Для механических и машиностроительных специальностей

Составил

к.т.н., доц. Еремеев В.К.

Иркутск 2008г.

ВВЕДЕНИЕ

Настоящий конспект лекций по курсу "Детали машин" следует рассматривать как краткое изложение программных вопросов курса, облегчающее усвоение учебного материала и подготовку к экзаменам. Конспект изложен на базе основных учебников Д.Н.Решетова,

М.И. Иванова, П.Г. Гузенкова "Детали машин" и методического пособия В.К. Еремеева и Ю.Н. Горнова « Детали машин. Курсовое проектирование». Пользование конспектом ни в коем случае не исключает подготовки по учебникам, а лишь выделяет основные положения, соответствующие курсу "Детали машин" по машиностроительным и механическим специальностям. В ряде мест конспекта приводятся указания на те вопросы, которые необходимо подготовить только по учебникам, так как, за краткостью изложения, в конспект они не вошли. Это касается главным образом описательной стороны курса и конструктивных особенностей отдельных узлов и деталей машин.

Конспект рассчитан на сокращенную программу - 70 лекционных часов, поэтому в него не вошли такие разделы курса, как: заклепочные соединения, клиновые соединения и специальные виды зубчатых передач. Предполагается, что с этими вопросами студенты могут ознакомиться самостоятельно. Изложение учебного материала в конспекте соответствует программе курса "Детали машин" и содержанию экзаменационных билетов. Порядок изложения отдельных разделов несколько изменен в сравнении с основными учебниками по опыту преподавания предмета автором данного конспекта и с целью возможности досрочной подготовки студентов на практических занятиях к началу курсового проектирования.

«Детали машин» являются первым из расчетно-конструкторских курсов, в котором изучают основы проектирования машин и механиз мов.

Любая машина (механизм) состоит из деталей.

Деталь - такая часть машины, которую изготовляют без сборочных операций. Детали могут быть простыми (гайка, шпонка, и т. п.), или сложными (коленчатый вал, корпус редуктора, станина станка и т. п.). Детали (частично или полностью) объединяют в узлы.

Узел- представляет собой законченную сборочную единицу, состоящую из ряда деталей, имеющих общее функциональное назначение (подшипник качения, муфта, редуктор и т. п.). Сложные узлы могут включать несколько простых узлов (подузлов); например, редуктор включает подшипники, валы с насаженными на них зубчатыми колесами и т. п.

Среди большого разнообразия деталей и узлов машин выделяют такие, которые применяют почти во всех машинах (болты, валы, муфты, механические передачи и т. п.). Эти детали (узлы) называют дета­ лями общего назначения и изучают в курсе «Детали машин». Все другие детали, применяющиеся только в одном или нескольких типах машин (поршни, лопатки турбин, гребные винты и т. п.), относят к деталям специального назначения и изучают в специальных курсах.

Детали общего назначения применяют в машиностроении в очень больших количествах (например, в СССР до 1992г. ежегодно изготавливали около миллиарда зубчатых колес). Поэтому любое усовершенствование методов расчета и конструкции этих деталей, позволяющее уменьшить затраты материала, понизить стоимость производства, повысить долговечность, приносит большой экономический эффект.

Основные требования к конструкции деталей машин .

Совершенство конструкции детали оценивают по ее надежности и экономичности . Под надежностью понимают свойство изделия сохранять во времени свою работоспособность. Экономичность определяют стоимостью материала, затратами на производство и эксплуатацию.

Основные критерии работоспособности и расчета деталей машин : прочность, жесткость, износостойкость, теплостойкость, виброус тойчивость. Значение того или иного критерия для данной детали зависит от ее функционального назначения и условий работы. Например, для крепежных винтов главным критерием является прочность, а для ходовых винтов - износостойкость. При конструировании деталей их работоспособность обеспечивают в основном выбором соот­ветствующего материала, рациональной конструктивной формой и расчетом размеров по одному или нескольким критериям.

Прочность является главным критерием работоспособности боль шинства деталей. Непрочные детали не могут работать. Следует помнить, что разрушения частей машины приводят не только к простоям, но и к несчастным случаям.

Различают разрушение деталей вследствие потери статической прочности или сопротивления усталости. Потеря статической проч­ности происходит тогда, когда значение рабочих напряжений превы­шает предел статической прочности материала (например, σ в ). Это связано обычно со случайными перегрузками, не учтенными при расчетах, или со скрытыми дефектами деталей (раковины, трещины и т. п.). Потеря сопротивления усталости происходит в результате дли­тельного действия переменных напряжений, превышающих предел выносливости материала (например, σ -1 ). Сопротивление усталости значительно понижается при наличии концентраторов напряжений, связанных с конструктивной формой детали (галтели, канавки и т. п.) или с дефектами производства (царапины, трещины и пр.).

Основы расчетов на прочность изучают в курсе сопротивления материалов. В курсе деталей машин общие методы расчетов на проч­ность рассматривают в приложении к конкретным деталям и придают им форму инженерных расчетов.

Жесткость характеризуется изменением размеров и формы детали под нагрузкой.

Расчет на жесткость предусматривает ограничение упругих перемещений деталей в пределах, допустимых для конкретных условий работы. Такими условиями могут быть: условия работы сопряжённых деталей (например, качество зацепления зубчатых колес и условия работы подшипников ухудшаются при больших прогибах валов); технологические условия (например, точность и производительность обработки на металлорежущих станках в значительной степени определяются жесткостью станка и обрабатываемой детали).

Нормы жесткости деталей устанавливают на основе практики эксплуатации и расчетов. Значение расчетов на жесткость возрастает в связи с широким внедрением высокопрочных сталей, у которых увеличиваются характеристики прочности (σ в и σ -1), а модуль упругости

Е (характеристика жесткости) остается почти неизменным. При этом чаще встречаются случаи, когда размеры, полученные из расчета на прочность, оказываются недостаточными по жесткости.

Изнашивание - процесс постепенного изменения размеров деталей в результате трения. При этом увеличиваются зазоры в подшипниках, в направляющих, в зубчатых зацеплениях, в цилиндрах поршневых машин и т. п. Увеличение зазоров снижает качественные характеристики механизмов: мощность, к. п. д., надежность, точность и пр. Детали, изношенные больше нормы, бракуют и заменяют при ремонте. Несвоевременный ремонт приводит к поломке машины, а в некоторых случаях и к аварии.

Интенсивность изнашивания и срок службы детали зависят от давления, скорости скольжения, коэффициента трения и износостойкости материала. Для уменьшения изнашивания широко используют смазку трущихся поверхностей и защиту от загрязнения, применяют антифрикционные материалы, специальные виды химико-термической обработки поверхностей и т. д.

Следует отметить, что изнашивание выводит из строя большое число деталей машины. Оно значительно увеличивает стоимость эксплуатации, вызывая необходимость проведения периодических ремонтных работ. Высокая стоимость ремонта обусловлена значительными затратами ручного, высококвалифицированного труда, который трудно механизировать и автоматизировать. Для многих типов машин за весь период их эксплуатации затраты на ремонт и техническое обслуживание в связи с изнашиванием в несколько раз превышают стоимость новой машины. Износостойкость деталей машин существенно уменьшается при наличии коррозии. Коррозия является причиной преждевременного разрушения многих машин. Из-за коррозии ежегодно теряется до 10% выплавляемого металла. Для защиты от коррозии применяют антикоррозийные покрытия или изготовляют детали из специальных коррозийно-устойчивых материалов. При этом особое внимание уделяется деталям, работающим в присутствии воды, пара, кислот, щелочей и других агрессивных сред.

Теплостойкость . Нагрев деталей машин может вызвать следующие вредные последствия: понижение прочности материала и появление ползучести; понижение защищающей способности масляных пленок и следовательно увеличение изнашивания деталей; изменение зазоров в сопряженных деталях, которое может привести к заклиниванию или заеданию; понижение точности работы машины (например, прецизионные станки).

Чтобы не допустить вредных последствий перегрева на работу машины, выполняют тепловые расчеты и, если необходимо, вносят соответствующие конструктивные изменения (например, искусственное охлаждение).

Виброустойчивость . Вибрации вызывают дополнительные переменные напряжения и, как правило, приводят к усталостному разрушению деталей. В некоторых случаях вибрации снижают качество работы машин. Например, вибрации в металлорежущих станках снижают точность обработки и ухудшают качество поверхности обрабатываемых деталей. Особенно опасными являются резонансные колебания. Вредное влияние вибраций проявляется также и вследствие увеличения шумовых характеристик механизмов, В связи с повышением скоростей движения машин опасность вибраций возрастает, поэтому расчеты на колебания приобретают все большее значение.

Особенности расчета деталей машин. Для того чтобы составить математическое описание объекта расчета и по возможности просто решить задачу, в инженерных расчетах реальные конструкции заме­няют идеализированными моделями или расчетными схемами. Например, при расчетах на прочность по существу несплошной и неоднородный материал деталей рассматривают как сплошной и однородный, идеализируют опоры, нагрузки и форму деталей. При этом расчет становится приближенным, В приближенных расчетах большое значение имеет правильный выбор расчетной схемы, умение оценить главные и отбросить второстепенные факторы.

Погрешности приближенных расчетов существенно снижаются при использовании опыта проектирования и эксплуатации аналогичных конструкций. В результате обобщения предшествующего опыта выра­батывают нормы и рекомендации, например нормы допускаемых напряжений или коэффициентов запасов прочности, рекомендации по выбору материалов, расчетной нагрузки и пр. Эти нормы и рекомендации в приложении к расчету конкретных деталей приведены в соответствую­щих разделах данного конспекта лекций. Здесь отметим, что неточности расчетов на прочность компенсируют в основном за счет запасов прочности. При этом выбор коэффициентов запасов прочности становится весьма от ветственным этапом расчета. Заниженное значение запаса прочности приводит к разрушению детали, а завышенное - к неоправданному увеличению массы изделия и перерасходу материала. В условиях большого объема выпуска деталей общего назначения перерасход материала приобретает весьма существенное значение.

Факторы, влияющие на запас прочности, многочисленны и разнообразны: степень ответственности детали, однородность материала и надежность его испытаний, точность расчетных формул и определения расчетных нагрузок, влияние качества технологии, условий эксплуата­ции и пр. Если учесть все разнообразие условий работы современных машин и деталей, а также методов их производства, то станут очевидными большие трудности в раздельной количественной оценке влия­ния перечисленных факторов на значение запасов прочности. Поэтому в каждой отрасли машиностроения, основываясь на своем опыте, вырабатывают свои нормы запасов прочности для конкретных деталей. Нормы запасов прочности не являются стабильными. Их периодически корректируют по мере накопления опыта и роста уровня техники.

В инженерной практике встречаются два вида расчета - проектный и проверочный.

Проектный расчет - предварительный, упрощенный расчет, выполняемый в процессе разработки конструкции детали (машины) в целях определения ее размеров и материала.

Проверочный расчет - уточненный расчет известной конструкции, выполняемый в целях проверки ее прочности или определения норм нагрузки.

При проектном расчете число неизвестных обычно превышает число расчетных уравнений. Поэтому некоторыми неизвестными параметрами задаются, принимая во внимание опыт и рекомендации, а некоторые второстепенные параметры просто не учитывают. Такой упрощенный расчет необходим для определения тех размеров, без которых невозможна первая чертежная проработка конструкции. В процессе проектирования расчет и чертежную проработку конструкции выполняют параллельно. При этом ряд размеров, необходимых для расчета, конструктор определяет по эскизному чертежу, а проектный расчет приобретает форму проверочного для намеченной конструкции. В поисках лучшего варианта конструкции часто приходится выполнять несколько вариантов расчета. В сложных случаях поисковые расчеты удобно выполнять на ЭВМ. То обстоятельство, что конструктор сам выбирает расчетные схемы, запасы прочности и лишние неизвестные параметры, приводит к неоднозначности инженерных расчетов, а следовательно, и работоспособности конструкций. В каждой конструкции отражаются творческие способности, знание и опыт конструктора. Внедряются наиболее совершенные решения.

Расчетные нагрузки. При расчетах деталей машин различают расчетную и номинальную нагрузку. Расчетную нагрузку, например вращающий момент Т, определяют как произведение номинального момента Т н на динамический коэффициент режима нагрузки К* Т =Т н *К.

Номинальный момент соответствует паспортной (проектной) мощности машины. Коэффициент К учитывает дополнительные динамические нагрузки, связанные в основном с неравномерностью движения, пуском и торможением. Значение этого коэффициента зависит от типа двигателя, привода и рабочей машины. Если режим работы машины, ее упругие характеристики и масса известны, го значение К можно определить расчетом. В других случаях значение К выбирают, ориентируясь на рекомендации. Такие рекомендации составляют на основе экспериментальных исследований и опыта эксплуатации различных машин.

При расчете некоторых механизмов вводят дополнительные коэффициенты нагрузки, учитывающие специфические особенности этих механизмов, см., например, зубчатые передачи, гл. 4.

Выбор материалов для деталей машин является ответственным этапом проектирования. Правильно выбранный материал в значительной мере определяет качество детали и машины в целом. При изложении этого вопроса предполагают, что изучающим известны основные сведения о свойствах машиностроительных материалов и способах их производства из курсов материаловедения, технологии материалов, сопротивления материалов.

Выбирая материал, учитывают в основном следующие факторы: соответствие свойств материала главному критерию работоспособности (прочность, износостойкость и др.); требования к массе и габари­там детали и машины в целом; другие требования, связанные с назна­чением детали и условиями ее эксплуатации (противокоррозионная стойкость, фрикционные свойства, электроизоляционные свойства и т. д.); соответствие технологических свойств материала конструктивной форме и намечаемому способу обработки детали (штампуемость, свариваемость, литейные свойства, обрабатываемость резанием и пр.); стоимость и дефицитность материала.

Черные металлы , подразделяемые на чугуны и стали, имеют наибольшее распространение. Это объясняется прежде всего их высокой прочностью и жесткостью, а также сравнительно невысокой стоимостью. Основные недостатки черных металлов - большая плотность и слабая коррозионная стойкость.

Цветные металлы - медь, цинк, свинец, олово, алюминий и некоторые другие - применяют главным образом в качестве составных частей сплавов (бронз, латуней, баббитов, дюралюминия и т. д.). Эти металлы значительно дороже черных и используются для выполне­ния особых требований: легкости, антифрикционности, антикоррозинности и др.

Неметаллические материалы - дерево, резина, кожа, асбест, металлокерамика и пластмассы также находят широкое применение.

Пластмассы и композитные материалы - сравнительно новые, но уже хорошо освоенные выпуском, применение кото­рых в машиностроении все более расширяется. Современное развитие химии высокомолекулярных соединений позволяет получить материалы, которые обладают ценными свойствами: легкостью, прочностью, тепло и электроизоляцией, стойкостью против действия агрессивных сред, фрикционностью или антифрикционностью и т. д.

