. Пример столбчатого графика.

1 – число стимулов к покупке; 2 – стимулы к покупке;

3 – качество; 4 – снижение цены;

5 – гарантийные сроки; 6 – дизайн;

7 –доставка; 8 – прочие;

Если упорядочить стимулы к покупке по частоте их проявления и построить кумулятивную сумму, то получим диаграмму Парето.

3. Диаграмма Парето.

Схема, построенная на основе группирования по дискретным признакам, ранжированная в порядке убывания (например, по частоте появления) и показывающая кумулятивную (накопленную) частоту, называется диаграммой Парето (рис. 4.10). Парето – итальянский экономист и социолог, использовавший свою диаграмму для анализа богатств Италии.

Рис. 4.14. Пример диаграммы Парето:

1 – ошибки в процессе производства; 2 – некачественное сырье;

3 – некачественные орудия труда; 4 – некачественные шаблоны;

5 – некачественные чертежи; 6 – прочее;

А – относительная кумулятивная (накопленная) частота, %;

n – число бракованных единиц продукции.

Приведенная диаграмма построена на основе группирования бракованной продукции по видам брака и расположения в порядке убывания числа единиц бракованной продукции каждого вида. Диаграмму Парето можно использовать очень широко. С ее помощью можно оценить эффективность принятых мер по улучшению качества продукции, построив ее до и после внесения изменений.

4. Причинно-следственная диаграмма (рис. 4.15).

а) пример условной диаграммы, где:

1 – факторы (причины); 2 – большая «кость»;

3 – малая «кость»; 4 – средняя «кость»;

5 – «хребет»; 6 – характеристика (результат).

б) пример причинно-следственной диаграммы факторов, влияющих на качество продукции.

Рис. 4.15 Примеры причинно-следственной диаграммы.

Причинно-следственная диаграмма используется, когда требуется исследовать и изобразить возможные причины определенной проблемы. Ее применение позволяет выявить и сгруппировать условия и факторы, влияющие на данную проблему.

Рассмотрим форму причинно-следственной диаграммы на рис. 4.15 (она называется еще «рыбий скелет» или диаграмма Исикавы).

Порядок составления диаграммы:

1. Выбирается проблема для решения – «хребет».
2. Выявляются наиболее существенные факторы и условия, влияющие на проблему – причины первого порядка.
3. Выявляется совокупность причин, влияющих на существенные факторы и условия (причины 2-, 3- и последующих порядков).
4. Анализируется диаграмма: факторы и условия расставляются по значимости, устанавливаются те причины, которые в данный момент поддаются корректировке..
5. Составляется план дальнейших действий.

5. Контрольный листок (таблица накопленных частот) составляется для построения гистограммы распределения, включает в себя следующие графы: (табл.4.4).

Таблица 4.4

На основании контрольного листка строится гистограмма (рис. 4.16), или, при большом количестве измерений, кривая распределения плотности вероятностей (рис. 4.17).

Рис. 4.16. Пример представления данных в виде гистограммы

Рис. 4.17. Виды кривых распределения плотности вероятностей.

Гистограмма представляет собой столбчатый график и применяется для наглядного изображения распределения конкретных значений параметра по частоте появления за определенный период времени. При нанесении на график допустимых значений параметра можно определить, как часто этот параметр попадает в допустимый диапазон или выходит за его предел.

При исследовании гистограммы можно выяснить, в удовлетворительном ли состоянии находятся партия изделий и технологический процесс. Рассматривают следующие вопросы:

• какова ширина распределения по отношению к ширине допуска;
• каков центр распределения по отношению к центру поля допуска;
• какова форма распределения.

