мента, указанного в таблице ниже.
a Приводимая ниже таблица применима к болтам, показанным на рис. А.
2. Таблица моментов затяжки болтов фланцевых соединений
a Если нет особых указаний, при затяжке болтов фланцевых соединений пользуйтесь нор"
мативами, приведенными ниже.
3. Таблица моментов затяжки втулок трубных соединений с уплотнительным кольцом
a Если нет особых указаний, при затяжке втулок разъемов трубопроводов с уплотнительным
кольцом пользуйтесь нормативами, приведенными ниже.
4. Таблица моментов затяжки заглушек с уплотнительным кольцом
a Если нет особых указаний, при затяжке заглушек с уплотнительным кольцом пользуйтесь
нормативами, приведенными ниже.
5. Таблица моментов затяжки для шлангов (с коническим и торцевым уплотнениями)
a Если нет особых указаний, при затяжке шлангов (с коническим и торцевым уплотнениями)
пользуйтесь нормативами, приведенными ниже
a Приведенные ниже моменты применяются при нанесении на резьбу моторного масла.
6. Таблица моментов затяжки для соединений с торцевым уплотнением
a Затягивайте соединения с торцевым уплотнением (накидные гайки) на трубах низкого
давления из плакированной стали, используемые на двигателях, до моментов, представ"
ленных в следующей таблице.
a Прикладывайте следующие моменты затяжки к соединениям с торцевым уплотнением,
предварительно нанеся на их резьбовые участки слой моторного масла.
Для справки: В зависимости от конкретных технических характеристик используются соединения с
торцевым уплотнением, размеры которых указаны в скобках ().
7. Таблица моментов затяжки для двигателей серии 102, 107 и 114 (болты и гайки)
a Если нет особых указаний, при затяжке болтов и гаек с метрической резьбой на
8. Таблица моментов затяжки для двигателей серии 102, 107 и 114 (шарнирные соединения)
a Если нет особых указаний, при затяжке шарнирных соединений с метрической резьбой на
двигателях серии 102, 107 и 114 пользуйтесь нормативами, приведенными ниже.
9. Таблица моментов затяжки для двигателей серии 102, 107 и 114 (Винты с конической
резьбой)
a Если нет особых указаний, при затяжке винтов с конической резьбой (ед. изм: дюйм) на
двигателях серии 102, 107 и 114 пользуйтесь нормативами, приведенными ниже.
СССР
РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ
ФЛАНЦЕВЫЕ
СОЕДИНЕНИЯ СОСУДОВ И АППАРАТОВ
НА ДАВЛЕНИЕ СВЫШЕ 10 ДО 100 МПа
(СВЫШЕ 100 ДО 1000 КГС/СМ 2)
МЕТОДИКА РАСЧЕТА РЕЖИМОВ ЗАТЯЖКИ ШПИЛЕК
РД 26-01-122-89
РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ
Дата введения 01.01.90
Настоящий руководящий документ распространяется на фланцевые соединения сосудов и аппаратов на давление свыше 10 до 100 МПа (свыше 100 до 1000 кгс/см 2), работающих в химической, нефтехимической и смежных отраслях промышленности и устанавливает методику расчета режимов затяжки шпилек фланцевых соединений с уплотнительными кольцами двухконусного, треугольного (дельта), восьмиугольного сечений и с плоскими прокладками.
. (1)
Текущее усилие нагружения одной шпильки определяют по формуле
Коэффициент разгрузки шпилек соответствующей группы определяют согласно раздела 4. В случае, когда нагружающее устройство имеет механизм для довертывания гаек с контролем величины крутящего момента, величину коэффициента разгрузки K z (м) определяют в соответствии с п. 4.3. Окончательное усилие Q n , приходящееся на одну группу шпилек в конце процесса затяжки определяют по формуле
Количество групп шпилек n в затворе определяют по формуле
Коэффициент относительной податливости уплотнительного кольца (прокладки) a определяют по формуле
Для двухконусного уплотнительного кольца существует два вида осевой податливости в зависимости от его положения - свободного кольца и прижатого к упору - соответственно, существует и два вида коэффициента относительной податливости уплотнительного кольца (прокладки). Для свободного кольца
Для кольца прижатого к упору
Коэффициенты a с и a у используются в расчетах в зависимости от положения уплотнительного кольца. Коэффициенты осевой податливости уплотнительного кольца l о, , и группы шпилек l ш ( Q ) определяют согласно раздела 5. 2.2.1.2. Полученную величину текущего усилия нагружения одной шпильки первой группы сравнивают с величиной допускаемой нагрузки на одну шпильку [ Q ] ¢ , при этом должно соблюдаться условие
Величину допускаемой нагрузки [ Q ] ¢ принимают меньшей из двух величин: полученной из условия обеспечения прочности участка шпильки, воспринимающего нагрузку, имеющего минимальную площадь поперечного сечения, в частности монтажного участка резьбы шпильки
, (7)
Где K 1 = 10 6 (10 2); соответствующей рабочему усилию нагружающего устройства
[ Q ] ¢ £ Q ну . (8)
При невыполнении условия (6) необходимо произвести расчет при увеличенном количестве нагружающих устройств. Пример расчета однообходного режима затяжки шпилек приведен в приложении 12. Если при этом условие (6) не выполняется, то необходимо произвести расчет пообходно-уравнительного режима затяжки шпилек. 2.2.2. Пообходно-уравнительный режим затяжки шпилек. 2.2.2.1. Текущее усилие нагружения Q z ( N ) любой группы шпилек при любом обходе определяют по формуле
. (9)
Текущее усилие нагружения одной шпильки определяют по формуле
Допускаемую на группу шпилек нагрузку [ Q ] определяют по формуле
[Q ] = i × [Q ] ¢ . (11)
2.2.2.2. Необходимое количество обходов M определяют по формуле
. (12)
Коэффициент разгрузки шпилек К z 2 при пообходно-уравнительном режиме затяжки определяют согласно раздела 4.