Пластмассы технологичны. Они обладают хорошими литейными свойствами и легко обрабатываются пластическим деформированием при сравнительно невысоких температурах и давлениях. Это позволяет получать из пластмасс изделия почти любой сложной формы высоко­производительными методами: литьем под давлением, штамповкой, вытяжкой или выдуванием. Другим преимуществом пластмасс и композитных материалов является сочетание легкости и высокой прочности. По этому показателю некоторые их виды могут конкурировать с лучшими сортами стали и дюралюминия. Высокая удельная прочность позволяет, использовать данные материалы в конструкциях, уменьшение массы которых имеет особо важное значение.

Основные потребители пластмасс в настоящее время - электрорадиотехническая и химическая промышленность. Здесь из пластмасс изготовляют корпуса, панели, колодки, изоляторы, баки, трубы и другие детали, подвергающиеся действию кислот, щелочей и т. п. В дру­гих отраслях машиностроения пластмассы применяют, главным образом, для производства корпусных деталей, шкивов, вкладышей под­шипников, фрикционных накладок, втулок, маховичков, рукояток…

Технико-экономическая эффективность применения пластмасс и композитных материалов в машиностроении определяется в основном значительным снижением массы машин и повышением их эксплуатационных качеств, а также экономией цветных металлов и сталей. Замена металла пластмассами значительно снижает трудоемкость и себестоимость машиностроительной продукции. При замене черных металлов пластмассами трудоемкость изготовления деталей уменьшается в среднем в 5. . .6 раз, а себестоимость - в 2. . .6 раз. При замене пластмассами цветных металлов себестоимость снижается в 4. . .10 раз.

Порошковые материалы получают методом порошковой метал лургии, сущность которой состоит в изготовлении деталей из порошков металлов путем прессования и последующего спекания в пресс-формах. Применяют порошки однородные или из смеси различных металлов, а также из смеси металлов с неметаллическими материалами, например с графитом. При этом получают материалы с различными механическими и физическими свойствами (например, высокопрочные, износостойкие, антифрикционные и др.).

В машиностроении наибольшее распространение получили детали на основе железного порошка. Детали, изготовленные методом порошковой металлургии, не нуждаются в последующей обработке резанием, что весьма эффективно при массовом производстве. В условиях современного массового производства развитию порошковой металлургии уделяется большое влияние.

Использование вероятностных методов расчета.

Основы теории вероятности изучают в специальных разделах математики. В курсе деталей машин вероятностные расчеты используют в двух видах: принимают табличные значения физических величин, подсчитанные с заданной вероятностью (к таким величинам относятся, например, ме­ханические характеристики материалов σ в, σ_ 1 , твердость Н и др., ресурс наработки подшипников качения и пр.); учитывают заданную вероятность отклонения линейных размеров при определении расчетных значений зазоров и натягов, например в расчетах соединений с натягом и зазоров в подшипниках скольжения при режиме жидкостного трения.

Установлено, что отклонения диаметров отверстий D и валов d подчиняются нормальному закону распределения (закону Гаусса). При этом для определения вероятностных зазоров S p и натягов N p получены зависимости:

Sp min - max = ,
,

где верхние и нижние знаки относятся соответственно к мини­мальному и максимальному зазору или натягу, S = 0,5 (S min +S max), N =0.5(Nmin +N max); допуски T D = ES - EJ и T d =es-ei; ES , es -верхние, a EJ , ei -нижние предельные отклонения размеров.

Коэффициент С зависит от принятой вероятности Р обеспечения того, что фактическое значение зазора или натяга располагается в пределах S P min …S P max или N P min … N P max:

P ……….. 0.99 0.99 0.98 0.97 0.95 0.99

C ……… 0.5 0.39 0.34 0.31 0.27 0.21

На рис. представлено графическое изображение параметров формулы для соединения с натягом. Здесь f (D ) и f (d ) плотности
распределения вероятностей случайных величин D и d . Заштрихованы участки кривых, которые не учитывают как маловероятные при расчетах с принятой вероятностью Р.

Применение вероятностных расчетов позволяет существенно повысить допускаемые нагрузки при малой вероятности отказов. В условиях массового производства это дает большой экономический эффект.

Надежность машин .

Приняты следующие показатели надёжности:

Показатели безотказности

Вероятность безотказной работы – вероятность того, что в пределах заданной наработки, отказ не возникнет.

Средняя наработка до отказа – математическое ожидание наработки до отказа невосстанавливаемого изделия.

Средняя наработка на отказ – отношение наработки восстанавливаемого объекта к математическому ожиданию числа его отказов в течение этой наработки.

Интенсивность отказов – показатель надёжности невосстанавливаемых изделий, равный отношению среднего числа отказавших в единицу времени объектов к числу объектов, оставшихся работоспособными.

Параметр потока отказов - показатель надёжности восстанавливаемых изделий, равный отношению среднего числа отказов восстанавливаемого объекта за произвольную малую его наработку к значению этой наработки (соответствует интенсивности отказов для неремонтируемых изделий, но включает повторные отказы).

Показатели долговечности

Технический ресурс (ресурс) – наработка объекта от начала его эксплуатации или возобновления эксплуатации после ремонта до предельного состояния работоспособности. Ресурс выражается е единицах времени работы (обычно в часах), или длины пути пробега (в километрах), или в количестве единиц выпускаемой продукции.

Срок службы – календарная наработка до предельного состояния работоспособности (в годах).

Показатели ремонтопригодности и сохраняемости

Среднее время восстановления до работоспособного состояния.

Вероятность восстановления до работоспособного состояния в заданное время.

Сроки сохраняемости: средний и γ - процентный.

Комплексные показатели (для сложных машин и поточных линий.)

Различают три периода, от которых зависит надежность: проектирования, производства, эксплуатации.

При проектировании закладываются основы надежности. Плохо продуманные, неотработанные конструкции не бывают надежными. Конструктор должен отразить в расчетах, чертежах, технических ус­ловиях и другой технической документации все факторы, обеспечивающие надежность.

При производстве обеспечиваются все средства превышения надёж ности, заложенные конструктором. Отклонения от конструкторской документации нарушают надежность. В целях исключения влияния дефектов производства все изделия необходимо тщательно контролировать.

При эксплуатации реализуется надежность изделия. Такие понятия надежности, как безотказность и долговечность, проявляются только в процессе работы машины и зависят от методов и условий ее эксплуатации, принятой системы ремонта, методов технического обслуживания, режимов работы и пр.

Основные причины, определяющие надежность, содержат элементы случайности. Случайны отклонения от номинальных значений характеристик прочности материала, номинальных размеров деталей и прочих показателей, зависящих от качества производства; случайны отклонения от расчетных режимов эксплуатации и т. д. Поэтому для описания надежности используют теорию вероятности.

Надежность оценивают вероятностью сохранения работоспособно сти в течение заданного срока службы . Утрату работоспособности называют отказом . Если, например, вероятность безотказной работы изделия в течение 1000 ч. равна 0,99, то это значит, что из некоторого большого числа таких изделий, например из 100, один процент или одно изделие потеряет свою работоспособность раньше чем через 1000 ч. Вероятность безотказной работы (или коэффициент надежности) для нашего примера равна отношению числа надежных изделий к числу изделий, подвергавшихся наблюдениям:

P(t) =99/100=0,99.

Значение коэффициента надежности зависит от периода наблюдения t , который включен в обозначение коэффициента. У изношенной машины Р(t ) меньше, чем у новой (за исключением периода обкатки, который рассматривают особо).

Коэффициент надежности сложного изделия выражается произве­дением коэффициентов надежности составляющих элементов:

P (t )= P 1 (t ) P 2 (t )... P n (t ).

Анализируя эту формулу, можно отметить следующее;

- надежность сложной системы всегда меньше надежности самого ненадежного элемента, поэтому важно не допускать в систему ни од ного слабого элемента.

- чем больше элементов имеет система, тем меньше ее надежность. Если, например, система включает 100 элементов с одинаковой надежностью Р п (t) = 0,99, то надежность P(t) = 0,99 100 0,37. Такая система, конечно, не может быть признана работоспособной, так как онабольше простаивает, чем работает. Это позволяет понять, почему проблема надежности стала особенно актуальной в современный период развития техники по пути создания сложных автоматических систем. Известно, что многие такие системы (автоматические линии, ракеты, самолеты, математические машины и др.) включают десятки и сотни тысяч элементов. Если в этих системах не обеспечивается достаточная надежность каждого элемента, то они становятся непригодными или неэффективными.

Изучением надежности занимается самостоятельная отрасль науки и техники.

Ниже излагаются основные пути повышения надежности на стадии проектирования, имеющие общее значение при изучении настоящего курса.

1. Из предыдущего ясно, что разумный подход к получению высокой надежности состоит в проектировании по возможности простых изделий с меньшим числом деталей. Каждой детали должна быть обеспечена достаточно высокая надежность, равная или близкая к надежности остальных деталей.

2. Одним из простейших и эффективных мероприятий по повышению надежности является уменьшение напряженности деталей (повышение запасов прочности). Однако это требование надежности вступает в противоречие с требованиями уменьшения габаритов, массы и стоимости изделий. Для примирения этих противоречивых требований рационально использовать высокопрочные материалы и упрочняющую технологию: легированные стали, термическую и химико-термическую обработку, наплавку твердых и антифрикционных сплавов на поверхность деталей, поверхностное упрочнение путем дробеструйной обработки или накатки роликами и

т. п. Так, например, путем термической обработки можно увеличить нагрузочную способность зубчатых передач в 2 - 4 раза. Хромирование шеек коленчатого вала автомобильных двигателей увеличивает срок службы по износу в 3 - 5 и более раз. Дробеструйный наклеп зубчатых колес, рессор, пружин и прочее повышает срок службы по усталости материала в 2-3 раза.

Эффективной мерой повышения надежности является хорошая система смазки: правильный выбор сорта масла, рациональная система подвода смазки к трущимся поверхностям, защита трущихся поверхностей от абразивных частиц (пыли и грязи) путем размещения изделий в закрытых корпусах, установки эффективных уплотнений и т. п.

Статически определимые системы более надежны. В этих системах меньше проявляется вредное влияние дефектов производства на распределение нагрузки.

Если условия эксплуатации таковы, что возможны случайные перегрузки, то в конструкции следует предусматривать предохрани тельные устройства (предохранительные муфты или реле максимального тока).

Широкое использование стандартных узлов и деталей, а также стандартных элементов конструкций (резьб, галтелей и пр.) повышает надежность. Это связано с тем, что стандарты разрабатывают на основе большого опыта, а стандартные узлы и детали изготовляют на специализированных заводах с автоматизированным производством. При этом повышаются качество и однородность изделий.

7. В некоторых изделиях, преимущественно в электронной аппаратуре, для повышения надежности применяют не последовательное, а параллельное соединение элементов и так называемое резервирование. При параллельном соединении элементов надёжность системы значительно повышается, так как функцию отказавшего элемента принимает на себя параллельный ему или резервный элемент. В машиностроении параллельное соединение элементов и резервирование применяют редко, так как в большинстве случаев они приводят к значительному повышению массы, габаритов и стоимости изделий, Оправданным применением параллельного соединения могут служить самолеты с двумя и четырьмя двигателями. Самолет с четырьмя двигателями не терпит аварии при отказе одного и даже двух двигателей.

8. Для многих машин большое значение имеет ремонтопригодность. Отношение времени простоя в ремонте к рабочему времени является одним из показателей надежности. Конструкция должна обеспечивать легкую доступность к узлам и деталям для осмотра или замены. Сменные детали должны быть взаимозаменяемыми с запасными частями. В конструкции желательно выделять так называемые ремонтные узлы. Замена поврежденного узла заранее подготовленным значительно сокращает ремонтный простой машины.

Перечисленные факторы позволяют сделать вывод, что надежность является одним из основных показателей качества изделия. По надеж ности изделия можно судить о качестве проектно-конструкторских работ, производства и эксплуатации.

ДЕТАЛИ МАШИН И ОСНОВЫ КОНСТРУИРОВАНИЯ Раздел 1. Основные понятия Раздел 2. Механические передачи Раздел 3. Валы и опоры Раздел 4. Соединения. Допуски и посадки

1. 1 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ ЛЕКЦИЯ 1 План: 1. 1. Введение. 1. 2 Основные понятия. Классификация деталей машин. 1. 3. Основные критерии работоспособности и расчета деталей машин. 1. 4. Понятие о надежности машин.

1. 1. Введение ТИПОВЫЕ ГОРНЫЕ МАШИНЫ и МЕХАНИЗМЫ 1. Экскаватор 2. Проходческий комбайн. 3. Буровой станок 4. Проходческий комплекс. 5. Погрузочная машина. 6. Ленточный транспортер.

Рисунок 1. Экскаватор: 1 - привод ходового механизма; 2 привод поворотного механизма; 3 - привод исполнительного органа; 4 - привод напорного механизма

Рисунок. 2. Проходческий комбайн: 1 - привод исполнительного органа; 2 - привод гусеничного хода; 3 – привод конвейера

Рисунок 3. Буровой станок: 1 – буровой инструмент; 2 – механизм подачи; 3 – вращатель с электромотором; 4 – бурильные трубы

Рисунок 4. Проходческий комплекс: 1 – привод ходового механизма; 2 – привод исполнительного механизма; 3 – привод погрузочного механизма

Рисунок 5. Погрузочная машина: 1 - привод рабочего органа; 2 - привод транспортера; 3 – привод гусеничного хода

Специфические условия эксплуатации: влажность и запыленность; абразивность разрушаемого массива; химическая активность шахтных вод; опасность обрушения горных пород на машину; случайный характер изменения прочностных свойств горных пород на различных участках горного массива; неравномерность перемещения машины; случайность изменения размеров и объема погружаемого материала; случайный характер поступления материала и его распределение на ленте конвейера и т. д. и т. п.

1. 2 Введение 1. 2. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ. КЛАССИФИКАЦИЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН, ДЕТАЛИ МАШИН–это наука, в которой рассматри ДЕТАЛИ МАШИН ваются основы расчета и конструирования деталей и узлов общего назначения. Механизм искусственно созданная система тел, Механизм предназначенная для преобразования движения одного из них или нескольких в требуемые движения других тел. Машина механизм или сочетание механизмов, Машина которые служат для облегчения или замены труда человека и повышения его производительности.

Деталь - это часть машины, изготовленная без применения сборочных операций. Узел - крупная сборочная единица, имеющая вполне определенное функциональное назначение. Классификация деталей и узлов общего назначения: 1) соединительные детали; 2) механические передачи; 3) детали, обслуживающие передачи. Соединения: - неразъемные: заклепочные, сварные, клеевые; с натягом; - разъемные: резьбовые; шпоночные; шлицевые.

Передачи: - передачи зацеплением (зубчатые, червячные, цепные) ; - передачи трением (ременные, фрикционные). Детали, обслуживающие передачи: Детали, обслуживающие передачи - валы; - подшипники; - муфты; - смазочные устройства; - уплотнения; - корпусные детали.