В случае, если

а) форма распределения симметрична, то имеется запас по полю допуска, центр распределения и центр поля допуска совпадают – качество партии в удовлетворительном состоянии;

б) центр распределения смещен вправо, то есть опасение, что среди изделий (в остальной части партии) могут находиться дефектные изделия, выходящие за верхний предел допуска. Проверяют, нет ли систематической ошибки в измерительных приборах. Если нет, то продолжают выпускать продукцию, отрегулировав операцию и сместив размеры так, чтобы центр распределения и центр поля допуска совпадали;

в) центр распределения расположен правильно, однако ширина распределения совпадает с шириной поля допуска. Есть опасения, что при рассмотрении всей партии появятся дефектные изделия. Необходимо исследовать точность оборудования, условия обработки и т.д. либо расширить поле допуска;

г) центр распределения смещен, что свидетельствует о присутствии дефектных изделий. Необходимо путем регулировки переместить центр распределения в центр поля допуска и либо сузить ширину распределения, либо пересмотреть допуск;

д) ситуация аналогична предыдущей, аналогичны и меры воздействия;

е) в распределении 2 пика, хотя образцы взяты из одной партии. Объясняется это либо тем, что сырьё было 2-х разных сортов, либо в процессе работы была изменена настройка станка, либо в 1 партию соединили изделия, обработанные на 2-х разных станках. В этом случае следует производить обследование послойно;

ж) и ширина, и центр распределения – в норме, однако незначительная часть изделий выходит за верхний предел допуска и, отделяясь, образует обособленный островок. Возможно, эти изделия – часть дефектных, которые вследствие небрежности были перемешаны с доброкачественными в общем потоке технологического процесса. Необходимо выяснить причину и устранить её.

6. Диаграмма разброса (рассеяния) применяется для выявления зависимости (корреляции) одних показателей от других или для определения степени корреляции между n парами данных для переменных x и y:

(x 1 ,y 1), (x 2 ,y 2), ..., (x n , y n).

Эти данные наносятся на график (диаграмму разброса), и для них вычисляется коэффициент корреляции по формуле

,

,

,

Ковариация;

Стандартные отклонения случайных переменных x и у;

n – размер выборки (количество пар данных – х i и у i );

и – среднеарифметические значения х i и у i cоответственно.

Рассмотрим различные варианты диаграмм разброса (или полей корреляции) на рис. 4.18:

Рис. 4.18. Варианты диаграмм разброса

В случае:

а ) можно говорить о положительной корреляции (с ростом x увеличивается y );

б ) проявляется отрицательная корреляция (с ростом x уменьшается y );

в ) при росте x y может как расти, так и уменьшаться, говорят об отсутствии корреляции. Но это не означает, что между ними нет зависимости, между ними нет линейной зависимости. Очевидная нелинейная (экспоненциальная) зависимость представлена и на диаграмме разброса г ).

Коэффициент корреляции всегда принимает значения в интервале , т.е. при r>0 – положительная корреляция, при r=0 – нет корреляции, при r <0 – отрицательная корреляция.

Для тех же n пар данных (x 1 , y 1 ), (x 2 , y 2 ), ..., (x n , y n ) можно установить зависимость между x и y . Формула, выражающая эту зависимость, называется уравнением регрессии (или линией регрессии), и ее представляют в общем виде функцией

у = а + b х.

Для определения линии регрессии (рис.4.19) необходимо статистически оценить коэффициент регрессии b и постоянную a . Для этого должны быть выполнены следующие условия:

1) линия регрессии должна проходить через точки (x,y ) средних значений x и y .

2) сумма квадратов отклонений от линии регрессии значений y по всем точкам должна быть наименьшей.

3) для расчета коэффициентов а и b используются формулы

.

Т.е. уравнением регрессии можно аппроксимировать реальные данные.

Рис. 4.19. Пример линии регрессии

7. Контрольная карта.

Одним из способов достижения удовлетворительного качества и поддержания его на этом уровне является применение контрольных карт. Для управления качеством технологического процесса необходимо иметь возможность контролировать те моменты, когда выпускаемая продукция отклоняется от заданных техническими условиями допусков. Рассмотрим простой пример. Проследим за работой токарного станка в течение определённого времени и будем измерять диаметр детали, изготавливаемой на нем (за смену, час). По полученным результатам построим график и получим простейшую контрольную карту (рис. 4.20):

Рис. 4.20. Пример контрольной карты

В точке 6 произошла разладка технологического процесса, необходимо его регулирование. Положение ВКГ и НКГ определяется аналитически либо по специальным таблицам и зависит от объёма выборки. При достаточно большом объеме выборки пределы ВКГ и НКГ определяют по формулам

НКГ = –3 ,

.

ВКГ и НКГ служат для предупреждения разладки процесса, когда изделия еще соответствуют техническим требованиям.

Контрольные карты применяются, когда требуется установить характер неисправностей и дать оценку стабильности процесса; когда необходимо установить, нуждается ли процесс в регулировании или его необходимо оставить таким, каков он есть.

Контрольной картой можно также подтвердить улучшение процесса.

Контрольная карта является средством распознания отклонений из-за неслучайных или особых причин от вероятных изменений, присущих процессу. Вероятные изменения редко повторяются в прогнозируемых пределах. Отклонения из-за неслучайных или особых причин сигнализируют о том, что некоторые факторы, влияющие на процесс, необходимо идентифицировать, расследовать и поставить под контроль.

Контрольные карты основываются на математической статистике. Они используют рабочие данные для установления пределов, в рамках которых будут ожидаться предстоящие исследования, если процесс останется неэффективным из-за неслучайных или особых причин.

Информация о контрольных картах содержится и в международных стандартах ИСО 7870, ИСО 8258.

Наибольшее распространение получили контрольные карты среднего значения X и контрольные карты размаха R , которые используются совместно или раздельно. Контролироваться должны естественные колебания между пределами контроля. Нужно убедиться, что выбран правильный тип контрольной карты для определенного типа данных. Данные должны быть взяты точно в той последовательности, в какой собраны, иначе они теряют смысл. Не следует вносить изменения в процесс в период сбора данных. Данные должны отражать, как процесс идет естественным образом.

Контрольная карта может указать на наличие потенциальных проблем до того, как начнется выпуск дефектной продукции.

Принято говорить, что процесс вышел из-под контроля, если одна или более точек вышли за пределы контроля.

Существуют два основных типа контрольных карт: для качественных (годен – негоден) и для количественных признаков. Для качественных признаков возможны четыре вида контрольных карт: число дефектов на единицу продукции; число дефектов в выборке; доля дефектных изделий в выборке; число дефектных изделий в выборке. При этом в первом и третьем случаях объем выборки будет переменным, а во втором и четвертом – постоянным.

Таким образом, целями применения контрольных карт могут быть:
выявление неуправляемого процесса;
контроль за управляемым процессом;
оценивание возможностей процесса.

Обычно подлежит изучению следующая переменная величина (параметр процесса) или характеристика:
известная важная или важнейшая;
предположительная ненадежная;
по которой нужно получить информацию о возможностях процесса;
эксплуатационная, имеющая значение при маркетинге.

При этом не следует контролировать все величины одновременно. Контрольные карты стоят денег, поэтому нужно использовать их разумно: тщательно выбирать характеристики; прекращать работу с картами при достижении цели: продолжать вести карты только тогда, когда процессы и технические требования сдерживают друг друга.

Необходимо иметь в виду, что процесс может быть в состоянии статистического регулирования и давать 100% брака. И наоборот, может быть неуправляемым и давать продукцию, на 100% отвечающую техническим требованиям.

Контрольные карты позволяют проводить анализ возможностей процесса. Возможности процесса – это способность функционировать должным образом. Как правило, под возможностями процесса понимают способность удовлетворять техническим требованиям

Существуют следующие виды контрольных карт:

1. Контрольные карты для регулирования по количественным признакам (измеренные величины выражаются количественными значениями):

а) контрольная карта состоит из контрольной карты , отражающей контроль за изменением среднего арифметического, и контрольной карты R, служащей для контроля изменений рассеивания значений показателей качества. Применяется при измерении таких показателей, как длина, масса, диаметр, время, предел прочности при растяжении, шероховатость, прибыль и т.д.;

б) Контрольная карта состоит из контрольной карты , осуществляющей контроль за изменением значения медианы, и контрольной карты R. Применяется в тех же случаях, что и предыдущая карта. Однако она более проста, поэтому более пригодна для заполнения на рабочем месте.