, (13)
Где K 2 = 10 3 . 3.1.3.1. Условный диаметр трения D Т торцевой поверхности гайки определяют по формуле:
. (14)
3.1.3.2. Коэффициент трения в резьбе f 1 и коэффициент трения на опорной поверхности гайки f 2 принимают в соответствии с табл. 1 .
Таблица 1
Величину коэффициента y z в зависимости от типа уплотнительного кольца, количества групп шпилек во фланцевом соединении и порядкового номера группы, определяют согласно приложений 10 и 11. Для фланцевых соединений с уплотнительным кольцом восьмиугольного сечения и плоской прокладкой коэффициент y z принимают равным 1. 4.2. Коэффициент разгрузки шпилек при пообходно-уравнительном режиме затяжки. Величину коэффициента разгрузки шпилек для первого обхода определяют аналогично п. 4.1. При последующих обходах величину коэффициента разгрузки для каждой группы шпилек принимают равной величине коэффициента разгрузки для последней группы первого обхода. 4.3. Коэффициент разгрузки шпилек при использовании довертывающего крутящего момента. В случае, когда нагружающее устройство имеет механизм для довертывания гаек с контролем величины крутящего момента, величину оптимального крутящего момента при вытянутой шпильке определяют по формуле
, (16)
Где K з = 10 10 (10 5). При этом величину коэффициента разгрузки шпилек K z (п. 4.1) уточняют по формуле
Величина коэффициента разгрузки K z ( M ) используется в разделе 2 при определении текущих усилий нагружения шпилек при использовании устройств с механизмом довертывания гаек.
. (18)
Коэффициент осевой податливости расчетной длины шпильки l ст определяют по формуле
Коэффициент удельной осевой податливости расчетной длины шпильки c выбирается для соответствующего типоразмера шпильки из приложения 6. Расчетная длина стержня шпильки l ст определяется по формуле
. (20)
Суммарный коэффициент осевой податливости резьбы соединений шпилька-гайка и шпилька-гнездо при соответствующей нагрузке на одну шпильку определяется в соответствии с приложением 9. Величины суммарного коэффициента осевой податливости резьбы при величинах нагрузки, заключенных между двумя последовательными табличными значениями указанных в приложениях, определяются при помощи линейной интерполяции. Нагрузку, равную усилию затяжки одной шпильки в конце процесса затяжки определяют по формуле
5.1.2. Коэффициент осевой податливости группы шпилек определяют по формуле
. (22)
. (23)
Окончательное усилие, приходящееся на одну группу шпилек в конце процесса затяжки Q n , определяют в соответствии с разделом 2. Суммарное усилие в шпильках Q у , при котором внутренняя поверхность кольца подходит к упору крышки, определяют по формуле
При расчете текущих усилий по формуле (1) раздела 2, до порядкового номера затягиваемой группы шпилек Z = Z у следует использовать в выражении (5) значения , а при Z > Z у - значения . 5.2.2. Величину коэффициента осевой податливости кольца треугольного сечения (дельта) l от выбирают для соответствующего типоразмера кольца из приложения 7. 5.2.3. Величину коэффициента осевой податливости сопряжения фланец корпуса сосуда высокого давления - кольцо восьмиугольного сечения - крышка l ов выбирают для соответствующего типоразмера кольца из приложения 8. 5.2.4. Величину коэффициента осевой податливости плоской прокладки l оп определяют по формуле
Где K 1 = 10 6 (10 2). Площадь плоской прокладки F оп определяют по формуле
. (26)
Справочное
Обязательное
Обязательное
1 - корпус сосуда, 2 - крышка, 3 - двухконусное кольцо, 4 - шпилька, 5 - гайка, 6 - шайба
Затяжка одним моментным ключом
1 - 1 - номер группы шпилек
Затяжка двумя ключами
Обязательное
Таблица 2
Диаметр резьбы d р , мм |
Удельная осевая податливость стержня шпильки c × 10 мм/МН (10 6 мм/кгс мм) |
Обязательное
Таблица 3
Внутренний диаметр сосуда или горловины, мм |
Податливость двухконусного кольца |
Податливость кольца треугольного сечения l от, мм/МН (10 5 мм/кгс) |
|
свободного , мм/МН (10 5 мм/кгс) |
находящегося на упоре , мм/МН (10 5 мм/кгс) |
||
Обязательное
Таблица 4
Внутренний диаметр аппарата или горловины, мм |
Давление, МПа (кгс/см 2) |
Податливость узла уплотнения l ов , мм/МН (10 5 мм/кгс) в зависимости от размера сечения, соответствующего механическим свойствам материала уплотнительного кольца |
|
230 МПа (2300 кгс/см 2) £ £ 300 МПа (3000 кгс/см 2) |
³ 300 МПа(3000 кгс/см 2) |
||
Обязательное
Таблица 5
Диаметр резьбы, мм, d р |
||||
5 × 10 -2 М H (5 × 10 3 кгс) |
10 × 10 -2 МН (10 × 10 3 кгс) |
15 × 10 -2 МН (15 × 10 3 кгс) |
20 × 10 -2 МН (20 × 10 3 кгс) |
|
Продолжение табл. 5
Диаметр резьбы, мм, d р |
Суммарный коэффициент осевой податливости резьбы мм/ MH (10 5 мм/кгс) в зависимости от нагрузки , МН (кгс) |
|||
25 × 10 -2 М H (25 × 10 3 кгс) |
30 × 10 -2 М H (30 × 10 3 кгс) |
40 × 10 -2 М H (40 × 10 3 кгс) |
50 × 10 -2 М H (50 × 10 3 кгс) |
|
Продолжение табл. 5
Диаметр резьбы, мм, d р |
Суммарный коэффициент осевой податливости резьбы мм/ MH (10 5 мм/кгс) в зависимости от нагрузки , МН (кгс) |
|||
60 × 10 -2 М H (60 × 10 3 кгс) |
80 × 10 -2 М H (80 × 10 3 кгс) |
100 × 10 -2 М H (100 × 10 3 кгс) |
120 × 10 -2 М H (120 × 10 3 кгс) |
|
Продолжение табл. 5
Диаметр резьбы, мм, d р |
Суммарный коэффициент осевой податливости резьбы мм/ MH (10 5 мм/кгс) в зависимости от нагрузки , МН (кгс) |
|||
140 × 10 -2 М H (140 × 10 3 кгс) |
160 × 10 -2 М H (160 × 10 3 кгс) |
180 × 10 -2 М H (180 × 10 3 кгс) |
200 × 10 -2 М H (200 × 10 3 кгс) |
|
Продолжение табл. 5
Диаметр резьбы, мм, d р |
Суммарный коэффициент осевой податливости резьбы мм/ MH (10 5 мм/кгс) в зависимости от нагрузки , МН (кгс) |
|||
250 × 10 -2 М H (250 × 10 3 кгс) |
300 × 10 -2 М H (300 × 10 3 кгс) |
350 × 10 -2 М H (350 × 10 3 кгс) |
400 × 10 -2 М H (400 × 10 3 кгс) |
|
Продолжение табл. 5
Диаметр резьбы, мм, d р |
Суммарный коэффициент осевой податливости резьбы мм/ MH (10 5 мм/кгс) в зависимости от нагрузки , МН (кгс) |
|||
450 × 10 -2 М H (450 × 10 3 кгс) |
500 × 10 -2 М H (500 × 10 3 кгс) |
600 × 10 -2 М H (600 × 10 3 кгс) |
700 × 10 -2 М H (700 × 10 3 кгс) |
|
Продолжение табл. 5
Диаметр резьбы, мм, d р |
Суммарный коэффициент осевой податливости резьбы мм/ MH (10 5 мм/кгс) в зависимости от нагрузки , МН (кгс) |
|||
800 × 10 -2 М H (800 × 10 3 кгс) |
900 × 10 -2 М H (900 × 10 3 кгс) |
1000 × 10 -2 М H (1000 × 10 3 кгс) |
1100 × 10 -2 М H (1100 × 10 3 кгс) |
|
Продолжение табл. 5
Диаметр резьбы, мм, d р |
Суммарный коэффициент осевой податливости резьбы мм/ MH (10 5 мм/кгс) в зависимости от нагрузки , МН (кгс) |
|||
1200 × 10 -2 М H (1200 × 10 3 кгс) |
1300 × 10 -2 М H (1300 × 10 3 кгс) |
1400 × 10 -2 М H (1400 × 10 3 кгс) |
1500 × 10 -2 М H (1500 × 10 3 кгс) |
|
Обязательное
Обязательное
Справочное
,
Где l - ширина уплотнительной поверхности,
мм.
Тогда
3. Принимаем количество нагружающих устройств (гидродомкратов) i = 2. 4. Количество групп шпилек в затворе определяется по формуле:
.
5. Окончательное усилие Q n , приходящееся на одну группу шпилек в конце процесса затяжки, определяем по формуле:
МН.
6. Усилие затяжки одной шпильки в конце процесса затяжки
МН будет равна
Податливость группы шпилек равна
мм/МН.