1. 2 1. 3. Основные критерии работоспособности и расчета деталей машин Работоспособность деталей оценивают по следующим критериям: прочность; жесткость; износостойкость; теплостойкость; вибрационная устойчивость.

1. 2 Пути повышения надежности: . Ø - основы надежности закладываются конструктором при проектировании изделия. Плохо продуманные, не отработанные конструкции не надежны. Большую роль здесь играет стандартизация, унификация и т. д. ; Ø - улучшение качества производства конструкции; Ø - уменьшение напряженности деталей (рационально применять высокопрочные материалы, различные виды термической обработки, которые увеличивают нагрузочную способность зубчатых передач до 2… 4 раз); Ø - применение хорошей смазки; Ø - установка предохранительных устройств; Ø - должный контроль ОТ; Ø - резервирование.

Практическое занятие № 1 КИНЕМАТИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ПРИВОДА Последовательность расчета: 1. Определить к. п. д привода. 2. Найти требуемую мощность двигателя. 3. Подобрать марку электродвигателя. 4. Найти общее передаточное число привода. 5. Разбить передаточное число привода по ступеням. 6. Вычислить частоту вращения каждого из валов привода. 7. Определить крутящие моменты на каждом из валов привода. 8. Составить сводную таблицу параметров привода.

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ: Вращающий момент на тихоходном (четвёртом) валу привода: ТТ = 1639 Н∙м; Частота вращения тихоходного вала привода: nт = 25, 1 об/мин; Синхронная частота вращения двигателя nэ. д. синхр = 1000 об/мин. Данный привод состоит из: открытой передачи (плоскоремённой), двух закрытых передач (цилиндрического двухступенчатого редуктора с косозубой быстроходной ступенью и прямозубой тихоходной ступенью) и муфты.

): , 1. Определяем требуемую мощность на тихоходном валу привода 2. Вычисляем КПД привода, используя значения из таблицы 1: 0, 96∙ 0, 97∙ 0, 99=0, 894. 3. Находим требуемую мощность двигателя

, к. Вт. 4. По таблице 2 выбираем электродвигатель 4 АМ 132 S 6 У 3 (с учётом значения nэ. д. синхр и условия Рном ≥ Рэ. д): Рном=5, 5 к. Вт; nэ. д. ас=965 об/мин; dэ. д=38 мм; ℓ=80 мм. 5. Находим общее передаточное отношение привода

, . 6. Производим разбивку общего передаточного отношения привода между его ступенями (открытой передачей, быстроходной передачей редуктора и тихоходной передачей редуктора). Ориентировочно принимаем iоткр (ремён) = 1, 6 (руководствуясь таблицей 3 и местоположением передачи в приводе), тогда получаем передаточное отношение редуктора:

Т. к. редуктор состоит из двух ступеней, то в соответствии с рекомендациями таблицы 4 вычисляем передаточное отношение тихоходной и быстроходной ступеней редуктора:

Полученное значение округляем ближайшего стандартного по ряду Ra 20: u т. ред. (цил. прям)=4, 5. до округляем до u б. ред. (цил. косоз)=5, 6. Уточняем передаточное отношение ременной передачи:

На основании произведённых расчетов составляем сводную таблицу параметров привода (таблица 5. 2): Передаточное отношение ΙΙ nΙΙ 631 TΙΙ 70 nΙΙΙ 113 TΙΙΙ 380 25, 1 TΙV Значен ие TΙ nΙV Обозна чение 965 ΙV Значен ие nΙ ΙΙΙ Обозна чение Ι КПД Значен ие № Обозна чение Крутящий момент, Н·м Значен ие Частота вращения, об/мин Обозна чение Номер вала Т а б л и ц а 5. 2 – Параметры привода 47, 7 uоткр 1, 53 ηрем 0, 96 u б. ред 5, 6 ηцил. кос 0, 97 u т. ред 4, 5 1642 ηцил. пр×ηму 0, 97∙ 0, 99 ф

ДЕТАЛИ МАШИН и ОСНОВЫ КОНСТРУИРОВАНИЯ Раздел – МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ ЗУБЧАТЫЕ ПЕРЕДАЧИ ЛЕКЦИЯ 2 ЛЕКЦИЯ 3 КОНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ ЛЕКЦИЯ 6 ЧЕРВЯЧНЫЕ ПЕРЕДАЧИ ЛЕКЦИЯ 7 ЛЕКЦИЯ 4 РЕДУКТОРЫ ЛЕКЦИЯ 9 РЕМЕННЫЕ ПЕРЕДАЧИ ЛЕКЦИЯ 10 ЦЕПНЫЕ ПЕРЕДАЧИ ЛЕКЦИЯ 11 ЛЕКЦИЯ 8 ЛЕКЦИЯ 5

2. 1 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ ЛЕКЦИЯ 2 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ План: 2. 1. Назначение и классификация механических передач. 2. 2. Основные параметры механических передач.

2. 2 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 2. 1. Назначение и классификация механических передач Механические устройства, применяемые для пере дачи энергии от источника к потребителю с изменени ем угловой скорости или вида движения, называют механическими передачами. Применение привода обусловлено: 1. Число оборотов рабочего органа значительно отличается от числа оборотов электродвигателя. 2. При малом числе оборотов двигатель имеет низкий к. п. д. 3. Двигатель имеет вращательное движение, а рабочий орган требует поступательного и наоборот. 4. От одного электродвигателя можно передавать движение нескольким рабочим органам, имеющим разные скорости.

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Классификация механических передач: По способу передачи движения: 1) трением (фрикционные, ременные); 2) передачи зацеплением (зубчатые, червячные, винтовые, цепные). По способу соединения звеньев передачи: 1) передачи непосредственного контакта (зубчатые, червячные, винтовые, фрикционные); 2) передачи гибкой связью (ременные, цепные).

2. 3 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 2. 2. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ МЕХАНИЧЕСКИХ ПЕРЕДАЧ Любая передача состоит из ведущего 1 (его параметры условились обозначать нечетными индексами) и ведомого (четные индексы) звеньев.

2. 4 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ МЕХАНИЧЕСКИХ ПЕРЕДАЧ 1. мощность на входе Р 1 и на выходе Р 2 ; 2. быстроходность n 1, n 2 ; 3. коэффициент полезного действия η 4. передаточное отношение i: ;

3. 1 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ ЛЕКЦИЯ 3 ЗУБЧАТЫЕ ПЕРЕДАЧИ План: 3. 1. Достоинства, недостатки, области применения, классификация зубчатых передач. 3. 2. Геометрические параметры цилиндрических зубчатых передач. 3. 3. Особенности геометрии косозубых цилиндрических колес.

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 3. 1. ДОСТОИНСТВА, НЕДОСТАТКИ, Об. ЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ, КЛАССИФИКАЦИЯ ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ Зубчатая передача – это передача, движение в которой передается с помощью зацепления пары зубчатых колес. Меньшее из колес называют шестерней, а большее – колесом. Термин « зубчатое колесо» относится как к шестерне, так и колесу. Параметры шестерни отмечают индексом 1, а колеса – 2, например число зубье z 1 и z 2.

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Достоинства зубчатых передач: § возможность передачи практически любых мощностей (до 50000 к. Вт и более) при весьма широком диапазоне окружных скоростей (до 30. . . 150 м/с); § постоянство передаточного отношения; § компактность, надежность и высокую усталостную прочность пе редачи; § высокий КПД (95… 98 %)) при высокой точности изготовле ния и монтажа, низкой шероховатости рабочей поверхности зубьев, жидкой смазке и передаче полной мощности; § простота обслуживания и ухода; § сравнительно небольшие силы давления на валы и их опоры; § возможность изготовления из самых разнообразных материалов, металлических и неметаллических.

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Недостатки зубчатых передач: § ограниченность передаточного отношения; § являются источником вибрации и шума, особенно при низком качестве изготовления и монтажа и значительных скоростях; § при больших перегрузках возможна поломка деталей; § относительная сложность изготовления высокоточных зубчатых колес. ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ 1 ое место по распространению во всех отраслях народного хозяйства.

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ КЛАССИФИКАЦИЯ ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ 1. По взаимному расположению осей валов колес: § цилиндрические; § конические; § винтовые и гипоидные. 2. По наклону зубьев: § прямозубые; § косозубые; § шевронные; § с круговым зубом. 3. По форме профиля: § эвольвентные; § с зацеплением Новикова.

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ КЛАССИФИКАЦИЯ ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ 4. По конструктивному исполнению: § открытые; § закрытые. 2. В зависимости от характера движения осей зубчатых колес: § оси колес неподвижны; § оси колес подвижны (планетарные); § волновые. 3. В зависимости от окружной скорости колес: § тихоходные; § среднескоростные; § высокоскоростные.

3. 5 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 3. 2. Геометрические параметры цилиндрических передач Эвольвентное зацепление обеспечивает высокую прочность зубьев, простоту и удобство измерения параметров зацепления, взаимозаменяемость зубчатых колес при любых передаточных отношениях. Основная теорема зацепления: Модуль зацепления, мм Угол зацепления

3. 7 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Геометрические параметры цилиндрических передач диаметр делительной окружности диаметр выступов зубьев диаметр впадин зубьев высота головки зуба высота ножки зуба высота зуба межосевое расстояние

3. 8 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 3. 3. Особенности геометрии косозубых цилиндрических колес окружной шаг окружной модуль диаметр делительной окружности

Практическое занятие № 2 ВЫБОР МАТЕРИАЛА ПЕРЕДАЧ Последовательность расчета: 1. Выбрать материал шестерни (червяка) и колеса опираясь на теоретический материал: 1 группа с твёрдостью НВ ≤ 350 (термообработка – нормализация и улучшение); 2 группа с твёрдостью НВ > 350 (термообработка – объёмная или поверхностная закалка, нитроцементация, цианирование, азотирование). Обосновать выбор. 2. Выписать механические свойства выбранных материалов, вид термообработки. 3. Определить допускаемые контактные напряжения как для шестерни, так и для колеса. 4. Определить допускаемые изгибные напряжения как для шестерни, так и для колеса.

ПРИМЕР ВЫБОРА МАТЕРИАЛА ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ ДОПУСКАЕМЫХ КОНТАКТНЫХ [σH] И ИЗГИБНЫХ [σF] НАПРЯЖЕНИЙ Данный привод включает в себя две зубчатые передачи входящие в состав редуктора: быстроходная передача редуктора – цилиндрическая косозубая; тихоходная передача редуктора – цилиндрическая прямозубая. Косозубая зубчатая передача 1. Выбираем материалы со средними механическими характеристиками, исходя из условия для зубчатых колёс с косыми зубьями (НВср1 – НВср2) ≥ 70… 80, (из таблицы 6): Шестерня сталь 40 Х; Колесосталь 45; Dзагот до 120 мм; Dзагот любой; Т. О. – улучшение; Т. О. – нормализация; НВср1 = 270. НВср2 = 190.

2. Определяем допускаемые контактные напряжения по формуле (22) с учётом рекомендаций таблицы 7: Шестерня, МПа Колесо МПа; . Т. к. для косозубых колёс при разности средних твёрдостей рабочих поверхностей зубьев шестерни и колеса (НВср1 – НВср2) ≥ 70 и НВ≤ 350 за допускаемое контактное напряжение пары принимают меньшее из двух полученных, то

, МПа; , МПа, ; МПа, окончательно принимаем [σH] = 434 МПа. 3. Рассчитываем допускаемые напряжения изгиба с исполь зованием данных из таблицы 8: Шестерня

4. 1 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ ЛЕКЦИЯ 4 Зубчатые передачи План: 4. 1. Влияние числа зубьев на их форму и прочность. 4. 2. Понятие о корригировании зубчатых передач. 4. 3. Точность зубчатых передач. 4. 4. Силы в зацеплении цилиндрических зубчатых передач. 4. 5. Виды разрушения зубьев и критерии работоспособности зубчатых передач.

4. 3 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 4. 2. Понятие о корригировании зубчатых передач Корригирование улучшение профиля зуба путем его Корригирование очерчивания другим участком той же эвольвенты по сравнению с нормальным зацеплением. Корригирование применяют: применяют Ø для устранения подрезания зубьев шестерни, если Ø для повышения изгибной прочности зубьев, что достигается увеличением их толщины; Ø для повышения контактной прочности, что достигается увеличением радиуса кривизны в полюсе зацепления; Ø для получения заданного межосевого расстояния передачи

4. 4 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Корригирование осуществляют смещением инструмента на величину «Хm» при нарезании зубьев. Положительное смещение – это смещение инструмента от центра зубчатого колеса Хm >0 Отрицательное - смещение к Отрицательное центру Хm

4. 5 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 4. 3. Точность зубчатых передач В стандартах предусмотрено 12 степеней точности Наиболее распространены 6, 7, 8 и 9 степени. Пример обозначения степени точности колес 8 В. Во избежание заклинивания зубьев в зацеплении должен быть гарантированный боковой зазор. Величина зазора регламентируется видом сопряжения зубчатых колес. Стандартом предусмотрено шесть видов сопряжения: сопряжения Н нулевой зазор, Е малый, С и Д уменьшенный, В нормальный, А увеличенный.

4. 6 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 4. 4. Силы в зацеплении прямозубых цилиндрических зубчатых передач, Окружная сила Радиальная сила

4. 7 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Силы в зацеплении косозубых цилиндрических зубчатых передач Окружная сила Радиальная сила Осевая сила

4. 8 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 4. 5. Виды разрушения зубьев и критерии работоспособности зубчатых передач Повторно – переменное воздействие нагрузки на зубья приводит: к поломке зубьев; к выкрашиванию рабочих поверхностей; к износу и заеданию зубьев. Для закрытых зубчатых передач: основной расчёт на контактную прочность; на контактную прочность проверочный расчёт зубьев на изгибную выносливость Для открытых передач наоборот.

5. 1 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ ЛЕКЦИЯ 5 Зубчатые передачи План: 5. 1. Материалы зубчатых колес и их термообработка. 5. 2. Допускаемые контактные и изгибные напряжения. 5. 3. Расчет цилиндрических зубчатых передач на контактную прочность. 5. 4. Расчет цилиндрических зубчатых передач на изгибную прочность.

5. 2 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 5. 1. Материалы зубчатых колес и их термообработка Стальные зубчатые колеса разделяют на две основные группы: 1 - с твердостью Термообработка: нормализация или улучшение; Термообработка 2 - с твердостью Термообработка: объёмная закалка, закалка ТВЧ, Термообработка цементация, азотирование

5. 3 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 5. 2. Допускаемые контактные и изгибные напряжения 1. Допускаемые контактные напряжения 2. Допускаемые напряжения изгиба

5. 4 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 5. 3. Расчет цилиндрических зубчатых передач на контактную прочность Наибольшее контактное напряжение в зоне зацепления: удельная расчетная окружная сила:

5. 5 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 5. 4. Расчет цилиндрических зубчатых передач на изгибную прочность Напряжения изгиба удельная расчётная окружная сила при изгибе

6. 1 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ ЛЕКЦИЯ 6 Конические зубчатые передачи План: 6. 1. Основные геометрические соотношения. 6. 2. Силы в зацеплении конических зубчатых передач. 6. 3. Расчет прямозубой конической передачи по напряжениям изгиба и на контактную прочность. 6. 4. Конические передачи с непрямыми зубьями.

6. 2 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 6. 1. Основные геометрические соотношения Передаточное отношение или Соотношение между модулями i ≤ 4, (до 6, 3)

6. 3 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 6. 1. Основные геометрические соотношения Внешнее конусное расстояние: Передаточное число: Высота головки и ножки зуба: .

6. 5 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 6. 3. Расчет прямозубой конической передачи по напряжениям изгиба и на контактную прочность Диаметры эквивалентных колес Эквивалентные числа зубьев Напряжения изгиба: Контактные напряжения:

6. 6 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 6. 4. Конические передачи с непрямыми зубьями с тангенциальными зубьями с круговыми зубьями

7. 1 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ ЛЕКЦИЯ 7 Червячные передачи План: 7. 1. Достоинства, недостатки, области применения, передаточное число и классификация червячных передач. 7. 2. Геометрические параметры червячной передачи. 7. 3. Силы в зацеплении червячной передачи. 7. 4. Виды разрушения зубьев и критерии работоспособности червячных передач.

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 7. 1. Достоинства и недостатки, области применения, передаточное число и классификация червячных передач. Достоинства передачи: 1) плавность и бесшумность работы; 2) компактность и сравнительно небольшая масса; 3) возможность большого редуцирования; 4) возможность самоторможения; 5) большая кинематическая точность. Недостатки: 1) сравнительно низкий КПД; 2) повышенный износ и склонность к заеданию; 3) применение для колес дорогих антифрикционных материалов; 4) повышенные требования к точности сборки.

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Области применения: станки, подъемно транспортные машины, приборы т. д. ; при небольших и средних мощностях, обычно не более 50 квт. Передаточное число Обычно z 1 = 1 … 4 , следовательно, червячные передачи имеют большие передаточные числа. В силовых червячных передачах передаточное число рекомендуют до 10… 60; в приборах и делительных механизмах до 300 и более.

7. 2 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Классификация: По форме внешней поверхности червяка с цилиндрическим червяком с глобоидным червяком По форме профиля резьбы червяка архимедов червяк конволютный червяк эвольвентный червяк По направлению линии витка червяка -с правым -с левым направлением нарезки По расположению червяка относительно колеса с нижним с боковым с верхним расположением червяка

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ КПД червячной передачи зависит от числа заходов червяка: z 1 = 1 η = 0, 7… 0, 75 z 1 = 2 η = 0, 75… 0, 8 z 1 = 3 η =0, 8… 0, 85 z 1 = 4 η = 0, 85… 0, 9

7. 6 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 7. 3. СИЛЫ В ЗАЦЕПЛЕНИИ ЧЕРВЯЧНОЙ ПЕРЕДАЧИ Окружная сила на колесе = осевой силе на червяке Радиальные силы Осевая сила на колесе = окружной силе на червяке

8. 2 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 7. 4. Виды разрушения зубьев и критерии работоспособности червячных передач. В червячной паре менее прочным элементом является зуб колеса. Основные виды разрушений и повреждений в червячных передачах: износ и заедание. Критерии работоспособности и расчета: Основной - расчет на контактную прочность зубьев, Проверочный - расчет на изгибную выносливость зубьев, а также – тепловой расчет червячной передачи и расчет на жесткость червяка.

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ ЛЕКЦИЯ 8. Червячные передачи План: 8. 1. Материалы и допускаемые напряжения. 8. 2. Расчет червячных передач на прочность по контактным напряжениям и по напряжениям изгиба. 8. 3. Тепловой расчет червячных передач. 8. 4. Расчет вала червяка на жесткость.

8. 3 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 8. 1. МАТЕРИАЛЫ И ДОПУСКАЕМЫЕ НАПРЯЖЕНИЯ Материал венца червячного колеса Скорости скольжения Оловянистые бронзы 5. . . 25 м/сек Безоловянистые бронзы 2. . . 5 м/сек Серый чугун не более 2 м/с Материал червяка цементируемые стали (20 Х, 18 ХГТ) среднеуглеродистые стали (45, 40 ХН) с поверхностной закалкой Твердость поверхности

8. 4 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Допускаемые контактные напряжения: Øдля оловянистых бронз - из условия сопротивления усталостному выкрашиванию Øдля твердых бронз и чугунов - из условия сопротивления заеданию (или по эмпирическим формулам). Допускаемые напряжения изгиба: по эмпирическим формулам в зависимости от материала венца червячного колеса и характера нагрузки

8. 5 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 8. 2. Расчет червячных передач на прочность по контактным напряжениям и по напряжениям изгиба Условие контактной прочности: прочности. Условие прочности зуба на изгиб:

8. 6 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 8. 3. Тепловой расчет червячных передач Условие теплового баланса по температуре масла в картере редуктора: Способы искусственного охлаждения: 1) увеличение поверхности редуктора; 2) обдув корпуса воздухом вентилятора; 3) установка в корпусе водяного охлаждения; 4) применение циркуляционных систем смазок. 8. 4. РАСЧЕТ ВАЛА ЧЕРВЯКА НА ЖЕСТКОСТЬ Условие жесткости вала червяка по величине прогиба:

9. 1 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ ЛЕКЦИЯ 9 РЕДУКТОРЫ План: 9. 1. Классификация редукторов. 9. 2. Особенности конструкции и расчета цилиндрических, конических, червячных редукторов

9. 2 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 9. 1. Классификация редукторов Редукторы это механизмы, состоящие из передач Редукторы зацеплением с постоянным передаточным отношением, заключенные в корпус и предназначенные для понижения угловой скорости. Признаки классификации редукторов: Тип редуктора: Тип Ц - цилиндрический, К - конический, Ч - червячный, П - планетарный, Г - глобоидный Ш -, широкий У - узкий С - соосный М - мотор-редуктор Типоразмер редуктора Типоразмер Исполнение редуктора Исполнение определяют типом и определяют передаточным главными параметрами числом, вариантом сборки тихоходной ступени и формой концевых участков валов (аω, dae 2) Обозначение редуктора:

9. 3 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 9. 2. Особенности конструкции и расчета цилиндрических, конических и червячных редукторов. а)ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ РЕДУКТОРЫ Одноступенчатые редукторы применяют при передаточных числах u

9. 4 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ При u = 7… 40 выгоднее применять двухступенчатые редукторы: Редуктор с последовательным расположением ступеней

9. 5 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ б)Конические редукторы применяют для передачи вращающего момента между валами с взаимно перпендикулярным расположением осей Передаточные отношения для прямозубых при косых и редукторов круговых зубьях

9. 6 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ В) ЧЕРВЯЧНЫЕ РЕДУКТОРЫ применяют для передачи движения между перекрещивающимися валами. Передаточные отношения: Одноступенчатый червячный редуктор c нижним расположением червяка

9. 7 Редуктор с червяком сбоку от колеса МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Редуктор с вертикальным расположением вала колеса или червяка

9. 8 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Двухступенчатые редукторы с червячными передачами: цилиндрочервячный червячноцилиндрический u = 44, 6 … 480 червячночервячный u = 42, 25 … 3600

ОРИЕНТИРОВОЧНЫЙ РАСЧЕТ ВАЛОВ Предварительно все валы привода необходимо. пронумеровать и при расчетах присваивать определяемым параметрам индекс соответствующего вала. Расчеты выполнять последовательно для каждого вала привода. Ориентировочный расчет вала проводится только на кручение по пониженным допускаемым напряжениям, так как известен только крутящий момент Т, передаваемый валом (изгиб невозможно учесть ввиду того, что неизвестны точки приложения нагрузки к валу).

Диаметр входного или выходного конца вала редуктора, а также диаметр вала под зубчатое колесо для двухступенчатого редуктора определяют по формуле dк где Т – крутящий момент на валу, Н · м; – допускаемое касательное напряжение, МПа. Для валов из относительно мягких сталей при определении диаметра конца вала принимают = 20… 25 МПа, для промежуточных валов = 10… 15 МПа

Если редуктор непосредственно примыкает к электродвигателю, то диаметр входного конца вала редуктора принимают равным dк = (0, 8. . . 1, 2) dдв, где dдв – диаметр вала электродвигателя для установки муфты между ва лами электродвигателя и редуктора. Диаметры остальных участков вала находят последовательным изменением диаметра предыдущего участка на 2. . . 5 мм (рис. 1). Полученные значения округляют до ближайшего стандартного значения (табл. 2).

входной вал цилиндрического редуктора; выходной вал цилиндрического, конического и червячного редукторов входной вал конического редуктора

Возможно два конструктивных исполнения входных валов: шестерню изготавливают заодно с валом (вал шестерня) и отдельно от него (насадная шестерня). Для насадной шестерни d f 1 > 1, 2 dш, где d f 1 – диаметр по впадинам зубьев шестерни, dш – диаметр вала под шестерней. Таблица 2. Стандартные значения диаметров валов Диаметры валов подшипники, мм 15; 17; 20; 25; 30; 35; 40; 45; 50; 55; 60 и т. д. 10; 10, 5; 11, 5; 12; 13; 14; 15; 16; 17; Прочие диаметры 18; 19; 21; 22; 24; 26; 28; 30; 32; 34; 36; валов (ГОСТ 6636 -69), 38; 40; 42; 45; 48; 50; 52; 55; 60; 63; 65; мм 70; 75; 80; 85; 90; 95; 100 и т. д

Диаметры ступеней валов обозначают следующим образом: dк – диаметр входного (или выходного) конца вала; dу – диаметр вала под уплотнение и крышку подшипника; dп – диаметр вала подшипник; dзк – диаметр вала под зубчатое колесо; dб – диаметр буртика; dш – диаметр вала под шестерней; d – диаметр вала для выхода режущего инструмента; dа 1 – диаметр червяка по вершинам витков (определен при расчете червячной передачи, так как червяк, как правило, выполняют заодно с валом и только в редких случаях напрессовывают на вал) или диаметр по вершинам зубьев шестерни.

Пример расчета диаметров участков вала редуктора (в расчете диаметры участков вала сразу округлены по ГОСТам): dк = 38 мм (по формуле (1)); dу = 38 + 2 = 40 мм; dп = 40 + 5 = 45 мм; dзк = 45 + 3 = 48 мм; dб = 48 + 2 = 50 мм. Буртик может находиться как с правой стороны зубчатого колеса, так и с левой.

По найденному диаметру вала подшипник подбирают стандартные радиальные (если Fa = 0 или Fa 0, 3 Ft) или радиально упорные подшипники легкой или средней серии и выписывают их характеристики. Серию в дальнейшем уточняют при расчете подшипников. При проектировании промежуточного вала с раздвоенной шестерней определяют диаметр вала по формуле (1) под колесом, а диаметры вала под шестернями принимают на 2. . . 5 мм меньше найденного.

10. 1 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ ЛЕКЦИЯ 10 РЕМЕННЫЕ ПЕРЕДАЧИ План: 10. 1. Достоинства, недостатки, области применения, классификация ременных передач. 10. 2. Силы и напряжения в ремне. 10. 3. Критерии работоспособности ременных передач. 10. 4. Детали ременных передач.

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 10. 1. Достоинства, недостатки, области применения и классификация ременных передач Передачу механической энергии, осуществляемую гибкой связью посредством трения между ремнем и шкивом, называют ременной.

10. 2 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Классификация ременных передач По виду ремня различают ременные передачи: круглоременные плоскоременные клиноременные поликлиноременные Передаточное отношение ременных передач: зубчатые

10. 3 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Достоинства ременных передач: v 1) возможность передачи энергии на значительные расстояния: (6… 5 м); v 2) простота и низкая стоимость конструкции; v 3) плавность и бесшумность хода, способность смягчать удары и предохранять от перегрузок при буксовании; v 4) возможность работы в широком диапазоне скоростей (до 100 м/с) и мощностей (от долей киловатта до сотен киловатт) v 5) простота обслуживания и ухода; v 6) относительно высокий КПД: 0, 91… 0, 98.

10. 4 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Недостатки: v 1) непостоянство передаточного отношения вследствие упругого скольжения, меняющегося в зависимости от нагрузки; v 2) относительно большие габариты передачи и невысокая долговечность ремня (особенно в быстроходных передачах); v 3) вытягивание ремня в процессе эксплуатации передачи приводит к необходимости установки дополнительных устройств (натяжной ролик); v 4) большие нагрузки на валы и их опоры (подшипники).

10. 5 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 10. 2. СИЛЫ И НАПРЯЖЕНИЯ В РЕМНЕ сила в ведомой ветви С И Л Ы сила давления на валы - сила предварительного натяжения ремня - окружная сила - центробежная сила: сила в ведущей ветви

10. 7 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 10. 3. Критерии работоспособности ременных передач Тяговая способность ремня: площадь поперечного сечения ремня: Долговечность ремня: число пробегов ремня: для плоских ремней для клиновых ремней

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 10. 8 10. 4. Детали ременных передач Резинотканевые плоские ремни Клиновые ремни нарезные послойные кордтканевые спирально корд шнуровые завернутые

11. 1 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ ЛЕКЦИЯ 11 ЦЕПНЫЕ ПЕРЕДАЧИ План: 11. 1. Преимущества, недостатки, области применения. 11. 2. Основные геометрические соотношения. 11. 3 Конструкции основных элементов цепных передач. 11. 4. Критерии работоспособности и расчета цепных передач.

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 11. 1. Преимущества, недостатки, области применения Цепную передачу относят к передачам зацеплением с гибкой связью.

11. 2 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Достоинства: 1) могут передавать движение на значительные расстояния (до 8 м); 2) более компактны (по сравнению с ременными), 3) могут передавать большие мощности до до 100 к. Вт; 4) меньшие силы, действующие на валы значительно; 5) отсутствует проскальзывание; 6) могут передавать движение одной цепью нескольким звездочкам.

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Недостатки: 1) значительный шум вследствие удара звена цепи при входе в зацепление, особенно при малом числе зубьев и большом шаге; 2) сравнительно быстрый износ шарниров цепи (затруднен подвод смазки); 3) удлинение цепи из-за износа шарниров, что требует применения натяжных устройств.

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Цепные передачи применяют в станках, транспортных машинах, горном оборудовании, подъёмно транспортных устройствах и т. д. при значительных межосевых расстояниях, когда зубчатые передачи не применимы, а ременные передачи ненадежны. Наибольшее применение получили цепные передачи мощностью до 120 к. Вт при окружных скоростях до 15 м/с (500 об/мин). Передаточное отношение цепной передачи

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ. Рекомендуют применять передачи с передаточным отношением до 7, допускают до 10… 14. Следует учитывать, что с увеличением передаточных отношений значительно возрастают габариты передачи. Потери в цепной передаче складываются из потерь на трение в шарнирах цепи, на зубьях звездочек и опорах валов. Среднее значение КПД цепной передачи достигает

11. 3 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 11. 2. Основные геометрические соотношения Основным параметром цепи является шаг t передачи. Он принимается по ГОСТу. Чем больше шаг, тем выше: нагрузочная способность цепи, но сильнее удар звена цепи о зуб звёздочки в период набегания цепи на звездочку, меньше плавность, бесшумность и долговечность передачи. Оптимальное межосевое расстояние передачи принимают из условий долговечности цепи: где t – шаг цепи.

; МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Рекомендуют принимать нижние значения а для передач с передаточным отношением верхние значения а для передач у которых Число звеньев цепи W определяют в зависимости от межосевого расстояния, округляют до целого числа, которое желательно брать четным, чтобы не применять специальных соединительных звеньев. Диаметр делительной окружности звездочки dд =

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 11. 3. Конструкция основных элементов цепной передачи Приводная цепь – главный элемент цепной передачи. Основные типы стандартизированных приводных цепей: втулочные, втулочно роликовые и зубчатые. Втулочные применяют при скоростях 2 м/с. Втулочно роликовые цепи имеют широкое распространение их применяют при скоростях 20 м/с. Ролик позволяет выравнивать давление зуба звездочки на втулку и уменьшить изнашивание как втулки, так и зуба. Они бывают одно, двух, трех и четырехрядными. Зубчатые цепи применяют при больших скоростях до 35 м/с.

11. 4 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Зубчатая цепь Втулочно-роликовая цепь (Втулочная цепь) Звездочки во многом подобны зубчатым колесам. Профиль и размеры зубьев звездочки зависят от типа и размеров цепи. Для цепей все размеры звездочек стандартизованы. Зубья звездочек выполняют с выпуклым, прямолинейным и вогнутым профилем.

11. 5 МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 11. 4. Критерии работоспособности и расчета цепных передач Стандартные цепи конструируют равнопрочными по напряжениям во всех деталях. Для большинства условий работы цепных передач основной причиной потери работоспособности является износ шарниров цепи. Поэтому основным критерием работоспособности цепных передач является долговечность цепи, определяемая износом шарниров. Долговечность приводных цепей по износу составляет 3… 5 тыс. часов работы.

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ, МПа, Для увеличения долговечности цепной передачи принимают по возможности большее число зубьев меньшей звездочки (z 1 = 19… 31). Среднее давление в шарнире цепи pц не должно превышать допускаемого для данного типа цепи pц = Кэ – коэффициент эксплуатации: Кэ = КД КС К Крег Кр.

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Эскизная компоновка редуктора Цель эскизной компановки: 1. Определение расстояния между опорами валов и длин консольных участков валов; 2. Определение точек приложения сил, нагружающих валы; 3. Проверка не накладываются ли валы (зубчатые колеса) одной ступени редуктора на валы (зубчатые колеса) другой ступени; 4. Размещение внутри редуктора зубчатых колес всех ступеней так, чтобы получить минимальные внутренние размеры редуктора.

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ Исходные данные: 1. Размеры зубчатых цилиндрических, конических и червячных передач; 2. Диаметры валов после их предварительного определения. Размеры, необходимые для выполнения компоновки: 1. Длина и диаметр ступиц колес 1. Габаритные размеры подшипников качения; 2. Расстояние от внутренней поверхности стенки редуктора: до торцев зубчатых колес е = 8… 15 мм; углубление подшипников е 1 = 3… 5 мм; 3. Расстояние между торцами вращающихся деталей е 2 = 10… 15 мм;

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ 4. Радиальный зазор между зубчатым колесом одной ступени и валом другой ступени (min) е 3 = 15… 20 мм; 5. Расстояние от торца подшипника до торца шкива (звездочки) s = 25… 35 мм.

МЕХАНИКА ПРИКЛАДНАЯ МЕХАНИКА Модуль 3 Раздел 13 – ВАЛЫ И ОПОРЫ ВАЛЫ И ОСИ ПОДШИПНИКИ МУФТЫ ЛЕКЦИЯ 12 ЛЕКЦИЯ 14 ЛЕКЦИЯ 15 ЛЕКЦИЯ 13

МЕХАНИКА 12. 1 Модуль 3 ПРИКЛАДНАЯ МЕХАНИКА ВАЛЫ И ОПОРЫ ВАЛЫ И ОСИ ЛЕКЦИЯ 12 План: 12. 1. Общие сведения. 12. 2. Ориентировочный расчет валов. 12. 3. Проверочный расчет валов на статическую прочность

ВАЛЫ И ОПОРЫ 12. 2 ВАЛЫ И ОСИ Ось поддерживает сидящие на Ось ней детали. При работе испытывает напряжения изгиба Оси бывают неподвижными и подвижными Вал поддерживает сидящие на нем детали и передает крутящий момент вдоль своей оси. При работе испытывает, напряжения от изгиба и кручения (иногда от растяжения-сжатия)

ВАЛЫ И ОПОРЫ 12. 3 ВАЛЫ И ОСИ Классификация валов По геометрической форме оси прямые коленчатые гибкие По конструкции гладкие ступенчатые (фасонные) По типу сечения сплошные полые Материалы валов - углеродистые и легированные стали - без т/о: Ст. 5, Ст. 6, с то – стали 45, 40 Х; - для быстроходных валов: стали 20, 20 Х, 12 ХН 3 А.

ВАЛЫ И ОПОРЫ 12. 4 ВАЛЫ И ОСИ Основными критериями работоспособности и расчета валов и осей является статическая и усталостная прочность. Расчет валов проводится в три этапа: 1 этап - Ориентировочный расчет 2 этап - Промежуточный или проверочный расчет 3 этап - Уточненный расчет или расчет на усталость

ВАЛЫ И ОПОРЫ 12. 5 ВАЛЫ И ОСИ 1 этап - Ориентировочный расчет вала - это определение радиальных размеров исходя из прочности вала на кручение и особенностей конфигурации вала Минимальный диаметр вала из условия статической прочности на кручение:

ВАЛЫ И ОПОРЫ 12. 5 ВАЛЫ И ОСИ 1 этап - Ориентировочный расчет вала Осевые размеры вала (расстояния между точками приложения нагрузок) из эскизной компановки механизма:

ВАЛЫ И ОПОРЫ 12. 6 ВАЛЫ И ОСИ 2 этап - Промежуточный (проверочный) расчет валов - это расчет на статическую прочность с учетом совместного действия кручения и изгиба Øвал заменяют балкой на опорах-подшипниках, Øстроят эпюры изгибающих и крутящих моментов, Øнаходят эквивалентный момент в опасном сечении Øуточняют диаметр вала в этом сечении:

МЕХАНИКА 13. 1 Модуль 3 ПРИКЛАДНАЯ МЕХАНИКА ВАЛЫ И ОПОРЫ ВАЛЫ И ОСИ ЛЕКЦИЯ 13 План: 13. 1. Уточненный расчет валов

ВАЛЫ И ОПОРЫ 13. 2 ВАЛЫ И ОСИ 3 этап - Уточненный расчет валов (расчет вала на усталость) - это определение расчетных коэффициентов запаса усталостной прочности в опасном сечении Условие усталостной прочности вала Коэффициенты запаса усталостной прочности: при изгибе при кручении

ВАЛЫ И ОПОРЫ 13. 2 ВАЛЫ И ОСИ 3 этап - Уточненный расчет валов При расчете принимают, что: - напряжения изгиба σ изменяются по симметричному циклу, - напряжения кручения τ - по отнулевому (пульсирующему) циклу. σ τ

ВАЛЫ И ОПОРЫ 13. 2 ВАЛЫ И ОСИ 3 этап - Уточненный расчет валов С учетом механических характеристик материала вала определяют коэффициенты концентрации напряжений Кσ , К τ по виду напряжений концентраторов напряжений в опасных сечениях

ПОДШИПНИКИ СКОЛЬЖЕНИЯ ЛЕКЦИЯ 1 План: 1. 1. Области применения подшипников скольжения. 1. 2. Конструкции и материалы подшипников скольжения. 1. 3. Условия работы и виды разрушения подшипников скольжения. 1. 4. Основные условия образования режима жидкостного трения.

14. 2 1. 1. Области применения подшипников скольжения 1) высокоскоростные подшипники; 2) подшипники прецизионных машин; 3) подшипники тяжелых валов (диаметром более 1 м); 4) разъемные подшипники, например, для коленчатых валов; 5) подшипники, работающие в особых условиях (воде, агрессивных средах и т. д.); 6) подшипники, воспринимающие ударные и вибрационные нагрузки; 7) подшипники дешевых тихоходных механизмов и др.

14. 3 1. 2. Конструкции и материалы подшипников скольжения Основные элементы подшипника: вкладыш 1 корпус 2 Корпус и вкладыш могут быть разъемными или неразъемными

14. 4 1. 3. Условия работы и виды разрушения подшипников скольжения Основным критерием расчета подшипников скольжения является образование режима жидкостного трения. Одновременно жидкостного трения. обеспечиваются критерии по износу и заеданию. износу

ПОДШИПНИКИ КАЧЕНИЯ ЛЕКЦИЯ 2 План: 2. 1. Достоинства, недостатки и классификация подшипников качения. 2. 2. Виды разрушения подшипников качения. Критерии их работоспособности. 2. 3. Практический расчет (подбор) подшипников качения.

2. 1. Достоинства, недостатки и классификация подшипников качения Достоинства: § сравнительно малая стоимость; § высокая степень взаимозаменяемости; § малый расход смазки; § малые потери на трение и незначительный нагрев; §простота обслуживания и ухода. Недостатки: § высокая чувствительность к ударным и вибрационным нагрузкам; § малая надежность в высокоскоростных приводах; § сравнительно большие радиальные размеры; § шум при больших скоростях.

14. 5 Классификация подшипников качения 1) по форме тел качения 3) по габаритам и нагрузочной шариковые; способности пять серий: способности роликовые; сверхлегкая, 2) по направлению особолегкая, воспринимаемой нагрузки легкая, радиальные; средняя, -упорные; тяжелая серия. - радиально упорные. 4) по классам точности: по классам точности 0 – нормального, 6 – повышенного, 5 высокого, 4 особо высокого, 2 сверх высокого.

14. 7 Конструктивные элементы подшипника качения Тело качения Наружное кольцо Сепаратор Внутреннее кольцо МАТЕРИАЛЫ Тела качения и кольца - высокопрочные шарикоподшипниковые стали ШX 15, ШХ 20 и др. (HRC 61… 66) Сепараторы - мягкая листовая сталь. Сепараторы высокоскоростных подшипников - бронзы, латуни, легкие сплавы или пластмассы

14. 8 2. 2. Виды разрушения подшипников качения. Критерии их работоспособности. Виды разрушения подшипников качения: - усталостное выкрашивание рабочих поверхностей тел качения и беговых дорожек колец; - пластические деформации на дорожках качения (вмятины); - задиры рабочих поверхностей качения; - абразивный износ; - разрушение сепараторов разрушения (основная причина потери работоспособности); - раскалывание колец и тел качения.

Критерии работоспособности подшипников качения: - долговечность и динамическая грузоподъемность по усталостному выкрашиванию для подшипников, вращающихся с угловой скоростью рад/с; - статическая грузоподъемность по пластическим деформациям для невращающихся или маловращающихся подшипников с угловой скоростью рад/с.

14. 9 2. 3. Практический расчет (подбор) подшипников качения Условие подбора Номинальная динамическая грузоподъемность Эквивалентная нагрузка на подшипник Номинальный срок службы в миллионах оборотов:

15. 1 МУФТЫ ЛЕКЦИЯ 14 План: 15. 1. Классификация муфт, назначение и методика их выбора

15. 3 МУФТЫ Муфты - это устройства, служащие для соединения валов и передачи крутящего момента. Дополнительное назначение муфт: Ø для выключения и включения исполнительного механизма при непрерывно работающем двигателе (управляемые муфты); муфты Ø для предохранения машины от перегрузки (предохранительные муфты); муфты Ø для компенсации вредного влияния несоосности валов, связанной с неточностью монтажа (компенсирующие муфты); муфты Ø для уменьшения динамических нагрузок (упругие муфты) и т. д. муфты Основная паспортная характеристика муфт - крутящий момент, на передачу которого она рассчитана. Муфты подбирают по ГОСТу по расчётному крутящему моменту: Где - коэффициент режима работы муфты

ВАЛЫ И ОПОРЫ 15. 4 МУФТЫ Классификация Муфты Не расцепляемые Неподвижные (глухие) Упругие Сцепные управляемые Подвижные компенсирующие Свободного хода (обгонные) Жесткие С разрушающимся элементом С металлическим упругим элементом Сцепные самодействующие С неметаллическим упругим элементом Центробежные Предохранительные С не разрушающимся элементом

ВАЛЫ И ОПОРЫ 15. 5 МУФТЫ ГЛУХИЕ МУФТЫ Глухие муфты образуют жесткое и неподвижное соединение валов. К ним относятся втулочные и фланцевые муфты.