2. Контрольные карты для регулирования по качественным признакам:

а) контрольная карта p (для доли дефектных изделий) или процента брака, применяется для контроля и регулирования технологического процесса после проверки небольшой партии изделий и разделения их на доброкачественные и дефектные, т.е. определения их по качественным признакам. Доля дефектных изделий получена путём деления числа обнаруженных дефектных изделий на число проверенных изделий. Может применяться также для определения интенсивности выпуска продукции, процента неявки на работу и т.д.;

б) контрольная карта pn (количество брака), применяется в случаях, когда контролируемым параметром является число дефектных изделий при постоянном объеме выборки n . Практически совпадает с картой p ;

в) контрольная карта c (число дефектов на одно изделие), используется, когда контролируется число дефектов, обнаруживаемых среди постоянных объемов продукции (автомобили – одна или 5 транспортных единиц, листовая сталь – один или 10 листов);

г) контрольная карта n (число дефектов на единицу площади), используется, когда площадь, длина, масса, объём, сорт непостоянны и обращаться с выборкой как с постоянным объемом невозможно.

При обнаружении дефектных изделий целесообразно прикреплять к ним разные ярлыки: для дефектных изделий, обнаруженных оператором (тип A), и для дефектных изделий, обнаруженных контролером (тип B). Например, в случае A – красные буквы по белому полю, в случае B – чёрные буквы по белому полю.

На ярлыке указывают номер детали, наименование изделия, технологический процесс, место работы, год, месяц и число, сущность дефекта, число отказов, причину возникновения дефектности, принятые меры воздействия.

В зависимости от целей и задач анализа качества продукции , а также возможностей получения необходимых для его осуществления данных аналитические методы его проведения существенно различаются. Влияет на это и этап жизненного цикла продукции, охватываемый деятельностью предприятия.

На этапах проектирования, технологического планирования, подготовки и освоения производства целесообразно применение функционально-стоимостного анализа (ФСА): это метод системного исследования функций отдельного изделия или технологического, производственного, хозяйственного процесса, структуры, ориентированный на повышение эффективности использования ресурсов путем оптимизации соотношения между потребительскими свойствами объекта и затратами на его разработку, производство и эксплуатацию.

Основными принципами применения ФСА являются:
1. функциональный подход к объекту исследования;
2. системный подход к анализу объекта и выполняемых им функций;
3. исследование функций объекта и их материальных носителей на всех стадиях жизненного цикла изделия;
4. соответствие качества и полезности функций продукции затратам на них;
5. коллективное творчество.

Выполняемые изделием и его составляющими функции можно сгруппировать по ряду признаков. По области проявления функции подразделяются на внешние и внутренние. Внешние – это функции, выполняемые объектом при его взаимодействии с внешней средой. Внутренние – функции, которые выполняют какие-либо элементы объекта, и их связи в границах объекта.

По роли в удовлетворении потребностей среди внешних функций различают главные и второстепенные . Главная функция отражает главную цель создания объекта, а второстепенная – побочную.

По роли в рабочем процессе внутренние функции можно подразделить на основные и вспомогательные . Основная функция подчинена главной и обусловливает работоспособность объекта. С помощью вспомогательных реализуются главные, второстепенные и основные функции.

По характеру проявления все перечисленные функции делятся на номинальные, потенциальные и действительные . Номинальные задаются при формировании, создании объекта и обязательны для выполнения. Потенциальные отражают возможность выполнения объектом каких-либо функций при изменении условий его эксплуатации. Действительные – это фактически выполняемые объектом функции.

Все функции объекта могут быть полезными и бесполезными, а последние нейтральными и вредными.