7.2. Определяем по приложению 7 осевую податливость двухконусного кольца, соответственно, свободного и прижатого к упору:
7.3. Суммарное усилие в шпильках Q у , при котором внутренняя поверхность двухконусного кольца подходит к упору крышки, определяется по формуле:
МН,
Где d о r = 1,07 мм - средний зазор между двухконусным кольцом и упором крышки для диаметра уплотнения 1000 мм выбирается в соответствии ОСТ 26-01-86. 7.4. Величины относительной податливости уплотнительного кольца свободного a с и находящегося на упоре крышки a у будут равны:
.
7.5. Номер группы Z у при котором двухконусное кольцо подходит к упору крышки и при этом изменяется величина его осевой податливости, определяем по формуле
Следовательно, при затяжке шпилек первой группы, обтюратор подходит к цилиндрическому упору крышки и величина его осевой податливости изменяется. Таким образом, при расчете текущих усилий нагружения шпилек групп с 1 по 6 должна использоваться величина мм/МН. 8. Коэффициент разгрузки 8.1. Согласно п. 4.1 максимальная величина коэффициента разгрузки шпилек для фланцевого соединения с двухконусным кольцом равна K n = 1,5. 8.2. Коэффициент разгрузки шпилек для каждой группы. Согласно приложению 10 определяем для каждого порядкового номера группы коэффициент y z
1. Общие положения. 1 2. Расчет режимов при затяжке шпилек методом осевой вытяжки. 1 2.1. Последовательность расчета режимов затяжки. 1 2.2. Расчет режимов затяжки. 2 2.3. Последовательность затяжки шпилек. 3 3. Расчет режимов при затяжке шпилек крутящим моментом.. 4 3.1. Расчет режимов затяжки. 4 3.2. Последовательность затяжки шпилек. 4 4. Коэффициент разгрузки шпилек. 5 5. Коэффициенты осевой податливости элементов фланцевых соединений. 6 5.1. Коэффициент осевой податливости шпилек. 6 5.2. Коэффициенты осевой податливости уплотнительных колец фланцевых соединений сосудов высокого давления. 6 Приложение 1 Основные термины.. 7 Приложение 2 Условные обозначения. 8 Приложение 3 Условные обозначения основных размеров элементов фланцевого соединения сосудов и аппаратов высокого давления. 9 Приложение 4 Схемы перестановки нагружающих устройств при осевой вытяжке шпилек. 9 Приложение 5 Схемы перестановки ключа при моментной затяжке шпилек. 10 Приложение 6 Коэффициент удельной осевой податливости стержня шпильки. 11 Приложение 7 Коэффициент осевой податливости уплотнительных колец. 11 Приложение 8 Коэффициент осевой податливости узла уплотнения с кольцом восьмиугольного сечения. 11 Приложение 9 Суммарный коэффициент осевой податливости резьбовых соединений шпилька-гайка и шпилька-гнездо. 12 Приложение 10 Зависимость коэффициента Y z от количества групп и порядкового номера группы для фланцевого соединения с двухконусным кольцом.. 15 Приложение 11 Зависимость коэффициента Y z от количества групп и порядкового номера группы для фланцевого соединения с уплотнительным кольцом треугольного сечения. 15 Приложение 12 Пример расчета однообходного режима затяжки шпилек фланцевого соединения с двухконусным кольцом.. 16 Информационные данные. 18 |
ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ РД 26-01-122-89
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
К проекту руководящего документа «Фланцевые соединения сосудов и аппаратов на давление свыше 10 до 100 МПа (свыше 100 до 1000 кгс/см 2). Методика расчета режимов затяжки шпилек». (Окончательная редакция, представляемая на утверждение).
1. ОСНОВАНИЕ ДЛЯ РАЗРАБОТКИ РУКОВОДЯЩЕГО ДОКУМЕНТА
План отраслевой стандартизации на 1988 год, тематический план института на 1988 год, шифр темы 7965-68-21. Проект руководящего документа соответствует техническому заданию на его разработку, утвержденному УкрНИИхиммашем 17.03.88 г.
2. ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ РАЗРАБОТКИ РУКОВОДЯЩЕГО ДОКУМЕНТА
Целью настоящей работы является пересмотр РД РТМ 26-01-122-79 «Фланцевые соединения сосудов и аппаратов на давление свыше 9,81 до 98,1 МПа (свыше 100 до 1000 кгс/см 2). Методика расчета режимов затяжки шпилек» с внесением в него дополнений и изменений, возникших за время его действия, а также результатов научно-исследовательских работ, проведенных в последнее время. Разработка руководящего документа позволит решить задачу повышения надежности сосудов и аппаратов высокого давления, работающих в промышленности по производству минеральных удобрений и других отраслях промышленности. Пересмотр руководящего документа обеспечит соответствие его современному мировому научно-техническому уровню и требованиям действующих стандартов.
3. ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЪЕКТА СТАНДАРТИЗАЦИИ
Объектом стандартизации является методика расчета режимов затяжки шпилек фланцевых соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением свыше 9,81 до 98,1 Па. Руководящий документ разрабатывается взамен действующего РД РТМ 26-01-122-79. В последнее время разработан и введен в действие с 01.07.85 г. ГОСТ 26303-84 (СТ СЭВ 4350-83) «Сосуды и аппараты высокого давления. Шпильки. Методы расчета на прочность», переработаны нормативные документы ОСТ 26-01-86-78 и ОСТ 26-01-87-78 соответственно в документы ОСТ 26-01-86-88 «Уплотнения неподвижные металлические для сосудов и аппаратов на давление свыше 10 до 100 МПа (свыше 100 до 1000 кгс/см 2). Типы. Конструкция и размеры. Технические требования. Правила приемки. Методы контроля» и РД 26-01-168-88 «Уплотнения неподвижные металлические для сосудов и аппаратов на давление свыше 10 до 100 МПа (свыше 100 до 1000 кгс/см 2). Методика расчета на прочность и плотность», которые вводятся в действие с 01.01.89. Также переработан ОСТ 26-1360-75 в сборник ОСТ 26-01-136-81 ¸ ОСТ 26-01-144-81 «Изделия крепежные для сосудов и аппаратов на давление свыше 9,81 до 98,1 МПа (свыше 100 до 1000 кгс/см 2). Типы. Конструкция и размеры. Общие технические требования», который введен в действие с 01.07.82 г. Содержание перерабатываемого руководящего документа необходимо было привести в соответствие с вновь введенными в действие нормативными документами. Кроме того, за время действия руководящего документа РД РТМ 26-01-122-79 накоплен значительный опыт по расчету режимов затяжки шпилек и использованию данных режимов при эксплуатации фланцевых соединений сосудов и аппаратов высокого давления, что позволило заинтересованным организациям сделать некоторые замечания и предложения по совершенствованию методики расчета. В результате, в перерабатываемом руководящем документе учтены замечания и предложения организаций, изменения вновь введенных стандартов и результаты научно-исследовательских работ по уточнению величин коэффициентов осевой податливости уплотнительных колец и резьбовых соединений типов шпилька-гайка и шпилька-резьбовое гнездо фланца корпуса сосуда или аппарата (тема 84-09).
4. НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКИЙ УРОВЕНЬ РУКОВОДЯЩЕГО ДОКУМЕНТА
Руководящий документ разработан с использованием результатов теоретических и экспериментальных исследований, а также опыта использования РД РТМ 26-01-122-79 и выполнен на современном научно-техническом уровне.
5. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ОТ ВНЕДРЕНИЯРУКОВОДЯЩЕГО ДОКУМЕНТА
Технико-экономическая эффективность от внедрения руководящего документа обусловлена уточнением величин коэффициентов осевой податливости элементов затворов сосудов высокого давления которое позволяет более качественно проводить процесс затяжки шпилек (обеспечение заданного усилия затяжки при равномерном его распределении по всем шпилькам затвора), а следовательно и повышением надежности работы уплотнений сосудов и аппаратов высокого давления.
6. ВНЕДРЕНИЕ, ВВЕДЕНИЕ РУКОВОДЯЩЕГО ДОКУМЕНТА В ДЕЙСТВИЕ (СРОК ДЕЙСТВИЯ) И ПРОВЕРКА РУКОВОДЯЩЕГО ДОКУМЕНТА
Предполагаемая дата введения руководящего документа в действие с учетом времени на его издание и обеспечение им заинтересованных организаций и предприятий планируется с 01.01.90 г. Из опыта пользования стандартами установлено, что ограниченный срок действия нормативного документа 5 лет является наиболее оптимальным. За этот период могут быть разработаны новые или заменены старые стандарты, на которые были ссылки, а также возникнуть новые решения вопросов и т.д. Проверка руководящего документа проводится в установленном порядке, предполагаемый срок первой проверки 1993 г.
7. ВЗАИМОСВЯЗЬ С ДРУГИМИ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИМИ ДОКУМЕНТАМИ
Руководящий документ взаимосвязан с ГОСТ 26303-84, ОСТ 26-01-138-81 - ОСТ 26-01-144-81, ОСТ 26-01-86-88, РД 26-01-168-88, РД РТМ 26-01-122-79, который должен быть отменен в результате утверждения и введения в действие разработанного руководящего документа.
Первая редакция проекта руководящего документа разослана на отзыв 26 организациям и предприятиям министерства химического и нефтяного машиностроения и смежных отраслей промышленности. Получено 20 отзывов: 5 от предприятий и организаций МХНМ и 15 от организаций и предприятий смежных отраслей. Отзывов с замечаниями и предложениями получено 7, из них 2 от МХНМ (УкрНИИхиммаш и Уралхиммаш) и 5 от организаций других смежных отраслей. Подавляющее большинство замечаний и предложений принято при разработке окончательной редакции руководящего документа. По некоторым замечаниям сделаны пояснения. Составлена сводка отзывов. Принципиальных разногласий по замечаниям и предложениям нет.
9. СВЕДЕНИЯ О СОГЛАСОВАНИИ
Окончательная редакция проекта руководящего документа согласно технического задания согласована с НИИхиммаш, ГИАП, Министерством минеральных удобрений СССР, УкрНИИхиммаш, Госгортехнадзором СССР. В связи с тем, что принципиальных разногласий по документу нет (большинство замечаний и предложений приняты), согласительное совещание проводить не было необходимости.
10. ИСТОЧНИКИ ИНФОРМАЦИИ
При разработке руководящего документа использованы следующие технические материалы: ГОСТ 26303-84 (СТ СЭВ 4350-83) «Сосуды и аппараты высокого давления. Шпильки. Методы расчета на прочность»; ОСТ 26-01-138-81 ¸ ОСТ 26-01-144-81 «Изделия крепежные для сосудов и аппаратов на давление свыше 9,81 до 98,1 МПа (свыше 100 до 1000 кгс/см 2). Типы. Конструкция и размеры. Общие технические требования»; ОСТ 26-01-86-88 «Уплотнения неподвижные металлические для сосудов и аппаратов на давление свыше 10 до 100 МПа (свыше 100 до 1000 кгс/см 2). Типы. Конструкция и размеры. Технические требования. Правила приемки. Методы контроля»; РД 26-01-168-88 «Уплотнения неподвижные металлические для сосудов и аппаратов на давление свыше 10 до 100 МПа (свыше 100 до 1000 кгс/см 2) . Методика расчета на прочность и плотность»; РД РТМ 26-01-122-79 «Фланцевые соединения сосудов и аппаратов на давление свыше 9,81 до 98,1 МПа (свыше 100 до 1000 кгс/см 2). Методика расчета режимов затяжки шпилек»; Отчеты ИркутскНИИхиммаш по теме 0154-78-20 «Руководящий технический материал. Затворы для сосудов и аппаратов на давление свыше 100 до 1000 кгс/см 2 . Методика расчета режимов затяжки шпилек»; Отчеты ИркутскНИИхиммаш по теме 0154-84-09 «Проведение НИР по определению деформационных характеристик деталей затворов и разработка рекомендаций по пересмотру РД РТМ 26-01-122-79», 1985 г. Статья «Уточнение коэффициента разгрузки при затяжке резьбовых соединений», Румянцев О.З., Продан В.Д. и др. «Вестник машиностроения». Москва, 1974. Заместитель директора по научной работе В.И. Лившиц Заведующий отделом стандартизации В.И. Королев Заведующий отделом прочности А.К. Древин Заведующий лабораторией В.К. Погодин Руководитель темы, научный сотрудник В.П. Вирюкин
Фланцевое соединение - наиболее уязвимое и слабое место трубопровода.
Сборка труб с фланцами является одной из наиболее распространенных и ответственных операций при изготовлении и монтаже трубопроводов, так как расстройство фланцевого соединения вызывает необходимость отключения трубопровода.
Пропуски среды через неплотности фланцевых соединений в процессе испытания и эксплуатации трубопроводов происходят вследствие слабой затяжки фланцев, перекосов между плоскостями фланцев, некачественной очистки уплотнительных поверхностей фланцев перед установкой новой прокладки, неправильной установки прокладки между фланцами, применения.некачественного прокладочного материала или материала, который не соответствует параметрам среды, дефектов на уплотнительных поверхностях (зеркалах) фланцев.
Процесс сборки фланцевого соединения состоит из установки (напасовки), выверки и крепления фланцев на концах труб, установки прокладки и соединения двух фланцев болтами или шпильками. Соединяемые участки труб перед сборкой фланцевого соединения выверяют на прямолинейность их осей.
При напасовке фланцев на трубы в соответствии со СНиП ШТ.9-62 должны быть соблюдены следующие требования.
Отклонение от перпендикулярности фланца п к оси трубы (перекос), измеренное по наружному диаметру фланца (рис. 99, а) не должно превышать 0,2 мм на каждые 100 мм диаметра трубопровода, предназначенного для работы под давлением до 16 кгс/см 2 , 0,1 мм - под давлением от 16 кгс/см 2 до 64 кгс/см 2 и 0,05 мм под давлением выше 64 кгс/см 2 .
Устанавливать фланцы надо так, чтобы отверстия для болтов и шпилек были расположены симметрично главным осям (вертикальной и горизонтальной), но не совпадали с ними (рис. 99,6). Смещения осей болтовых отверстий во фланцах т относительно оси симметрии не должны превышать ± 1 мм при диаметре отверстий 18-25 мм, ±1,5 мм - при 30-34 мм и ±2 мм - при 41 мм.
Смещение осей отверстий фланца по окружности трубы проверяют с помощью отвеса или уровня, по которым находят вертикальную или горизонтальную ось, а затем линейкой контролируют смещение отверстий.
Перпендикулярность фланца проверяют контрольным угольником (рис. 100) и щупом. Зазор между фланцем 2 и угольником 1 замеряют в точках, диаметрально противоположных точкам касания.
Для напасовки на трубы с условным проходом до 200 мм плоских и приварных встык фланцев с центровкой их по внутреннему диаметру трубы применяют приспособление, показанное на рис. 101. Приспособление состоит из рычажного устройства 1 установленного на штоке 3, и диска 5 . Для установки фланца 6 рычажный механизм вставляют внутрь трубы 2. При вращении штока 3 по часовой стрелке рычаги расходятся, прижимая планки 4 к стенке трубы, при этом диск устанавливается строго перпендикулярно оси трубы. Плоские фланцы устанавливают по диску приспособления (положение 1 ), а приварные встык - по торцу трубы и планкам приспособления (положение II ). После выверки положения фланца его прихватывают электродуговой сваркой.
Рис. 99. Положение фланца при установке на трубе:
а - отклонение от перпендикулярности фланца к осн. трубы,
б - смещение осей болтовых отверстий во фланцах относительно оси симметрии
Рис. 100. Контрольный угольник:
I - угольник, 2 - фланец, 3 - труба
Рис. 101. Приспособление для напасовки фланцев с центровкой по внутреннему диаметру трубы:
1 - рычажное устройство, 2 - труба, 3 - шток с воротком, 4 - планка, 5 - диск, 6 - фланец
При сборке элементов и узлов трубопроводов на сборочных стендах для напасовки фланцев применяют специальные передвижные приспособления.
Для напасовки фланцев приварных встык с условным проходом до 5О0 мм наиболее рационально приспособление, показанное на рис. 102, а. Привариваемый фланец устанавливают на сменные контрольные штифты 1 , изготовленные в соответствии с диаметром болтового отверстия фланца. Эти штифты с помощью двухзаходного винта 2 и рукоятки 3 разводят и фиксируют положение болтовых отверстий фланца симметрично вертикальной оси. Перпендикулярность фланца продольной оси трубы достигается прижатием его зеркала к плоскости установочной каретки 4. Совпадение оси фланца с осью трубы достигается перемещением каретки с фланцем по вертикали с помощью винта 5 и рукоятки 6. Приспособление установлено на направляющих роликах 7, и после сборки и прихватки элемента легко откатывается.
При сборке на таком приспособлении плоского фланца внутрь его вставляют установочное кольцо, чтобы труба не доходила до торца каретки (плоскости фланца) на требуемую величину. Недостаток данной конструкции заключается в необходимости индивидуальной центровки внутреннего отверстия фланца и трубы при сборке.
На рис. 102,6 показано приспособление для напасовки плоских фланцев с условным проходом до 500 мм. Оно отличается от описанного выше тем, что на установочной каретке вместе контрольных штифтов закреплена оправка 8, имеющая сери» цилиндрических выступов, диаметры которых соответствуют внутренним диаметрам собираемых фланцев. Ширину выступов принимают с учетом величины, на которую не доводят фланец. Торцовые поверхности выступов обработаны строго перпендикулярно продольной оси. Фланец надевают на трубу и прижимают зеркалом к торцовой поверхности оправки. Установочную каретку перемещают с помощью винта 5, чтобы она по высоте находилась на одной оси с трубой.
Рис. 102. Приспособления для напасовки фланцев:
а
- приварных встык, б
- плоских приварных; 1
- контрольный штифт, 2
- двухзаходный винт,
3, 6
- рукоятки, 4
- установочная каретка, 5
- винт, 7
- направляющие ролики, 8
- оправка
Если фланец не имеет перекоса или величина перекоса допускаемая, производят окончательную сборку соединения с установкой прокладок. Мягкие прокладки (из паронита, картона, асбеста) перед установкой смачивают водой и натирают с обеих сторон сухим графитом. Смазывать прокладки мастиками или графитом, разведенным на масле, нельзя, так как мастика и масло пригорают к зеркалам фланца и портят их поверхность.
Плотность фланцевого соединения в значительной степени зависит не только от чистоты поверхности зеркал фланцев, качества и размеров прокладки, но и от тщательной и умелой сборки и затяжки гаек. Перед сборкой фланцевых соединений с выступом и впадиной следует убедиться в том, что выступ одного фланца свободно входит во впадину сопрягаемого с ним фланца, а прокладка не имеет смещений в ту или иную сторону.
Сборка труб со свободными фланцами на приварном кольце или отбортованной трубе ничем не отличается от вышеизложенного и сводится в основном к подготовке конца трубы.
Исправление перекоса фланцев при их сборке путем натяга болтов или шпилек, а также устранение зазоров установкой клиновых прокладок не допускается. Такой натяг вызывает одностороннее сжатие прокладки и недопустимую вытяжку болтов или шпилек, в результате чего соединение становится неплотным. Перетянутые болты или шпильки в процессе эксплуатации могут разорваться.
Гайки фланцевых соединений с паронитовыми прокладками затягивают по способу крестообразного обхода. Сначала затягивают одну пару противоположно лежащих болтов, затем вторую пару, находящуюся под углом 90° к первой. Постепенно поперечным завертыванием гаек затягиваются все болты. При такой последовательности затяжки гаек не образуется перекосов во фланцевых соединениях.
Гайки с металлическими прокладками затягивают по способу кругового обхода, т. е. при трех- или четырехкратном круговом обходе равномерно затягивают все гайки. Гайки фланцевого соединения затягивают ручными и механизированными гаечными ключами с трещотками. К механизированным инструментам относятся ключи-гайковерты с электрическим или пневматическим приводом. Равномерность затяжки и величину холодного натяга шпилек фланцевого соединения и крышек арматуры на трубопроводах высокого давления контролируют динамометрическими ключами- путем измерения удлинения шпильки при затяжке. Допускаемый размер холодного натяга шпилек находится в пределах от 0,03 до 0,15 мм на каждые 100 мм длины шпильки.