ВАЛЫ И ОПОРЫ 15. 6 МУФТЫ КОМПЕНСИРУЮЩИЕ ЖЕСТКИЕ Различают три вида отклонений от правильного взаимного расположения (несоосности) валов: Ø продольное смещение, Ø радиальное смещение или эксцентриситет Ø угловое смещение или перекос Компенсация вредного влияния несоосности валов достигается: 1) за счет подвижности практически жестких деталей компенсирующие жесткие муфты; муфты 2) за счет деформации упругих деталей - упругие муфты

ВАЛЫ И ОПОРЫ 15. 8 МУФТЫ КОМПЕНСИРУЮЩИЕ УПРУГИЕ МУФТЫ - компенсируют несоосность валов; - устраняют резонансные колебания, изменяя жесткость системы - снижают величину кратковременных перегрузок узлов машины. Металлические упругие элементы 1) витые цилиндрические пружины 2) стержни или пакеты пластин 3) пакеты разрезных гильзовых пружин 4) змеевидные пружины

ВАЛЫ И ОПОРЫ 15. 9 МУФТЫ КОМПЕНСИРУЮЩИЕ УПРУГИЕ МУФТЫ Неметаллические упругие элементы Муфта с упругой оболочкой

ВАЛЫ И ОПОРЫ 15. 10 МУФТЫ УПРАВЛЯЕМЫЕ ИЛИ СЦЕПНЫЕ МУФТЫ 1) муфты, основанные на зацеплении (кулачковые и зубчатые); зубчатые 2) муфты, основанные на трении (фрикционные). фрикционные Кулачковая муфта Фрикционные муфты дисковая коническая

ВАЛЫ И ОПОРЫ 15. 11 МУФТЫ АВТОМАТИЧЕСКИЕ ИЛИ САМОУПРАВЛЯЕМЫЕ МУФТЫ предназначены для автоматического разъединения валов в момент, когда параметры работы машины становятся недопустимыми 1) муфты предохранительные 2) центробежные муфты 3) муфты свободного хода Фрикционная роликовая муфта свободного хода

16. 2 СОЕДИНЕНИЯ Разъемные соединения РЕЗЬБОВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ ШЛИЦЕВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ ШПОНОЧНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ КЛЕММОВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ С НАТЯГОМ Неразъемные соединения СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ КЛЕЕВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ ЗАКЛЕПОЧНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ ПАЯНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ

16. 3 Разъемные соединения СОЕДИНЕНИЯ. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ РЕЗЬБОВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ. Классификация: В зависимости от формы резьбовой поверхности: цилиндрические и конические резьбы. В зависимости от формы профиля резьбы: треугольные, упорные, трапецеидальные, прямоугольные, круглые. В зависимости от направления винтовой линии резьбы: правые и левые В зависимости от числа заходов резьбы: однозаходные и многозаходные. В зависимости от назначения резьбы: крепежные, крепежно–уплотняющие, для передачи движения Основной критерий работоспособности – прочность нарезанной части стержня на растяжение

16. 5 СОЕДИНЕНИЯ. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ШПОНОЧНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ Соединения призматическими шпонками Основной критерий работоспособности шпоночных соединений - прочность на смятие и срез. Условие прочности на смятие Допускаемые напряжения смятия - [ см] = 60… 150 МПа Условие прочности на срез: Допускаемые напряжения среза [ ср] = 70… 100 МПа

16. 6 СОЕДИНЕНИЯ. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ СОЕДИНЕНИЯ С НАТЯГОМ Наиболее распространены цилиндрические соединения, в которых одна деталь охватывает другую по цилиндрической поверхности. Достоинства: простота конструкции, хорошее базирование соединяемых деталей; большая нагрузочная способность. Недостатки: сложность сборки и особенно разборки; рассеивание прочности соединения в связи с колебаниями размеров в пределах допусков Прочность соединения обеспечивают натягом, который образуется в выбранной посадке. Значение натяга определяется необходимым контактным давлением pm на посадочной поверхности соединяемых деталей

16. 7 СОЕДИНЕНИЯ. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ Классификация: 1) по взаимному расположению соединяемых элементов: соединения встык; внахлестку; втавр; угловые; 2) по способу сварки: соединения, выполненные дуговой сваркой металлическим электродом; контактной сваркой; 3) по направлению воспринимаемого швом усилия: соединения, выполненные лобовыми швами; фланговыми швами; комбинированными швами.

16. 8 СОЕДИНЕНИЯ. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ Стыковое соединение Тавровое соединение Соединение внахлестку Стыковые соединения проверяют на прочность при растяжении (сжатии) и изгибе. Соединения внахлестку рассчитывают на срез по наименьшей площади сечения, расположенного в биссекторной плоскости прямого угла поперечного сечения шва

МЕХАНИКА 17. 1 Модуль 3 ПРИКЛАДНАЯ МЕХАНИКА СОЕДИНЕНИЯ. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ЛЕКЦИЯ 17 План: 17. 1. Основные положения системы допусков и посадок 17. 2. Система допусков и посадок подшипников качения 17. 3. Посадки шпоночных соединений 17. 4. Допуски формы и расположения поверхностей

СОЕДИНЕНИЯ. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ 17. 2 ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ СИСТЕМЫ ДОПУСКОВ И ПОСАДОК Номинальный размер детали; Действительный размер детали Отверстие Вал Сопряженные детали Зазор Натяг Предельное верхнее отклонение Предельное нижнее отклонение Действительное отклонение Допуск размера Поле допуска Посадка

СОЕДИНЕНИЯ. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ 17. 3 ДОПУСКИ И ПОСАДКИ Обозначение посадок: отклонение для отверстия Ø номинальный размер Ø отклонение для вала основное отклонение квалитет

СОЕДИНЕНИЯ. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ 17. 4 ДОПУСКИ И ПОСАДКИ Обозначение посадок: Две системы образования посадок: посадок 1) система отверстия Ø 2) система вала Ø 19 квалитетов: в порядке понижения нормирования точности 0, 1; 0; 1; 2; 3; . . . ; 17 0, 1; 0; 1 - предназначены для оценки точности концевых мер; 2… 4 - калибров и особо точных изделий; 5… 13 для образования посадок; 14… 17 для свободных размеров

СОЕДИНЕНИЯ. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ 17. 5 ДОПУСКИ И ПОСАДКИ Посадки с натягом: Поле допуска для тонкостенных деталей: Переходные посадки Посадки с зазором:

СОЕДИНЕНИЯ. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ 17. 6 ДОПУСКИ И ПОСАДКИ Посадки подшипников качения Посадки шпоночных соединений Три типа шпоночных соединений: 1) свободное для паза на валу: для паза во втулке: 2) нормальное и соответственно 3) Плотное и соответственно

СОЕДИНЕНИЯ. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ 17. 7 ДОПУСКИ И ПОСАДКИ Допуски формы и расположения поверхностей Виды погрешностей формы и расположения поверхностей: Пример обозначения отклонений формы и расположения поверхностей

17. 8 ДОПУСКИ И ПОСАДКИ СОЕДИНЕНИЯ. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ Шероховатость поверхности Обозначение шероховатости: Виды знаков шероховатости: - вид обработки не устанавливается; - поверхность должна быть образована удалением слоя материала; - поверхность должна быть образована без удаления материала.

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

«ТЮМЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НЕФТЕГАЗОВЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

ИНСТИТУТ ТРАНСПОРТА

Кафедра прикладной механики

ДЕТАЛИ МАШИН И ОСНОВЫ КОНСТРУИРОВАНИЯ

Методические указания по выполнению курсового проекта (работ) и

расчетно-графической работы по дисциплинам «Детали машин и основы

конструирования», «Основы проектирования», «Прикладная механика» для студентов всех специальностей и направлений всех форм обучения

Утверждено редакционно-издательским советом

Тюменского государственного нефтегазового университета

СОСТАВИТЕЛИ: к.т.н., профессор В.Н. Кривохижа,

ассистент С.Ю. Михайлов.

© ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«Тюменский государственный нефтегазовый университет» 2012 г.

Введение

7. Задания на курсовой проект (РГР)

Приложения

Введение

Курсовой проект (работа) по дисциплине является одним из основных видов учебных занятий и формой контроля учебной работы студента.

Курсовое проектирование имеет большое значение в развитии самостоятельных навыков творческой работы студентов и определяет степень практического овладения теоретических курсов «Детали машин и ОК), «Основы проектирования», « Прикладная механика».

Курсовой проект является важной самостоятельной инженерной работой студента, охватывающей вопросы расчёта на прочность, жёсткость, износостойкость, долговечность и другие виды работоспособности деталей машин. Выполнение проекта неизбежно связано с использованием необходимой технической литературы, справочников и прикладных компьютерных программ по проектированию машин.

Целью курсового проектирования является приобретение практических навыков расчета, конструирования и выполнения рабочих чертежей.

При выполнении курсового проекта перед студентом ставятся задачи расчета и конструирования привода общего или специального назначения в соответствии с техническим заданием

Методические указания по выполнению курсовых проектов и РГР по дисциплинам « Детали машин и ОК», «Основы проектирования», «Прикладная механика» предназначены оказать помощь студентам в выполнении курсовых проектов (РГР) в соответствии с требованиями ЕСКД.

1. Выбор задания курсового проекта (РГР)

В данные методические указания включены 10 заданий на курсовое проектирование, которые содержат: кинематическую схему привода, график нагрузки, величины заданных параметров. Каждое из 10 заданий всех типов проектов содержит 10 вариантов

Каждый студент получает и выполняет индивидуальное задание в соответствии со своим шифром. Номер задания соответствует последней цифре шифра студента, а номер варианта – предпоследней.

2. Типовая структура и требования к содержанию разделов

Проект по курсу должен состоять из пояснительной записки объемом не менее 35-40 страниц рукописного или печатного текста на стандартных листах писчей бумаги формата А4 (210 х 297 мм 2) и чертежей.

В проекте по курсам « Детали машин и ОК», «Основы проектирования», для студентов механических и маши­ностроительных специальностей надлежит выполнить 2,5 листа чер­тежей формата А1 (594X841 мм 2), из которых один лист - установоч­ный (общий вид привода), один лист - сборочный чертёж редуктора и 0,5 листа - рабочие чер­тежи двух деталей редуктора (зубчатое или червячное колесо, червяк, вал » т. п.).

Графическая часть курсового проекта с соблюдением требований ЕСКД выполняется карандашом на ватмане.

Возможно выполнение чертежей на компьютере с использованием программ компьютерной графики и с последующей распчаткой чертежа на плоттере.

При выполнении чертежей следует применять масштабы, установленные стадартом: 1:1, для уменьшения – 1:2; 1:2,5; 1:4 и т.д., для увнеличения- 2:1; 2,5:1; 4:1 и т.д.

В Расчетно- графической работе по курсу «Прикладная механика»

студенты выполняют графическую часть в объеме 1 листа чертежей формата А1 (сборочный чертеж редуктора)

Пояснительная записка начинается с титульного листа.

Введение.

1. Кинематический расчет привода.

2. Расчет ременной (цепной) передачи.

3. Расчет зубчатой передачи.

4. Эскизное проектирование.

5. Конструирование зубчатых колес.

6. Расчет соединений.

7. Подбор подшипников качения на заданный ресурс.

8. Конструирование корпусных деталей редуктора.

9. Расчет валов на сопротивление усталости и статической прочности.

10. Выбор смазочных материалов и системы смазки.

11. Расчет муфт.

12. Порядок сборки редуктора.

Список использованной литературы.

1) Определяется требуемая мощность и требуемая частота вращения вала электродвигателя и осуществляется выбор его по каталогу. При этом определяются: мощность на выходном валу привода рабочей машины; частные значения к.п.д. отдельных видов передач или других устройств, общий к.п.д., частота вращения приводного вала, передаточные числа передач.

Электродвигатель следует подбирать по каталогу чаще всего с номинальной мощностью, превышающей расчетную, но при этом допускается перегрузка до 8% при постоянной и до 12% при переменной нагрузке.

Кроме того, при выборе электродвигателя необходимо иметь в виду, что тихоходный электродвигатель при равной мощности тяжелее и больше по габаритам, чем быстроходный.

2) Определяется общее передаточное число привода и осуществляется его разбивка по ступеням передач с уточнением частных значений передаточных чисел.

3 Определяются частоты вращения и вращающие моменты на валах

Расчеты ременной (цепной) и зубчатой передач рекомендуется проводить с учетом примеров, приведенных в учебнике М.Н Иванов, В.А. Финогенов « Детали машин». Можно использовать Методические указания по расчету передач, разработанных преподавателями кафедры.

Раздел » Эскизное проектирование» должен состоять из следующих подразделов:

1.Проектные расчеты валов;

2. Выбор типа и схемы установки подшипников;

3. Составление компоновочной схемы

Эскизная компоновка редуктора выполняется с вычерчиванием в зацеплении рассчитанных передач, валов, подшипниковых узлов, размещенных в стенках корпуса, деталей, необходимых для предотвращения или ограничения осевого перемещения зубчатых (червячных) и устанавливаемых с учетом технологических зазоров.

Эскизная компоновка позволяет определить расстояния между опорами вала и между опорой и срединой ступицы муфты, шкива колеса, необходимые при составлении расчетных схем при проверке подшипников на ресурс и валов на усталостную прочность.

Пример эскизной компоновки конически-цилиндрического редуктора приведен на рис. 1

Рис.1 Пример эскизной компоновки конически-цилиндрического редуктора

В разделе «Подбор подшипников качения на заданный ресурс» необходимо составить расчетную схему и определить суммарные реакции в опорах и затем проверить выбранные подшипники на динамическую грузоподъемность.

Пример расчетной схемы при проверке подшипников на динамическую грузоподъемность ведущего вала двухступенчатого цилиндрического редуктора приведен на рис.2.

Рис.2 Пример расчетной схемы при проверке подшипников на динамическую грузоподъемность ведущего вала двухступенчатого цилиндрического редуктора

В разделе « Расчет шпонок» следует учесть, что стандартные призматические шпонки выбираются по окончательно принятым диметрам валов. Длина шпонок принимается с учетом ширины ступиц зубчатых (червячных) колес, шкивов, звездочек. Подобранные шпонки проверяются по напряжениям смятия.

Проверочный расчет вала на усталостную прочность заключается в определении запасов сопротивления усталости в опасном сечении и сравнении их с допускаемыми запасами..

На рис. 3 представлена в качестве примера расчетная схема ведомого вала цилиндрического редуктора с прямозубыми колесами, нагруженного вращающим моментом Т , окружной силой F t , радиальной F r и консольной силой, действующей на вал со стороны муфты, F M

Рис.3 Расчетная схема ведомого вала цилиндрического редуктора с прямозубыми колесами

4. Примерные нормы времени на выполнение работы

На один лист формата А1 отводится 20 часов работы студента из фонда »Самостоятельная работа студентов». Время, планируемое на пояснительную записку, входит в упомянутые выше 20 часов на лист, ибо записка готовится параллельно с выполнением листов.

5. Требования к оформлению работы

Пояснительную записку оформляют в соответствии с ГОСТ 2.106-96 на основе черновой записки, составленной в процессе проектирования.

Лицевую часть обложки пояснительной записки оформляют как титульный лист (прил.1). На всех листах пояснительной записки выполняется основная надпись для текстовых конструкторских документов (прил,2); на первых листах всех разделов- форма 2, на последующих листах – форма 2а.

Текстовая часть пояснительной записки выполняется на листах формата А4 с соблюдением полей: слева 25 мм, справа 10мм, сверху и снизу 20 мм.

В начале пояснительной записки приводят содержание, которое делится на разделы и подразделы. Каждый раздел должен иметь порядковый номер, обозначаемый арабскими цифрами (кроме содержания и списка литературы). Разделы могут содержать подразделы, разделенных точкой. Наименование разделов и подразделов записывают в виде заголовка строчными буквами (с прописной заглавной буквой. В конце названия разделов (подразделов) точка не ставится, например:

1. Кинематичекий расчет привода

Основной текст пояснительной записки должен содержать все расчеты, необходимые для выполнения проекта. Стиль изложения должен быть предельно точным, язык – строгим и простым. Изложение должно вестись от первого лица множественного числа. Например, нужно писать: принимаем, вычисляем и т.д.

Достаточная точность машиностроительных расчетов: для сил - в десятке чисел Н, для моментов - в десятых долях чисел Н∙м и для напряжений - в десятых долях чисел МПа; при этом 0,5 и больше считается за единицу, а меньшая дробь отбрасывается. Для линейных размеров в миллиметрах берут только целые числа, . Лишь в особых случаях нужна большая точность - до десятых и даже до сотых долей миллиметра, например, при конусах, винтовой нарезке и в профилировании зубьев.

При технических расчетах следует брать π = 3,14; π 2 = 10; g = 10 (если ускорение силы тяжести g в м/с 2); π/32 = 0,1; π/64 = 0,05; π/16= 0,2 и т. д.

Расчет рекомендуется писать как в целях облегчения проверки его самим автором или другим лицом, так и во избежание ошибок в такой форме: сначала должна быть написана формула в буквах; затем ту же формулу без всяких алгебраических преобразований пишут в цифрах; после этого пишется результат вычисления. Например, при определении делительного диаметра зубчатого колеса расчет следует писать так: d = z∙m = 5∙20 = 100 мм, где z - число зубьев а, a m - модуль зацепления. Расчет следует оформить с достаточно ясными заголовками, в опреде­ленном порядке, с необходимым пояснительным текстом, сопровождать эскизами рассчитываемых деталей, а также схемами сил и эпюрами моментов, действующих на эти детали.

Все расчетные формулы и уравнения записывают с перечнем и расшифровкой буквенных обозначений величин, размерностью. После записи и расшифровки формулы приводят материал по выбору или определению всех величин, входящих в данную формулу.

В случае повторения формулы в последующих расчетах записывать ее в общем виде и давать повторно расшифровку не следует, достаточно сослаться на страницу пояснительной записки, где раннее была приведена эта формула.

Приступать к вычерчиванию необходимо сейчас же, как только предварительный расчет даст достаточно данных для чертежа. Чертеж и расчет должны производиться параллельно, таким образом, чтобы расчет лишь немного опережал чертеж, иначе неизбежны ошибки, которые могут быть выявлены лишь впоследствии, что повлечет за со­бой большую потерю труда и времени. Поэтому следует придержи­ваться правила: все полученные расчетом размеры немедленно прове­рять путем нанесения их на чертеж.

При проектировании машин и их деталей и при выполнении чер­тежей необходимо руководствоваться ГОСТами на чертежи в машино­строении.

Однако рекомендованные ЕСКД упрощенные и условные изображения, как, например, для резьбовых деталей и подшипников качения, при учебном проектировании с учебно-методической точки зре­ния недопустимы, так как студенты должны изучить не только конструк­цию и назначение деталей и узлов, но и взаимодействие их в машине.

Число проекций должно быть минимальным, но с тем условием, чтобы ясность в чертежах устройства машины, а также ее узлов и деталей была полная. В простейших случаях, например для тел вращения, достаточно двух проекций, а иногда даже одной. На машиностроительных чертежах особенно важны разрезы, выяс­няющие внутреннее устройство машины, ее узлов и деталей.

Масштаб чертежей по возможности должен быть выбран 1:1, при невозможности использования этого масштаба допускается меньший масштаб, выбираемый по ГОСТ 2.302-01..

На чертежах общих видов должны быть указаны размеры: габаритные; присоединительные (например, диаметры и длины выступающих концов валов и др.); характеризующие сборочную единицу (например, межосевые расстояния и др.).

На сборочном чертеже редуктора также должна быть приведена его техническая характеристика и технические требования по сборке, регулировке, испытаниям, консервации и т. д.

Чертежи сопровождаются спецификацией, которая относится к текстовым документам и оформляется на листах формата А4 в соответствии с ГОСТ 2. 108-68 (прил.3) Листы спецификации прикладывают к пояснительной записке.

Чертежи деталей должны быть вычерчены по возможности в натуральную величину в необходимом количестве проекций и с необходимыми разрезами. Чертежи деталей, имеющих малые размеры, рекомендуется выполнять в увеличенных масштабах. На чертеже каждой детали указывают: все необходимые для ее изготовления размеры; предельные отклонения размеров, формы и расположения поверхностей; шероховатость поверхностей: материал, предельные значения твердости.

На чертежах зубчатых, червячных колес и червяков (правом верхнем углу) должны быть приведены таблицы основных параметров, необходимых для изготовления и контроля.

Основная надпись на всех чертежах проекта выполняется в соответствии с формой 1 ГОСТ 2.104-90, которая представлена в прил.2.

Рекомендуется выполнение проекта в электронном виде с последующей распечаткой на принтере или плоттере. Минимальный формат распечатки чертежей в данном случае должен быть не менее А3 (297*420 мм 2). Студент на защите проекта должен иметь при себе дискеты с записью пояснительной записки в системе «Word”, графической части в системе «AutoCad» или «Компас» и выполнять в присутствии преподавателя необходимую корректировку чертежей в электронном виде

Более подробные указания по выполнению чертежей и пояснительной записки приведены в соответствующей литературе.

Примеры чертежей представлены на рис 4,5,6

Рис.4 Общий вид привода

Рис.5. Двухступенчатый цилиндрический редуктор

Рис. 6 Чертеж цилиндрического зубчатого колеса

6. Порядок защиты работы, критерии оценок

Выполненный курсовой проект рецензируется преподавателем кафедры, после чего допускается к защите на комиссии, назначенной заведующим кафедрой. На защите студент должен показать знания теории, должен уметь объяснить методику расчетов, выполненных в процессе проектирования, знать назначение и работу всех деталей узлов, определение действующих сил, напряжений в деталях, а также объяснить конструкцию разработанных им механизмов и узлов. Кроме того необходимо рассмотреть сборку и регулировку узлов и обосновать выбор условий смазки трущихся поверхностей. При защите курсового проекта по деталям машин нужно давать четкие ответы на такие вопросы, как определение действительных и допускаемых напряжений в различных сечениях вала; характер повреждения зубьев зубчатых и червячных колес; распределение напряжений в шпоночных и шлицевых соединениях; особенности расчета подшипников качения на динамическую грузоподъемность; обоснование выбора материала деталей, допусков и посадок, знаков шероховатости; обоснование выбора принятых коэффициентов запаса прочности и многие другие вопросы, относящиеся к курсу деталей машин и основам конструирования. Курсовой проект оценивается дифференцированной оценкой. При оценке проекта учитывается качество выполнения графической части, грамотность оформления пояснительной записки и правильность ответов на вопросы.

Введение

Машина – устройство предназначенное для выполнения требуемой полезной работы, связанной с процессом производства или же с преобразованием энергии или информации.

Механизм - система подвижных соединений тел предназначенных для преобразования движения.

По характеру рабочего процесса и назначения машины делятся на четыре класса:

Первый класс - машины-двигатели, преобразующие виды энергии в механическую (ДВС, турбины и т.п.).

Второй класс - машины преобразователи, преобразующие механическую энергию, полученную от машины двигателя в другой вид (электромашина-генератор тока).

Третий класс – машины орудия (рабочие машины) для технологических процессов, связанных с изменением форм, свойств материалы

Четвертый класс - транспортирующие машины (автомобили, тракторы, конвейеры, подъемные краны и т.п.)

Отдельную группу составляют машины-автоматы, которые без участия человека выполняют все рабочие ми вспомогательные операции технологического процесса.

Машина состоит из деталей.

Деталь - такая часть машины, которую изготавливают без сборочных операций.

По назначению детали условно делятся:

Детали соединений (болты, винты, шестерни, звездочки, шкивы. Валы и муфты и т.п.)

Детали установочные сборочных единиц (картеры, корпуса и др.).

Узел представляет законченную сборочную единицу, состоящую из ряда деталей, имеющих общее функциональное назначение.

Сборочная единица - изделие, состоящее из нескольких деталей, соединенных между собой с помощью сборочных или монтажных операций и имеющих общее функциональное назначение (подшипник, редуктор и др.)

Изучение взаимодействия этих деталей, критериев их работоспособности, выбор материалов - основа курса «Детали машин».

Во второй части курса «Основы конструирования» изучаются рациональные принципы и приемы расчета и конструирования, как отдельных деталей, узлов так и машины в целом.

Конструирование это творческий процесс, в результате которого из различных бесполезных деталей получается полезная машина или механизм необходимый людям.

К какой же конструкции машины необходимо стремиться? В связи с этим интересны требования высказанные конструктором самолетов Яковлевым.

Машина должна соответствовать пяти принципам- быть полезной, прочной, простой, понятной, приятной. И в хорошей конструкции всегда можно найти в той или иной мере выражение отмеченных принципов. В самолете, Эйфелевой, телевизионной Останкинской башне можно обнаружить привлекательность пол форме, рациональность геометрических соотношений в сочетании с законами сопромата т.п.

Основные критерии работоспособности и расчета деталей машин – прочность, жесткость, износостойкость, коррозийная стойкость, теплостойкость, виброустойчивость.

Прочность способность детали сопротивляться разрушению или возникновению недопустимых пластических деформаций. Прочность бывает статическая и усталостная.

Жесткость – способность детали сохранять форму и размеры под нагрузкой.

Износостойкость – свойство материала оказывать сопротивление изнашиванию.

Изнашивание – процесс постепенного изменения размеров детали в результате трения.

Коррозионная стойкость – способность сопротивляться влиянию коррозии.

Коррозия – процесс постоянного разрушения поверхностных слоев материала в результате окисления.

Теплостойкость – способность детали работать в диапазоне заданных температур в течение заданного срока службы.

Виброустойчивость – способность детали не разрушаться при работе в определенном диапазоне вибрации.

Кроме того конструкция деталей должна допускать изготовление их из недорогих материалов, отвечать принципам унификации и взаимозаменяемости.

Все основные требования в конечном счете можно свести к двум требования_ машина должна быть надежной и экономичной.

Под надежностью понимают свойство деталей машины выполнять функции сохраняя свои эксплутационные характеристики во времени. Различают три периода от которых зависит надежность: конструирование, изготовление, эксплуатация машины.

Недостаточно продуманная на этапе проектирования конструкция не может быть надежной при её использовании.

Не обеспечение при изготовлении машины требований конструктора приведет к снижению надежности машины.

Можно хорошо сконструированную и хорошо изготовленную машину сделать малонадежной если не соблюдать заложенные конструктором требования по правилам эксплуатации, обслуживанию и т.п.

Надежность включает понятия:

Безотказность;

Ремонтопригодность;

Долговечность.

Безотказность- свойство машины сохранять работоспособность в течении определенного времени. Основным показателем является –вероятность безотказной работы. Количественная оценка базируется на статистических данных, которые собираются в период экспериментальной отработки и эксплуатации машины. Вероятность всегда меньше единицы. В соответствии с положениями теории о вероятности проявления нескольких независимых событий надежность сложного изделия равна произведению надежности отдельных элементов. Из этого можно сделать вывод:

Надежность сложной машины всегда будет меньше надежности самой надежной детали входящей в конструкцию машины;

Чем больше деталей, тем меньше надежность.

Так, если машина состоит из 100 сборочных единиц, надежность каждой из которых составляет 0,99 , то надежность машины F(t)= 0,99 100

Отказом, в общем виде, это нарушение работоспособности машины. Отказы следует отличать от неисправности, когда не обеспечивается хотя бы один показатель машины, но сохраняется её основная функция (автомобиль гремит, но везет). При этом необходимо иметь ввиду, что редкие отказы машины еще не показатель высокой надежности, так как в конечном виде не страшен сам отказ, а страшны его последствия (Чернобыль, падение самолета и т.п.)

В теории надежности используются в связи с отказами два понятия: функциональная и параметрическая надежность.

Функциональная - это когда машина продолжает выполнять свои основные функции (спущенное колесо, пробит бензобак и т.п.)

Параметрическая – когда в результате отказа машина не выполняет определенных параметров, которые необходимы для её полноценного функционирования.

Ремонтопригодность - характеризуется вероятностью восстановления работоспособности машины в заданное время и средним временем восстановления.

Чаще всего не страшен сам по себе отказ, как важно его быстрое устранение.

Требование повышения ремонтопригодности машины диктуется в любой отрасли промышленности, но в некоторых стоит на первом месте, потому что задержка в устранении отказа ведет к потере качества, а иногда и к аварии.

T p = T 1 + T 2 ,

T 1 -время поиска отказа; T 2 -время устранения отказа.

Для практики важно уменьшение обеих составляющих. Но часто время восстановления занимает в несколько десятков раз меньше, чем поиск, для которого требуется высокая квалификация и приборы. Для сокращения времени поиска необходимы схемы поиска неисправности, диагностики.

Сокращение времени восстановления достигается блочным ремонтом, резервированием, взаимозаменяемостью и т.п.

Долговечность-свойство машины сохранять работоспособность до наступления предельного состояния, т.е. состояния при котором дальнейшая эксплуатация невозможна. Количественно показателем надежности является ресурс или срок службы.

Обработка большой статистики надежности различных объектов выявили для всех систем единую качественную зависимость вероятности отказов от времени эксплуатации.

Выделяются три стадии рис.

Из рассмотренного выше можно сформулировать кратко требование к идеальной машине.

Машина должна в целом быть равнопрочной, равнонадежной, иметь ресурс, совпадающий с моральным ресурсом, когда машину не экономично ремонтировать и восстанавливать, а дешевле отправить в металлолом.

Блок 1. Соединения деталей

Детали, составляющие машину, связаны между собой тем или иным способом. Эти связи можно разделить на подвижные (шарниры, подшипники, зацепления) и неподвижные (резьбовые, сварные, шпоночные). Неподвижные связи в технике называют соединениями.

По признаку разъемности все виды соединений можно разделить на разъемные и неразъемные. Разъемные соединения позволяют разъединять детали без их повреждения. К ним относятся резьбовые, штифтовые, клеммовые, шпоночные, шлицевые и профильные соединения. Неразъемные соединения не позволяют разъединить детали без их повреждения. Применение неразъемных соединений обусловлено технологическими и экономическими требованиями. К этой группе соединений относятся заклепочные, сварные и соединения с натягом.

Основным критерием работоспособности и расчета соединений является прочность. Необходимо стремиться к тому, чтобы соединение было равнопрочным и с соединяемыми деталями.

Учреждение образования

«БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

ДЕТАЛИ МАШИН И ОСНОВЫ КОНСТРУИРОВАНИЯ

Учебное пособие по курсовому проектированию для студентов специальностей

1-08 01 01, 1-36 01 08, 1-36 05 01, 1-36 06 01, 1-36 07 01, 1-43 01 06, 1-46 01 01, 1-46 01 02, 1-47 02 01, 1-48 01 01, 1-48 01 02, 1-48 01 04,

1-48 01 05, 1-48 02 01, 1-57 01 01, 1-57 01 03

очной и заочной форм обучения

УДК 621.80076.50 ББК 34.441

Составители:

доцент А.Ф. Дулевич, ассистент С.А. Осоко, ассистент А.М. Лось, доцент Ф.Ф. Царук, доцент С.Е. Бельский

Рецензенты:

Доктор техн. наук, заведующий кафедрой «Сопротивление материалов и деталей машин» БГАТУ А.Н. Орда;

кандидат техн. наук, доцент кафедры метрологии и стандартизации БГУИР А.Г. Архипенко;

Детали машин и основы конструирования: Учеб. пособие по курсовому проек-

1-48 01 02, 1-48 01 04, 1-48 01 05, 1-48 02 01, 1-57 01 01, 1-57 01 03 оч. и заоч.

форм обучения /Сост. А.Ф. Дулевич и др. – Мн.: БГТУ, 2005. – 160 с.

ISBN 985-434-297-2.

В пособии излагаются методики и последовательность кинематического и силового расчета привода, проектного и проверочного расчета основных механических передач, валов, подшипников и шпоночных соединений, вопросы выбора конструкций основных элементов редуктора и нормирования точности геометрических параметров деталей и их сопряжений, а также основные требования к оформлению конструкторской документации курсового проекта.

УДК 621.80076.50ББК 34.441

ВВЕДЕНИЕ

Для развития навыков проектирования и приложения теоретических знаний предпочтительны объекты, которые не только широко распространены и имеют большое практическое значение, но

и не подвержены в обозримом будущем моральному старению. Этими свойствами в полной мере обладают объекты, изучаемые в курсе «Детали машин и основы конструирования», они также присущи всем современным машинам, механизмам, приборам, эксплуатирующимся в любых условиях – от глубин океана до космоса.

Курс «Детали машин и основы конструирования» является общетехнической дисциплиной, которую изучает большое количество студентов высших учебных заведений.

Обучение методике конструирования механических приводов технологического оборудования, а также деталей и сборочных единиц, встречающихся в большинстве машин, невозможно без изучения чертежей существующих конструкций, узлов и деталей.

Это пособие в систематизированном виде содержит наиболее распространенные типовые конструкции соединений узлов и деталей машин, что позволит студентам успешно выполнить графическую часть курсовых и дипломных проектов.

Материал в пособии представлен в том порядке, в котором он изучается в учебных дисциплинах по учебному плану. В качестве иллюстраций приведены, по возможности, простые схемы, содержащие основные черты конструкции и позволяющие понять условия работы

и расчета деталей. Конструкцию деталей студенты дополнительно изучают на лабораторных занятиях и при курсовом проектировании.

1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

1.1. Цели и задачи проектирования

Целью выполнения курсового проекта (КП) является приобретение первых инженерных навыков по расчету и конструированию типовых механизмов, узлов и отдельных деталей машин, на основе ранее полученных теоретических знаний по общеобразовательным и общетехническим дисциплинам.

Основными задачами курсового проекта являются:

ознакомление с научно-технической литературой по теме курсового проекта;

изучение известных аналогичных машин и механизмов с анализом их достоинств и недостатков;

выбор оптимального варианта конструкции с учетом требований технического задания;

выбор материала и выполнение необходимых проектных и проверочных расчетов с целью обеспечения технических характеристик проектируемого объекта;

выбор и обоснование необходимой точности изготовления деталей и узлов, шероховатости поверхностей, допусков и посадок размеров, форм и расположения;

выполнение графической части КП в соответствии с требованиями ЕСКД.

1.2. Основные этапы разработки конструкторской документации

В соответствии с требованиями ГОСТ 2.103 «Стадии разработки» предусмотрены следующие этапы разработки конструкторской документации:

техническое задание;

техническое предложение;

эскизный проект;

технический проект;

рабочая конструкторская документация.

Техническое задание (ТЗ) выдается заказчиком.

Техническое предложение (ТП) разрабатывается на основании ТЗ исполнителем по согласованию с заказчиком и в него входит: со-

вокупность документов по обоснованию технической и техникоэкономической целесообразности разработки изделия с учетом требований ТЗ. ТП утверждается заказчиком исполнителем.

Эскизный проект предполагает разработку комплекса документации, дающей общее представление о конструкции и принципе работы устройства в целом и техническом решении его отдельных деталей и узлов. Эскизный проект является основой для дальнейшей разработки технического проекта и рабочей конструкторской документации.

Технический проект – совокупность конструкторских документов, которые должны содержать окончательные технические решения, дающие полное представление об устройстве разрабатываемого изделия, и исходные данные для разработки рабочей документации.

Технический проект после согласования и утверждения в установленном порядке служит основанием для разработки рабочей конструкторской документации.

Рабочая конструкторская документация предназначена для изготовления деталей и узлов, которые должны выполнять свои функции и обеспечивать работоспособность устройства в целом.

Ограниченность времени, отводимого на выполнение курсового проекта, приводит к необходимости совмещать и сокращать объем разрабатываемой документации.

На основании расчетов, перечень и содержание которых указаны в задании на проектирование, определяется конструкция устройства и разрабатывается общий вид изделия в виде эскизного проекта.

На основании эскизного проекта, с учетом внесенных при дальнейшей проработке уточнений и изменений, на листе ватмана карандашом либо на компьютере (по согласованию с преподавателем) выполняется сборочный чертеж устройства. Кроме сборочного чертежа устройства студенты выполняют сборочный чертеж привода, узлов и рабочие чертежи деталей, оговариваемые в задании на курсовое проектирование.

Все расчеты, описания и приложения оформляются в виде пояснительной записки к курсовому проекту, которая выполняется в соответствии с ГОСТ 2.105 и СТП 05-11.

1.3. Основные требования к эскизному проекту

На основании результатов кинематического и прочностного расчетов на миллиметровой бумаге, в масштабе 1:1, выполняется эскизный проект. Он начинается с нанесения осевых линий валов с уче-

том межосевых расстояний и диаметров вершин и размеров зубчатых колес. Вычерчивают валы по посадочному диаметру внутреннего кольца подшипника без обозначения их размеров по длине, наносят габаритные размеры предварительно выбранных подшипников. Детали механизма следует располагать в корпусе компактно, более полно используя его пространство.

В дальнейшем прорабатывают конструкции отдельных деталей, выбирают способы соединения их с другими элементами механизма. При этом необходимо определить:

способы установки валов в подшипниках;

крепление зубчатых колес на валах, подшипников – на валах и в корпусе;

способы регулировки зазоров в подшипниках;

способы и устройства для смазки подшипников и передач;

виды и конструктивное оформление несущих деталей.

Конструкция проектируемого механизма должна обеспечивать возможность его сборки и разборки, свободный доступ для регулировки, настройки отдельных узлов и замены деталей. Предпочтителен узловой метод сборки, при котором отдельные детали собираются в узлы, а из них собирается механизм. Например, на валу монтируются зубчатые колеса, подшипники качения, дистанционные втулки, а затем собранный узел устанавливается в корпусе.

Тип и способ изготовления корпусных деталей выбирается в зависимости от объемов производства. При серийном производстве целесообразно корпуса выполнять литыми, штампованными или прессованными (из пластмасс), а при индивидуальном или мелкосерийном производстве – сварными или сборными. При проектировании разъемного корпуса необходимо предусмотреть элементы, обеспечивающие фиксацию взаимного положения корпусных деталей и соосность отверстий под подшипники.

При выборе конструкции необходимо изучить известные технические решения и выполнить их анализ, максимально использовать унифицированные детали и узлы. Для повышения технологичности и уменьшения трудоемкости изготовления конструкции следует сокращать номенклатуру используемых стандартных и нормализованных деталей и узлов, а также используемых материалов. Везде, где возможно, следует применять в деталях форму тел вращения, технологически более простую в изготовлении.

Для наиболее удачного размещения деталей и узлов рекоменду-

ется рассмотреть несколько вариантов конструкции проектируемого устройства. При этом возможны существенные изменения первоначально разработанной конструкции и выполненных расчетов. В качестве окончательного варианта конструктивного решения выбирается наиболее удачная эскизная проработка проектируемого устройства, обеспечивающая минимальные массово-геометрические параметры и максимальную экономичность в эксплуатации.

1.4. Требования к сборочному чертежу механизма

Сборочный чертеж механизма выполняется на основании его эскизного проекта карандашом на листе формата А1. Либо с использованием средств компьютерной графики (по согласованию с преподавателем). Чертеж должен содержать минимальное необходимое число проекций, видов, разрезов, сечений и невидимых линий, дающих полное представление о его конструкции и принципе работы. Допускается на сборочном чертеже упрощенно показывать крепежные детали, резьбы и ее элементы (фаски, сбег, недорезы), а также не показывать мелкие фрагменты деталей и соединений: фаски, проточки, скругления и углубления. При использовании большого количества крепежных деталей одного типа и размера можно подробно изобразить только одно место соединения, а остальные показать штрихпунктирными линиями. На чертеже показать следующие фрагменты методом сечений, выносок или невидимыми линиями: на виде сверху бобышки под крышки подшипников и стенку основания корпуса; отверстие под фундаментный болт; установку болтов крепления крышки корпуса к основанию корпуса у подшипников (d 1 ) и прочие болты (d 2 ); крепление крышки подшипника к корпусу (d 3 ); крепление смотровой крышки к корпусу (d n ); установку смотровой крышки, рым–болта, сливного отверстия, маслоуказателя, отдушины, штифта; зубчатое или червячное зацепление; шпоночное соединение; конструкцию подшипников и крышку подшипников с уплотнениями в них; способ смазки зацепления и подшипников; уровень масла.

Сборочный чертеж кроме графического изображения разрабатываемого изделия, должен содержать необходимые размеры, уровень смазки в корпусе, номера позиций спецификации узлов (сборочных единиц) и деталей, входящих в изделие, технические требования к сборке и регулировке, его техническую характеристику.

К размерам, указываемым на сборочном чертеже, относятся: га-

баритные, межосевые, посадочные, установочные и присоединительные (размеры опорной поверхности, ее толщина, размещение в ней крепежных отверстий и их диаметр, длина и посадочный диаметр входных и выходных валов), размеры для транспортировки, а также справочные.

Номера позиций спецификации выполняют на полках линийвыносок, которые располагаются параллельно основной надписи вне контура изображения детали (узла), и группируют в колонку или строчку по возможности на одной линии. Для группы крепежных деталей, относящихся к одному соединению, допускается использовать одну линию-выноску. В этом случае полки для номеров позиций располагают колонкой и соединяют тонкой линией.

Технические требования помещают на поле чертежа над основной надписью в виде столбца, по ширине не превышающего основной надписи. Каждая позиция технических требований нумеруется и начинается с новой строки. Запись ведется сверху вниз. Технические требования содержат сведения, не отраженные на чертеже. К ним относятся:

указания размеров, относящихся к справочным;

предельные отклонения размеров, формы и расположения поверхностей, которые должны быть выдержаны при сборке;

требования к точности монтажа (допустимые осевые и радиальные зазоры, биения и т.п.);

указания о маркировке и клеймении;

правила транспортировки и хранения;

особые условия эксплуатации;

тип смазки подвижных соединений;

способы стопорения резьбовых соединения;

требования по обработке (покраске) поверхностей;

требования по обкатке изделия и защите (ограждении) опасных мест.

Техническая характеристика размещается на свободном поле

чертежа (отдельно от технических требований), имеет самостоятельную нумерацию и снабжается заголовком «Техническая характеристика». Она содержит дополнительные сведения об изделии. Например, для редуктора может содержать сведения о передаваемой мощности, передаточном числе, частоте вращения валов, крутящем моменте на выходном валу и т.д.

К сборочному чертежу прилагается текстовой документ – спецификация, которая выполняется в соответствии с ГОСТ 2.108 на листах формата А4 и оформляется в виде приложения к пояснительной записке. Форма первого листа спецификации представлена в приложении 7 рис. 4.

В соответствии с ГОСТ 2.108 в спецификации предусмотрено 8 разделов, однако в курсовом проекте обычно достаточно 3–4 раздела: «Документация», «Сборочные единицы», «Детали», «Стандартные изделия», «Материалы». Указанные наименования разделов записываются в графе «Наименование».

В графе «Поз.» спецификации указывают порядковый номер составного элемента разработанного устройства. Этот номер соответствует позиции элемента на сборочном чертеже. В графе «Формат» указывают форматы документов, обозначения которых записывают в графе «Обозначение». В графе «Зона» указывают обозначения зоны, в которой находится номер позиции. Разбивка чертежа на зоны производится по ГОСТ 2.104. В графе «Обозначение» указывают шифр чертежа элементов изделия. Для стандартных изделий эта графа не заполняется. В графе «Наименование» указывают наименование изделий; для стандартных изделий, кроме наименования, указывают условное обозначение в соответствии со стандартом.

1.5. Требования к чертежу общего вида привода

Чертеж общего вида привода выполняется на основании расчетов всех передач привода и сборочного чертежа механизма карандашом либо выводится на графопостроителе с помощью вычислительной техники на листе формата А1 (по согласованию с преподавателем). На чертеже общего вида привода должна быть показана рама, смонтированные на ней все составные элементы, привода (электродвигатель, редуктор, натяжные устройства, опоры открытых передач) и приводной вал рабочего органа привода на опорах. Рама выполняется в виде сварной конструкции из стандартных профилей (швеллер, уголок, тавр, двутавр, лист, полоса). Число изображений должно быть минимальным (как правило, два: вид сверху и вид сбоку, позволяющий более полно показать конструкции приводного вала и рамы привода, опор, натяжных устройств, муфты и т.д.), но достаточным для получения представления об изделии в целом. Чертеж общего вида выполняется с упрощениями, которые устанавливаются ГОСТ 2.109

на оформление чертежей, но при этом должна быть понятна конструкция устройства, взаимодействие составных частей и принцип работы привода. При использовании большого количества крепежных деталей одного типа и размера подробно изобразить только одно место соединения, а остальные показать штрихпунктирными линиями. На чертеже показать следующие фрагменты методом сечений, выносок или линиями невидимого контура: конструкция рамы привода и расположение ее составных частей; крепления рамы к фундаменту; крепление электродвигателя, редуктора и опор к раме; конструкции муфты, натяжных устройств, опор открытых передач и приводного вала привода; крепление элементов открытых передач к валам; вид открытых передач.

Чертеж общего вида привода кроме графического изображения должен содержать необходимые размеры, номера позиций сборочных единиц и деталей привода, технические требования по монтажу и регулировке, техническую характеристику привода, схемы расположения болтов крепления рамы к фундаменту и крепления всех элементов привода к раме.

К размерам, указываемым на чертеже общего вида, относятся: габаритные; межосевые; посадочные; наибольшие размеры элементов открытых передач привода; установочные и присоединительные (размеры опорных поверхностей рамы и сборочных единиц, установленных на раме, расстояние между крепежными болтами и их расположение относительно осей сборочных единиц и границ рамы, высоту рамы и размещения осей валов всех передач привода относительно рамы).

Для возможности монтажа привода на чертеже справа над основной надписью в уменьшенном масштабе выполняются схемы расположения болтов крепления рамы к фундаменту и крепления элементов привода (двигателя, редуктора, опор открытых передач и рабочего приводного вала) к раме. На схемах указать: места расположения отверстий под болты, их диаметр и количество; оси электродвигателя, редуктора, всех валов, в том числе и рабочего вала привода, с текстовыми надписями, а также координатные размеры между ними.

Номера позиций спецификации выполняют на полках линийвыносок, требования к которым аналогичны изложенному в п. 1.4.

К чертежу общего вида привода прилагается текстовой документ – спецификация, которая оформляется аналогично изложенному

в п.1.4.