Цель функционально-стоимостного анализа заключается в развитии полезных функций объекта при оптимальном соотношении между их значимостью для потребителя и затратами на их осуществление, т.е. в выборе наиболее благоприятного для потребителя и производителя, если речь идет о производстве продукции, варианта решения задачи о качестве продукции и ее стоимости. Математически цель ФСА можно записать следующим образом:

где ПС – потребительная стоимость анализируемого объекта, выраженная совокупностью его потребительных свойств (ПС=∑nc i);

3 – издержки на достижение необходимых потребительных свойств.

Вопросы по теме

1. Что вы понимаете под планированием качества?
2. Каковы задачи и предмет планирования качества?
3. Какова специфика планирования качества?
4. Каковы направления планирования повышения качества продукции на предприятии?
5. В чем заключается новая стратегия в управлении качеством и как она влияет на плановую деятельность предприятия?
6. Какова особенность плановой работы в подразделениях предприятия?
7. Какие межнациональные и национальные органы управления качеством вы знаете?
8. Каков состав служб управления качеством на предприятии?
9. Что означают термины «мотив» и «мотивация персонала»?
10. Какие параметры, определяющие действия исполнителя, может контролировать менеджер?
11. Какие способы вознаграждения вы знаете?
12. Каково содержание теорий Х,Y, Z?
13. В чем суть мотивационнй модели А. Маслоу?
14. Какие виды вознаграждений применяют в менеджменте?
15. Каковы особенности мотивации деятельности людей в России?
16. Какие виды премий по качеству вы знаете?
17. В чем сущность процессов контроля качества?
18. Перечислите стадии процесса контроля.
19. По каким признакам различают виды контроля?
20. Что такое испытание? Какие виды испытаний вы знаете?
21. Каковы критерии решения о контроле?
22. Что такое система контроля качества продукции?
23. Какова структура ОТК и какие задачи на него возлагают?
24. Определите основные элементы системы профилактики брака на предприятии.
25. Что такое технический контроль и каковы его задачи?
26. Какие виды технического контроля вы знаете?
27. В чем цель и какова область применения статистических методов контроля качества?
28. Какие статистические методы контроля качества вы знаете и в чем их смысл?
29. Что такое ФСА и в чем его содержание?

Предыдущая

Контроль за качеством выпускаемой продукции

При рыночных отношениях производитель стремится добиться стабильного качества своей продукции, использовать все инструменты, выработанные мировой и отечественной практикой. Важнейшим из них является система обеспечения качества.

Качество продукции общественного питания зависит, прежде всего, от качества поступающего сырья. Фирмы или отдельные предприятия, заключая договор на поставку продовольственных товаров должны быть уверены в поставщике. Критерием оценки надежности поставщика является система управлением качества продукции.

Доброкачественность товара определяется двумя способами:

1. проверка, контроль самого товара (при закупке небольших партий товара);

2. проверка способности предприятий выпускать продукцию с качеством, удовлетворяющим потребителя.

Наиболее важным инструментом управления качеством является система качества. Ее принцип заключается в охвате всех стадий жизненного цикла продукции – этапы «петли качества».

Этапы «петли качества»:

· маркетинг, поиски и изучение рынка (точно определение рыночного спроса и реализации продукции, необходимых для планирования объемов производства, объективно оценивать требования потребителя, осуществлять сбор информации о претензиях);

· разработка технических требований к продукции, стандартов предприятия (разработка фирменных блюд, блюд из новых видов сырья, проводятся эксперименты, испытания, проверяется качество лабораторным способом);

· материально-техническое снабжение (обеспечение стабильного качества поступающего сырья, п\ф, выбор надежных поставщиков);

· подготовка и разработка производственных процессов (применение методов планирования: по выбору оборудования, изучения рынка поставки оборудования; создание оптимальных условий производства, освоение новых технологий);

· производство (обеспечение стабильности производства для выпуска продукции в соответствии с требованиями);

· контроль и проверка качества (контроль обеспечения технологической дисциплины, стимулирование работников предприятия);

· техническая помощь и обслуживание (проведение погрузо-разгрузочных работ, строгое соблюдение требований сохранности продукции, создание оптимальных условий хранения; техническая помощь в обслуживании оборудования);

· реализация и распределение готовой продукции.

Выделяются три направления:

1. обеспечение качества – совокупность мероприятий для выполнения каждого этапа «петли качества», чтобы продукция удовлетворяла требованиям к качеству;

2. управление качеством – управление процессами, выявление недостатков в продукции, производстве и их устранение;

3. улучшение качества – постоянная деятельность, направленная на повышение качества продукции, снижении затрат, совершенствование производства.

Объектом процесса улучшения качества может быть любой элемент производства (технологический процесс, внедрение НОТ, современного оборудования, инвентаря, повышение квалификации кадров).

Документом при разработке и внедрении системы качества является «Руководство по качеству», где изложены справочные данные (нормативно-технологическая документация, стандарты, документы, планы по НОТ и др.).

Все элементы системы качества должны быть предметом постоянной и регулярной проверки и оценки.

Проверки могут быть внутренними и внешними.

Внешний контроль – контроль со стороны местной администрации, санэпиднадзора, торговой инспекции и др. Оценки по качеству пищи заносятся в контрольный журнал, бракеражный журнал. При обнаружении нарушений составляется акт проверки в 2х экземплярах, один экземпляр остается на предприятии.

Внутренний контроль – осуществляет администрация предприятия: директор, завпроизводством и их заместители, начальники цехов, повара-бригадиры. Ежедневный контроль за качеством пищи называется – бракераж. На предприятии создается бракеражная комиссия, в состав которой входят: председатель – директор предприятия или его заместитель по производству; завпроизводством или его заместитель; инженер–технолог; повар - бригадир, квалифицированный повар; санитарный врач. На мелких предприятиях бракеражная комиссия может отсутствовать, за проверку качества отвечает завпроизводством. В работе бракеражных комиссий могут принимать участие представители профсоюзных организаций обслуживаемого предприятия, учреждения или учебного заведения. Состав бракеражной комиссии утверждается приказом по предприятию.

Перед проведением бракеража продукции предприятий общественного питания, члены бракеражной комиссии должны ознакомиться с меню, рецептурой блюд, калькуляционными карточками, технологией приготовления блюд, качество которых оценивается, с показателями их качества, установленными нормативными документами.

В своей деятельности бракеражная комиссия руководствуется Положением о бракераже пищи в ПОП, нормативно-технической документацией – сборниками рецептур, технологическими картами, требованиями к качеству п\ф, готовых блюд, ТУ, прейскурантами.

Бракеражная комиссия проводит органолептическую оценку качества пищи, определяет фактическую массу штучных изделий и п\ф. Бракеражу подлежат все партии приготовленных блюд до начала отпуска на раздачу.

В ресторане контроль качества порционных блюд осуществляет завпроизводства в течение дня выборочно.

Качество приготовленных блюд зависит от:

· четкого соблюдения норм закладки сырья в соответствии с установленными требованиями;

· механизации технологических процессов;

· разработки новых прогрессивных технологий приготовления блюд;

· создания оптимальных условий реализации кулинарной продукции;

· профессиональной подготовки специалистов.

Для проведения бракеража в распоряжении комиссии должны быть весы, ножи, поварская игла, черпаки, термометр, кипяток, столовые приборы, тарелка, стакан с холодной водой или чаем, блокнот и карандаш.

При оценке качества блюда соблюдается следующая последовательность – вначале пробуют блюда, имеющие слабовыраженный вкус и запах, затем более острые; сладкие блюда дегустируют в последнюю очередь. Блюда оцениваются по пяти показателям – внешний вид, вкус, цвет, запах, консистенция. Оценка происходит по пятибалльной системе, средняя оценка выводится как среднее арифметическое с точностью до одного знака после запятой. Например:

· внешний вид – хорошо;

· цвет – отлично;

· консистенция – хорошо;

· запах – отлично;

· вкус – хорошо;

· средний балл – 4,4.