Очень часто можно услышать, что «прокладка протекает». Данное утверждение не всегда является справедливым. На самом деле, всегда протекает соединение, а прокладка является только одним из его компонентов. Зачастую ожидается, что прокладка способна компенсировать недостатки обработки рабочих поверхностей фланцев и смещение фланцев в результате изменений рабочих температуры и давления, вибрации и т.д. Во многих случаях прокладки на это способны, но только при правильном выборе их типа и материала, а также при соблюдении правильной процедуры установки.
Соединения следует затягивать равномерно в три или даже четыре прохода, последовательностью «крест-накрест», как показано на рисунке. Имейте в виду, что при данной последовательности затяжка одного из болтов может привести к ослаблению другого (других), поэтому в качестве последней операции рекомендуется дополнительная затяжка всех болтов по кругу. Некоторые соединения необходимо повторно затягивать непосредственно перед вводом в эксплуатацию с целью компенсации релаксации прокладок и крепежа. Ожидаемая релаксация - 10% по моменту в течение первых суток. Также в некоторых случаях при использовании прокладок определенных типов совместно с фланцами некоторых форм присоединительной поверхности на теплообменниках необходимо осуществлять дополнительную затяжку соединения при начальном нагреве теплообменника.
Разумное требование - затягивать сперва не более чем на 80% от максимума, указанного в таблице , подтянуть при необходимости, максимум не превышать ни в коем случае. При этом класс прочности болтов или шпилек обычно применяется не ниже 5.8
НЕИСПРАВНОСТЬ | ВОЗМОЖНАЯ ПРИЧИНА | СПОСОБ УСТРАНЕНИЯ |
Течь возникла сразу при подаче среды в трубопровод | Недостаточная или избыточная нагрузка в соединении или нагрузка приложена неравномерно | Аккуратно вставьте новую прокладку. Проверьте выравнивание фланцев, их рабочие поверхности и затяните болты в соответствии с описанной процедурой. |
Течь возникла после непродолжительной эксплуатации |
|
|
Течь возникла после нескольких часов или дней эксплуатации | Химическое воздействие на прокладку со стороны среды или ее механическое разрушение. | Проверьте химическую совместимость материала прокладки со средой данной концентрации при рабочих условиях. Проверьте правльность выбора типа прокладки. |
Герметичность фланцевого соединения достигается по средством правильной установки прокладки, обеспечением нужного момента затяжки у болтов, а распределение общего напряжения от затяжки должно быть однородным по всей площади фланца.
При правильном моменте затяжки болта появляется возможность реализовать его упругие свойства. Болт должен вести себя как пружина после затяжки, это позволяет ему в полной мере выполнять поставленную задачу.
Динамометрический ключ – это общее наименование для ручного завинчивающего инструмента и используется для точного закручивания гаек или болтов.
Для закручивания болтовых соединений используют следующие инструменты:
Потеря крутящего момента возможно в любом типе болтового соединения. Совокупный эффект осадки и ползучести болтов составляет примерно 10% от общей натяжки в первые 24 часа после установки, смещение прокладки, вибрация системы, тепловое расширение и упругое взаимодействие при затяжке болтов также способствует потере крутящего момента.
Когда потеря крутящего момента достигает предела, внутренне давление превышает силу сжатия удерживая прокладку в одном положении и вызывает протечки или разрывы прокладки.
Ключевым фактором сокращения воздействия этих эффектов является правильная установка прокладки. Точная сборка фланцев, параллельная установка прокладки, закрепляемая минимум четырьмя болтами с применением правильного момента натяжки, при условии правильной последовательности монтажа, повышает возможность снижения эксплуатационных затрат и повышение безопасности.
Также важен выбор правильной толщины прокладки. Если прокладка толще необходимого, то это может привести к сползанию прокладки, а это увеличивает шанс потери крутящего момента. К фланцам с поверхностью по стандарту ASME рекомендуют прокладку толщиной 1,6 мм. Более тонкая прокладка будет принимать на себя большую нагрузку, а, значит, и увеличивается внутреннее давление.
Смазка уменьшает трение во время затяжки болтов, уменьшает проблемы при установке болтов и увеличивает их срок работы. Изменение коэффициента трения влияет на уровень предварительной нагрузки, достигнутого в определенный крутящий момент. Высокий уровень трения приводит к образованию меньшего крутящего момента для предварительной нагрузки.
Коэффициент трения, обеспечиваемый используемыми смазочными материалами, необходимо максимально точно рассчитывать, так как это поможет установить нужное значение крутящего момента.
Смазку необходимо наносить на обе поверхности, как закручиваемой гайки, так и резьбы.
Сначала необходимо затянуть первый болт, после перейти на 180° и закрутить второй болт, затем перейти на ¼ оборота по кругу (90°) и закрутить третий болт, перейти к болту напротив – четвертый — и затянуть. Продолжать последовательность, пока они не будут закручены все по кругу.
При использовании фланца с четырьмя отверстиями под болты, закручивание болтов осуществляется «крест-накрест».