В современном производстве окон наиболее важным элементов является оконный профиль – именно от его характеристик и стоимости зависит качество окон и прибыль владельца данного бизнеса. Компания «РУСМИР инжиниринг» уже больше 15 лет осуществляет поставку линий по производству профилей известнейших мировых производителей в разные уголки страны, постоянно расширяя географию сотрудничества. Накопившийся за это время опыт позволяет помогать всем нашим клиентам в принятии правильных решений относительно запуска серийного производства профилей и создания эффективного бизнеса по его производству. Ниже мы рассмотрим основные особенности, которыми отличается экструзия оконного профиля.

Экструзия профилей: общие сведения

Процесс производства оконного профиля осуществляется при помощи экструзии – непрерывного процесса, во время которого происходит выдавливание расплавленного ПВХ через экструзионную головку. Отметим, что параметры экструзионной головки могут быть различными, благодаря чему экструзия профилей позволяет получать готовые изделия различных размеров.

Наиболее распространенным исходным материалом, применяемым при производстве пластиковых оконных профилей, является поливинилхлорид (ПВХ). Основными промышленными поставщиками ПВХ традиционно являются химические предприятия – ПВХ здесь получают при помощи полимеризации винил хлорида. Некоторые производители при экструзии профилей в качестве исходного сырья могут использовать отходы ПВХ, которые чаще всего достаются намного дешевле. Однако, отходы ПВХ перед подачей в экструдер, необходимо предварительно тщательно измельчить, для чего потребуется дополнительное оборудование. Предлагаемое нашей компанией оборудование одинаково успешно работает как с использованием первичного сырья — ПВХ гранулят, ПВХ компаунд, так и с применением вторичного сырья (дробленые отходы ПВХ).

Если экструзия полимеров для оконного профиля осуществляется из заводского ПВХ, в него в требуемых пропорциях (зависящих от требуемых свойств конечного изделия), добавляют красители, cтабилизаторы, пластификаторы, модификаторы, антистатики, а также смазки и другие компоненты. Каждая из вышеперечисленных добавок придает готовому профилю соответствующие характеристики:

• красители (в качестве которых используется, например, окись титана), помимо требуемого цвета, способствуют существенному повышению способности профиля противостоять атмосферным воздействиям;
• стабилизаторы препятствуют деструкции ПВХ во время процесса экструзии;
• модификаторы значительно повышают показатель ударной вязкости;
• смазки повышают способность ПВХ к текучести, а также предохраняют во время экструзии от налипания смеси на разогретые поверхности.

Линия производства профиля ПВХ

В состав линии по производству оконных профилей входит экструдер (являющийся важнейшей составляющей линии), фильера, калибрационный стол, тянущее устройство, устройство для обрезания готовой продукции, инструмент для профилирования и маркировки, механизмы укладывания готовой продукции и покрытия готовой продукции защитной пленкой.

В экструдере происходят основные технологические процессы: смешение исходного материала, его нагревание, а также непрерывная подача расплавленного ПВХ, которая осуществляется под заданным давлением. При помощи экструзионной головки (фильеры) масса расплава на выходе из экструдера получает требуемую форму. Для контроля и корректировки размеров готового изделия также используется калибратор. С помощью тянущего устройства обеспечиваются оптимальные усилия, необходимые для вытягивания профиля с одинаковой скоростью из калибратора. Обрезание готового изделия для получения заданной длины осуществляется при помощи пилы, либо гильотинных устройств.

Экструзия профилей: особенности процесса

Экструзия профилей начинается с подачи сырья (гранулированного, либо порошкообразного ПВХ) в принимающий бункер экструдера. Затем дозирующий шнек подает сырье внутрь рабочего цилиндра, где происходит захват материала при помощи шнеков. С помощью электронагревателей, установленных на поверхности цилиндра, происходит его нагревание, при этом осуществление материала к выходу экструдера. Во время перемещения под влиянием температуры происходит пластификация (расплавление) ПВХ. Затем расплав под давлением выдавливается сквозь формующую щель экструзионной головки, благодаря чему обретает требуемые форму и сечение.

Основными технологическими параметрами процесса переработки ПВХ методом экструзии являются:

• давление расплава;
• температура по зонам экструдера;
• режимы, при которых происходит охлаждение готового профиля;
• температура зон головки.

Основополагающими техническими характеристиками экструдера, оказывающими наибольшее влияние на протекание процесса экструзии, являются:

• диаметр шнека D;
• длина шнека L;
• скорость вращения шнека N;
• отношение L/D;
• характеристики профиля шнека, степень изменения объемов канала шнека.

Главная характеристика формующих инструментов экструдера (как правило к формующим инструментам относят экструзионную головку и набор фильтрующих сеток, а также калибровочное устройство), которую крайне важно учитывать во время осуществлении процесса экструзии, является коэфф. сопротивления течению расплава, условно обозначающийся «K». Перепад показателей давления на фильтрующих сетках является показателем засорения, и является одним из основных сигналов для их замены.

Обобщенным показателем, характеризующим работу каждого экструдера, принято считать эффективность, которая определяется как отношение фактической производительности экструдера к потребляемой ним мощности.

Как правило, на производство пластиковых окон профиля доставляют в деревянных, либо металлических паллетах – специальной упаковке. Стандартная длина таких профилей составляет 6 метров, однако некоторые производители выпускают профиль, длина которого 5,8 либо 6,5 погонных метров.

