Приведены сведения о металлорежущих станках, приспособлениях и инструментах, режимах резания, допусках и посадках, методах и средствах измерения, обработке поверхностей пластическим деформированием и технологии сборки Четвертое издание (3-е изд 1973 г) переработано в соответствии с новыми ГОСТами, дополнено новыми материалами о роботизации сборочных работ, системах управления процессом обработки по измерительной информации, технико-экономическими расчетами при выборе варианта технологического процесса и др.

Для инженерно-технических работников всех отраслей машиностроения

Глава 1. МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ

• Классификация и система обозначения станков
• Технические характеристики
• Токарные станки
• Сверлильные и расточные станки
• Шлифовальные станки
• Электрофизические и электрохимические станки
• Зубо- и резьбообрабатывающие станки
• Фрезерные станки
• Строгальные и долбежные станки
• Протяжные и отрезные станки

Глава 2. СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

• Установочные устройства и зажимные механизмы приспособлений
• Опоры и установочные устройства
• Зажимные механизмы и их расчет
• Приводы приспособлений
• Магнитные приспособления
• Стандартизованные приспособления многократного применения
• Список литературы

Глава 3. МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ

• Общие сведения
• Геометрические и конструктивные элементы режущих инструментов
• Инструментальные материалы и области их применения
• Резцы
• Резцы из быстрорежущей стали и оснащенные пластинами из твердого сплава
• Твердосплавные и минералокерамические резцы с механическим креплением многогранных пластин
• Резцы с лезвиями из композита
• Сверла, зенкеры, развертки
• Сверла
• Зенкеры и зенковки
• Развертки
• Комбинированные инструменты
• Протяжки и прошивки
• Фрезы
• Зуборезные инструменты
• Резьбонарезные инструменты
• Резьбонакатные инструменты
• Инструменты для накатывания наружных резьб
• Инструменты для накатывания внутренних резьб

• Абразивные инструменты

• Шлифовальные материалы и области их применения
• Зернистость и зерновой состав шлифовальных материалов
• Связка абразивных инструментов.
• Твердость
• Структура абразивного инструмента и относительная концентрация шлифовального материала
• Классы точности абразивных инструментов
• Классы неуравновешенности шлифовальных кругов
• Абразивные инструменты на гибкой основе
• Классификация и обозначения форм шлифовальных кругов
• Правка абразивного инструмента

Глава 4. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ

• Общие сведения
• Точение
• Строгание, долбление
• Сверление, рассверливание, зенкерование, развертывание
• Фрезерование
• Разрезание
• Резьбонарезание
• Протягивание
• Шлифование

Глава 5. ТЕХНОЛОГИЯ СБОРКИ

• Проектирование технологии сборки машин
• Роботизация сборочных работ
• Механизированный сборочный инструмент.
• Слесарный инструмент
• Инструмент для пригоночных работ
• Инструмент для сборки резьбовых соединений
• Подвески для инструмента
• Инструмент для сборки клепаных соединений
• Сборочные приспособления
• Технологическое оборудование сборочных цехов
• Транспортное оборудование
• Подъемные устройства
• Прессы
• Технология выполнения сборочных соединений
• Сборка узлов с подшипниками качения
• Сборка узлов с подшипниками скольжения
• Технологическая оснастка и технология балансировки
• Список литературы

Глава 6. ОБРАБОТКА ПОВЕРХНОСТЕЙ ПЛАСТИЧЕСКИМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ

• Обкатывание и раскатывание поверхностей
• Калибрование отверстий
• Алмазное выглаживание
• Центробежная обработка поверхностным пластическим деформированием
• Накатывание рифлений и клейм

Глава 7. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ОБОСНОВАНИЯ ВАРИАНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

• Экономические критерии оценки вариантов технологических процессов
• Определение себестоимости методом прямого калькулирования (поэлементный метод)
• Определение себестоимости нормативным методом
• Расчет капитальных вложений
• Список литературы

Глава 8. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ

• Допуски и посадки гладких элементов
• деталей и соединений
• Отклонения и допуски формы и расположения поверхностей и профилей
• Допуски на угловые размеры
• Допуски шпоночных и шлицевых соединений
• Допуски и посадки резьбовых деталей и соединений

Глава 9. МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ

Приведены сведения о металлорежущих станках, приспособлениях и инструментах, режимах резания, допусках и посадках, методах исредствах измерения, обработке поверхностей пластическим деформированием и технологии сборки. Четвертое издание (3-е изд. 1973 г.) переработано в соответствии с новыми ГОСТами, дополнено новыми материалами ороботизации сборочных работ, системах управления процессом обработки по измерительной информации, технико-экономическими расчетами при выборе варианта технологического процесса и др.

Для инженерно-технических работников всех отраслей машиностроения.

Глава 1. Металлорежущие станки.

КЛАССИФИКАЦИЯ И СИСТЕМА ОБОЗНАЧЕНИЯ СТАНКОВ

Металлорежущие станки в зависимости от вида обработки делят на девять групп (табл. 1), а каждую группу — на десять типов(подгрупп), характеризующих назначение станков, их компоновку, степень автоматизации или вид применяемого инструмента. Группа 4 предназначена для электроэрозионных,ультразвуковых и других станков.

Обозначение модели станка состоит изсочетания трех или четырех цифр и букв. Первая цифра означает номер группы, вторая — номер подгруппы (тип станка), а последние одна или две цифры - наиболее характерныетехнологические параметры станка. Например, 1Е116 означает токарно-револьверный одношпиндельный автомат с наибольшим диаметром обрабатываемого прутка 16 мм; 2Н125означает вертикально-сверлильный станок снаибольшим условным диаметром сверления 25 мм. Буква, стоящая после первой цифры, указывает на различное исполнение и модернизацию основной базовой модели станка.

Буква в конце цифровой части означаетмодификацию базовой модели, классточности станка или его особенности. Классы точности станков обозначают: Н -нормальной; П — повышенной; В — высокой, А — особо высокой "точности и С — особо точные станки. Принята следующая индексациямоделей станков с программным управлением: Ц — с цикловым управлением; Ф1 — сцифровой индексацией положения, а также

1. Классификация металлорежущих станков с предварительным набором координат; Ф2 — с позиционной системой ЧПУ, ФЗ с контурной системой ЧПУ; Ф4 — с комбинированной системой ЧПУ. Например, 16Д20П — токарно-винторезный станокповышенной точности; 6Р13К-1 —вертикально-фрезерный консольный станок с копировальным устройством; 1Г340ПЦ -токарно-револьверный станок с горизонтальной головкой, повышенной точности, с цикловымпрограммным управлением; 2455АФ1 - координатно-расточный двухстоечный станок особо высокой точности с предварительнымнабором координат и цифровой индикацией; 2Р135Ф2 — вертикально-сверлильный станок с револьверной головкой, крестовым столом и с позиционной системой числового программного управления; 16К20ФЗ — токарный станок с контурной системой числовогопрограммного управления; 2202ВМФ4 -многоцелевой (сверлильно-фрезерно-расточный) горизонтальный станок высокой точности с инструментальным магазином и с комбинированной системой ЧПУ (буква М означает, что станок имеет магазин с инструментами).

Станки подразделяют наширокоуниверсальные, универсальные (общего назначения), специализированные и специальные.

Специальные и специализированные станки обозначают буквенным индексом (из одной или двух букв), присвоенным каждому заводу, с номером модели станка. Например, мод. МШ-245 - рейкошлифовальный полуавтомат повышенной точности Московского завода шлифовальных станков.

Во 2-м томе приведены сведения о металлорежущих станках, станочных приспособлениях, режущих инструментах, режимах резания, допусках и посадках, методах и средствах измерения, обработке поверхностей пластическим деформированием и технологии сборки. Пятое издание (4-е изд. 1985 г.) переработано в соответствии с действующими стандартами; дополнено новыми главами по смазочно-охлаждающим средам, электрофизической, электрохимической и лазерной обработкам, технологии нанесения покрытий, термической обработке, нормированию и функционально-стоимостному анализу процессов. Расширены главы по технико-экономическим расчетам, режимам резания, режущему инструменту, технологии сборки, станочным приспособлениям. Для инженерно-технических работников всех отраслей машиностроения, может быть полезен преподавателям и студентам втузов.

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ.
Станочные приспособления (СП) применяют для установки заготовок на металлорежущие (или деревообрабатывающие) станки. Различают: три вида СП - специальные (одноцелевые, не переналаживаемые), специализированные (узкоцелевые, ограниченно переналаживаемые), универсальные (многоцелевые, широкопереналаживаемые); семь стандартных систем СП - универсально-сборные (УСП), сборно-разборные (СРП), универсальные без-наладочные (УБП), неразборные специальные (НСП), универсальные наладочные (УНП), специализированные наладочные (СНП), универсально-сборные переналаживаемые (УСПО).

Обоснованное применение СП позволяет получать высокие технико-экономические показатели. Трудоемкость и длительность цикла технологической подготовки производства, себестоимость продукции можно уменьшить за счет применения стандартных систем СП, сократив трудоемкость, сроки и затраты на проектирование и изготовление СП. В условиях серийного машиностроения выгодны системы У СП, СРП, УНП, СИП и другие СП многократного применения. Производительность труда значительно возрастает (на десятки - сотни процентов) за счет применения СП: быстродействующих с механизированным приводом, многоместных, автоматизированных, предназначенных для работы в сочетании с автооператором или технологическим роботом.

Точность обработки деталей по параметрам отклонений размеров, формы и расположения поверхностей увеличивается (в среднем на 20 - 40 %) за счет применения СП точных, надежных, обладающих достаточной собственной и контактной жесткостью, с уменьшенными деформациями заготовок и стабильными силами их закрепления. Применение СП позволяет обоснованно снизить требования к квалификации станочников основного производства (в среднем на разряд), объективно регламентировать длительность выполняемых операций и расценки, расширить технологические возможности оборудования.

Бесплатно скачать электронную книгу в удобном формате, смотреть и читать:
Скачать книгу Справочник технолога - машиностроителя, Том 2, Дальский А.М., Косилова А.Г., 2003 - fileskachat.com, быстрое и бесплатное скачивание.

• Справочник технолога - машиностроителя, Том 1, Дальский А.М., Косилова А.Г., 2003