Оценка «отлично» дается блюдам, приготовленным в строгом соответствии с технологией, без отклонений. Блюда, имеющие незначительные отклонения от установленных требований (оформление, форма нарезки), оцениваются на «хорошо». Оценка «удовлетворительно» дается блюдам, имеющим значительные отклонения от требований технологии, но допускаемые к реализации без переработки.

Оценка «неудовлетворительно» дается блюдам с посторонним, не свойственным им вкусом, резко соленым, острым, недоваренным и недожаренным, имеющим неполный выход. Такие блюда к реализации не допускаются. Если выявленные недостатки можно устранить, блюда отправляют на переработку. При невозможности исправления продукцию бракуют, оформляя соответствующим актом.

Бракераж начинают с определения массы готовых изделий и отдельных порций первых, вторых, сладких блюд и напитков. Штучные изделия взвешиваются одновременно по 10 шт. и определяют среднюю массу одной штуки, готовые блюда отбирают из числа подготовленных к раздаче, взвешивая их раздельно в количестве 3 порций, и рассчитывают среднюю массу блюда. Основное изделие, входящее в состав блюда, взвешивают в количестве 10 порций. Масса одной порции может отклоняться от нормы в пределах 3%, общая масса 10 порций должна соответствовать норме. Допустимые нормы отклонения массы мяса, рыбы и птицы, отпускаемых с первыми блюдами – 10%. Дегустатор при определении вкуса пищи не должен быть голоден и не должен быть сыт.

При оценке блюд учитываются наиболее характерные их свойства. При оценке блюд из мяса и рыбы особое внимание обращают на вкус, запах и консистенцию. При определении качества салатов и овощных закусок – консистенция и свежесть, цвет и внешний вид овощей. При оценке качества супов – вкус, определяемый концентрацией вкусовых веществ.

Результаты проверки заносят в бракеражный журнал (см. приложение 3), до начала реализации и заверяются подписями бракеражной комиссии.

Правильность технологического процесса, соблюдение рецептур, качество поступающего сырья, готовой продукции и п\ф контролируется санитарно-пищевыми лабораториями . При помощи лабораторных исследований определяют физико-химические (доля сухих веществ, доля жира, соли и др.), микробиологические показатели (бактерии кишечных палочек, патогенные микроорганизмы).

Затраты на качество подразделяются на производственные и непроизводственные.

Производственные – на предупреждение дефектов, потери от производства дефектной продукции (потери от брака, возмещение ущерба).

Непроизводственные затраты – подтверждение качества продукции (сертификация продукции и системы качества).

Систематически проводимые мероприятия по предупреждению возникших несоответствий могут быть направлены на замену оборудования, инструментов, устаревшей документации.

Система качества должна отвечать следующим принципам:

· личное участие и ответственность руководителя;

· наличие четкого планирования;

· четкое распределение ответственности и полномочий на каждый вид деятельности;

· определение затрат по обеспечению качества продукции;

· обеспечение безопасности продукции, работ, услуг для потребителя и окружающей среды;

· стимулирование развития работ по улучшению качества;

· систематическое совершенствование методов и средств обеспечения и контроля качества.

Тесты

1. Бракераж это:

1) санитарный контроль;

2) ежедневный контроль качества блюд;

3) внутриведомственный контроль;

4) бухгалтерский контроль;

5) технологический контроль.

2. При проведении бракеража оцениваются следующие показатели:

1) вкус, цвет, запах, внешний вид и консистенция;

2) выход, вкус, цвет, запах;

3) внешний вид, запах, вкус, цвет;

4) вкус, цвет, запах;

5) форма, выход, цвет, запах.

3. В состав бракеражной комиссии не входит:

1) завпроизводством;

2) директор;

3) технолог;

4) медработник;

5) нет правильного ответа.

4. При помощи лабораторных исследований не определяют:

1) долю сухих веществ;

2) долю жира;

3) патогенные микроорганизмы;

4) консистенцию;

5) физико-химические показатели.

5. Внешним контролем не является контроль со стороны:

1) местной администрации;

2) санэпиднадзора;

3) завпроизводства;

4) торговой инспекции;

5) налоговой инспекции.