Открываем собственный бизнес по производству оконного профиля

Всем, кто задумывается о начале собственного бизнеса по экструзии профилей (экструзии подоконника) , либо про расширение (модернизацию) уже существующего производства, требуется знать, что на сегодняшний день отечественный рынок находится в средней стадии развития. Это означает, что, несмотря на немалое количество компаний, занимающихся экструзией профилей ПВХ для металлопластиковых окон, до полного насыщения рынка еще далеко. При этом на рынке РФ по производству ПВХ профилей с каждым годом конкуренция становится все более жесткой: появляются новые компании, занимающиеся экструзией профилей, а старые стремительно расширяют производство. Следует заметить, что экструзионное оборудование, как и большинство элементов оснастки для выпуска оконных профилей, обладают довольно высокой стоимостью, а сам процесс производства обязательно потребует привлечения квалифицированных специалистов (как минимум – на начальном этапе запуска производства для обучения собственных кадров).

Лучшим решением для начала собственного бизнеса по производству профилей ПВХ станет звонок в компанию « » прямо сейчас. Так вы в кратчайшие сроки получите необходимые консультации относительно приобретения оборудования, которое наилучшим образом будет соответствовать спросу в вашем регионе. Отметим, что большой спрос на предлагаемую нами продукцию иногда приводит к тому, что на складе может отсутствовать необходимый вам вариант экструзионной линии. Вполне может случиться и так, что для вас придется заказывать требуемое оборудование на заводе-изготовителе. Поэтому, даже если вы еще не определились окончательно с открытием экструзионной линии по производству профилей (либо с расширением или модернизацией уже существующих мощностей), советуем позвонить нам прямо сейчас: ничего не теряя, вы получите исчерпывающую консультацию по всем интересующим вас вопросам.

Компания «РУСМИР инжиниринг» отличается огромнейшим выбором экструзионных линий для производства профилей, а также самой выгодной на отечественном рынке стоимостью нового оборудования. Объясняется данный факт весьма просто: мы входим в 5% ведущих российских компаний, являющихся представителями наиболее востребованных мировых производителей экструзионного оборудования. Отметим, что среди немногих отечественных представителей ведущих производителей оборудования для промышленной экструзии различных изделий только «РУСМИР инжиниринг» обладает более, чем 15-тью годами безупречной работы – как на отечественном, так и на зарубежном рынках. Мы являемся представителем таких ведущих мировых производителей, как MIKROSAN Makina, Hayat Kalip, Degisim Kalip, Pinar Kalip, BALZANELLI, BARUFFALDI, 06 Sogutma, ENFORMAK PT, DEXT extrusion, HAIBO, DELTA, Dermak, Dersan, REDOMA. Также «РУСМИР инжиниринг» сотрудничает с компаниями MAS, Palmann, Lindner, Weima, Zambello, IPM, Lider, InanPlastic, и т.д.

Если вам нужна помощь в выборе и приобретении линии по производству профилей, напишите нам прямо сейчас.

Технология изготовления алюминиевого профиля заключается в продавливании нагретой до температуры в 500°С заготовки в виде цилиндра через формообразующее отверстие в матричном инструменте. Вся суть технологического процесса состоит в том, что алюминиевый слиток длиной до 6500 мм разогревают в печи нагрева слитков до температуры прессования = 510°С. Далее этот слиток специальным захватом подается на ось контейнера пресса в зазор между пресс-штемпелем и торцом контейнера. При холостом ходе прессующей поперечины вперед пресс-штемпель заталкивает заготовку и пресс-шайбу в контейнер, после чего подающий механизм возвращается в исходное положение.

При последующем движении пресс-штемпеля после прижатия контейнера к матрице происходит процесс прессования заготовок. Прессование идет до тех пор, пока длина пресс-остатка не достигнет заданной величины, после чего прессующую поперечину останавливают. Для удаления пресс-остатка из контейнера последний отводят от матрицы, тогда освобождается пространство для прохода ползуна ножниц. Движением ножниц пресс-остаток с пресс-шайбой отделяют от изделия и специальным механизмом транспортируют в разделительное устройство вне пресса. Одновременно с операциями отделения пресс-остатка возвращается пресс-штемпель в крайнее заднее положение, и следующая заготовка загружается в контейнер пресса, т.е. начинается следующий цикл прессования. Матрица, предварительно нагретая в печи разогрева матриц, – это сложное изделие из высокопрочной стали, назначение которого задать конфигурацию алюминиевого профиля. Проходя через матрицу металл в виде слитка, выходит из нее уже в виде профиля.

Сегодня более 70% рынка качественных отопительных приборов занимают именно алюминиевые радиаторы. В чем же их технологические преимущества , и почему именно алюминий является основным материалом при производстве дизайн-радиаторов к8?

Немного теории. Алюминий - металл серебристо-белого цвета, очень легкий, просто поддается формовке, литью, механической обработке. Алюминий обладает высокой тепло- и электропроводностью, устойчив к коррозии .

В 1825 году датский ученый Эрстед выделил алюминий как отдельный элемент. А в 1845 году немецкий ученый Фридрих Велер провёл обширные исследования по изучению свойств этого металла, одно из которых была его необычайная лёгкость. Стоимость алюминия тогда была чрезвычайно высока, из него изготавливались ювелирные украшения. Известный факт: в 1889 году англичане подарили Менделееву весы с чашами из алюминия и золота, причем алюминиевая чаша была дороже золотой.

На сегодняшний день алюминий является крайне востребованным материалом благодаря своим уникальным качествам. Современные технологии обработки материала путем экструзии позволяют раскрыть их в полной мере. Экструзия - процесс получения изделий путем продавливания металла через формирующий инструмент. Радиаторы К8 выполнены из экструдированого алюминия, что означает максимальную теплопроводность материала при минимальных затратах воды и электроэнергии, легкость и надежность в эксплуатации.

Основные характеристики алюминиевых дизайн-радиаторов к8: