Опрессовка и промывка

ГК Эколайф профессионально выполняет работы по обслуживанию, ремонту и замене теплообменного оборудования, в том числе калориферов, градирен, теплообменников в системах отопления, вентиляции, кондиционирования и холодильных установках.

Наши услуги:
. Подбор теплообменника
. Монтаж теплообменников
. Плановое обслуживание теплообменников
. Промывка и очистка теплообменников
. Опрессовка теплообменного оборудования
. Ремонт теплообменников, пайка труб, замена пластин и прокладок
. Замена теплообменников (демонтаж-монтаж)
. Внедрение системы водоподготовки
. Внедрение системы автоматизированного управления
. Увеличение мощности теплообменника

Теплообменник — техническое устройство, в котором осуществляется теплообмен между двумя средами, имеющими различные температуры. На сегодняшний день КПД теплообменных аппаратов достигает 90-95%. Теплообменники применяются в технологических процессах промышленности, в энергетике и коммунальном хозяйстве. В настоящее время существует огромное количество типов теплообменников.

Срочный ремонт и замена теплообменников

Чаще всего теплообменники размораживаются в зимнее время, когда потребность в их бесперебойной работе особенно высока. Если это произошло, необходим срочный ремонт или замена. Обращайтесь к профессионалам!
Мы не только устраним последствия аварии, но и предложим график профилактического обслуживания в течение года, чтобы вам никогда больше не пришлось сталкиваться с подобными проблемами.

Лучше заниматься профилактикой теплообменников летом, вентиляционная система работает в режиме подачи воздуха без нагрева. Специалисты проверят настройки автоматики, проведут промывку и опрессовку оборудования. Мы даем гарантию на все виды работ. Обратитесь к нам, чтобы обеспечить надежную и длительную работу вашего оборудования.

Обслуживание и ремонт теплообменников

Любое теплообменное оборудование однажды вырабатывает свой ресурс и подлежит замене. Существенно увеличить срок службы теплообменников помогают плановые профилактические работы.
Достаточно соблюдать всего два условия: регулярное техническое обслуживание и своевременные работы по ремонту и замене комплектующих.
Компания "Эколайф" составит для вас график обслуживания, рассчитает затраты на расходные материалы и запланирует сроки замены теплообменников.
Эти меры позволят не только существенно продлить срок работы вашего оборудования, но и уберегут от аварий и связанных с ними лишних расходов. Специалисты нашего сервисного центра ответят на все ваши вопросы.

Ремонт теплообменников системы отопления

Ремонт теплообменников системы отопления - одно из направлений работы Эколайф. Опыт мастеров компании позволяет производить ремонт самой высокой степени сложности. В дополнение предлагается долгосрочное сервисное обслуживание, которое включает в себя:

Периодическая плановая диагностика теплообменника по графику;
. своевременная замена изношенных комплектующих;
. внешняя и внутренняя очистка теплообменников накипи и загрязнений.

Наши специалисты выполнят все ремонтные и сопутствующие работы: очистка пластин с разбором теплообменника, замена или ремонт изношенных деталей, монтаж оборудования, обязательная полная проверка работы системы перед запуском.

Стоимость ремонта теплообменника отопления

Общая стоимость определяется следующими факторами:
. характером повреждений;
. сроком эксплуатации;
. затратами на комплектующие;
. трудоёмкостью и сложностью ремонта.

Стоимость ремонта пластинчатого теплообменника тем меньше, чем раньше вы заметили падение производительности и обратились за помощью. Чем раньше вы вызовете мастера, тем меньшими затратами обойдётся ремонт.
Стоимость ремонта значительно уменьшают периодическая профилактика, проводимая по чёткому графику, плановые ремонты и своевременная замена изношенных деталей. Чем точнее соблюдаются сроки технического обслуживания, тем выше вероятность долгой бесперебойной службы оборудования.

Подбор и замена пластин и прокладок теплообменников

Для предотвращения серьёзных поломок, ведущих иногда к полному выходу из строя и незапланированным расходам на замену оборудования, необходимо своевременно менять изношенные детали и комплектующие. Чаще всего замены требуют пластины и прокладки.

Этапы замены пластин в теплообменнике:
1. диагностика оборудования;
2. разборка теплообменника;
3. чистка и промывка пластин с помощью активных химических реагентов;
4. замена изношенных пластин и прокладок при их выявлении;
5. установка пластин, стяжка;
6. гидравлические испытания;
7. пломбирование пластинчатого теплообменника.

При замене используются только оригинальные комплектующие официальных поставщиков. Мастера, осуществляющие разбор и монтаж оборудования, имеют профильное образование и большой практический опыт ремонтных работ. Обслуживание соответствует всем предписаниям производителя оборудования и технологическому регламенту.

На складе компании всегда есть востребованные запчасти лучших российских и зарубежных производителей. Мы сотрудничаем с такими фирмами и компаниями как "Альфа Лаваль", "Ридан", "ГЕА-Машипэкс", "Анкор Теплоэнерго", "Данфосс", "APV", "Funke", "Трантер", "Sondex", "Теплотекс". Наличие запчастей на складе экономит время на доставку от официального производителя и существенно уменьшает сроки ремонтных и профилактических работ. На все виды работ и запчасти распространяется гарантия.

Увеличение числа пластин и мощности теплообменника

Мощность теплообменника может быть увеличена за счёт установки дополнительных пластин.
Теплосети и сопутствующее оборудование постоянно модернизируются, к сетям подводятся новые линии, увеличивается количество пользователей.
Заданной мощности теплообменника оказывается недостаточно для полноценной работы разросшейся системы. Нет необходимости целиком менять оборудование, достаточно увеличить его эффективность до необходимого уровня.
Компания Эколайф проведет расчёт теплообменного оборудования и предоставит дополнительные пластины и уплотнения.

Этапы работ по увеличению эффективности теплообменника:
1. полная диагностика оборудования;
2. расчёты на основе исходных и желаемых параметров;
3. промывка существующих пластин активными реагентами;
4. монтаж дополнительных пластин и прокладок;
5. сборка и прессовка теплообменника.

Специалисты ООО "Эколайф" выезжают на объект и на месте проводят диагностику и расчёты для каждой конкретной модели теплообменника, индивидуально решая задачу каждого клиента.

Целесообразность увеличения мощности теплообменника

Увеличить мощность теплообменника можно при соблюдении нескольких условий:
- только у разборных теплообменников
- только у исправных теплообменников

Показание к модернизации - серьёзная разница между существующими параметрами теплообменника и желаемыми. Прежде чем начать работу по увеличению мощности требуется провести полную диагностику оборудования, устранить возможные нарушения в работе, заменить изношенные запчасти и промыть пластины специальными реагентами. Работы по увеличению мощности возможны только на полностью исправном оборудовании.
Компания "Эколайф" проведёт диагностику, устранит неполадки, определит, есть ли возможность увеличить мощность и насколько, произведёт модернизацию с установкой дополнительных пластин.

Неразборный теплообменник, модернизировать не удастся. Если он сильно не дотягивает до требуемой мощности, его остаётся только заменить. Специалисты подберут новую мощную модель на основе требуемого уровня эффективности, произведут монтаж, полную проверку и запустят его в эксплуатацию.

Преимущества компании Эколайф

ООО "Эколайф" профессионально и высококлассно ремонтирует любые модели пластинчатых теплообменников:

Строго и серьёзно относится к графику профилактических и сервисных работ;
. предлагает полных комплекс работ по обслуживанию теплообменников;
. поддерживает высокий уровень знаний своих специалистов;
. индивидуально решает задачу каждого клиента;
. выполняет работу любого уровня сложности.

Мы ремонтируем теплообменники по выгодным ценам при неизменно безупречном качестве работы. Звоните нам. Вашу задачу решат профессионалы!

Пластинчатый теплообменник является надежным, долговечным,высокопроизводительным оборудованием. Ремонт аппарата может потребоваться при износе прокладок и появлении коррозийных участков, образующихся, как правило, при нарушении условий эксплуатации.

Профилактические работы и текущий ремонт - основа бесперебойной эксплуатации теплообменных аппаратов. Современные пластинчатые теплообменники , являющиеся технически надежным оборудованием, редко выходит из строя до окончания гарантийного срока, а при надлежащих условиях обслуживания работают более 20 лет. Тем не менее, следует обозначить несколько причин, которые могут привести к поломке агрегатов:

• высокая жесткость воды;
• гидравлические удары;
• ошибки в монтажных работах;
• нарушение температурного режима.

Низкое качество водоподготовки является главным фактором, приводящим к внутреннему загрязнению оборудования, что выражается в образовании плотного слоя минеральных отложений на металле.

Определение вида ремонта для восстановления теплообменника пластинчатого

Ремонт теплообменника пластинчатого необходим в тех случаях, когда образуются протечки, либо снижается функциональность оборудования (это происходит, когда нарушается герметичность между контурами, и разнотемпературные жидкости смешиваются между собой). Появление протечек свидетельствует об износе уплотнителей, либо о развитии обширной коррозии. Принятие решение о том, как будет проводиться ремонт пластинчатых теплообменников , принимается после тщательной диагностики аппарата, и с учетом его конструктивных особенностей.

В системах отопления и водоснабжения применяются как разборные, так и паяные теплообменные системы (отечественного или зарубежного производства). Разборное оборудование легче ремонтировать в связи с открытым доступом к внутренним рабочим поверхностям. Технология ремонта пластинчатого теплообменника разборного предусматривает механическую или химическую очистку металла, установку новых уплотнителей, исправление деформаций. После опрессовки аппарата проводятся технические испытания, по результатам которых можно судить о восстановлении его функциональности.

Предупреждение поломок пластинчатых теплообменников

Паяный теплообменник является высокотехнологичным, долговечным и наиболее производительным оборудованием (срок службы, в среднем, превышает 15 лет). Безразборная промывка пластин с использованием химических реагентов надежно предупреждает накопление известковых отложений на внутренней поверхности. Чем выше скорость циркуляции потока, тем меньше минералов оседает на металле. В котельных с мощными циркуляционными насосами редко приходится проводить ремонт и пайку пластинчатого теплообменника , поскольку отсутствуют предпосылки для развития коррозийных процессов.

Важные моменты

Разборка пластинчатого теплообменника для механической прочистки деталей под давлением является трудоемкой, и не всегда эффективной процедурой. Отчасти это связано с отсутствием условий в сервисном центре для высокотехнологичной повторной сборки. Малейшие неточности в монтаже ухудшают эксплуатационные качества оборудования. При регулярной промывке пластин специальными растворами можно избежать засорения системы, и, соответственно, выхода из строя теплообменных аппаратов. Необходимо также обеспечить корректный температурный режим, и не допускать резких перепадов давления. Дополнительную информацию о современных пластинчатых моделях можно получить на тематических страницах сайта teplo66.ru. Заказывая

→ Монтаж холодильных установок

Технология ремонта теплообменных аппаратов

В процессе длительной работы происходит эрозионный и коррозионный износ труб и стенок корпуса: теплопередающие поверхности загрязняются и эффективность теплопередачи падает. Характерными дефектами являются уменьшение толщины стенки трубы, днища, корпуса, свищи в сварных швах, повреждение уплотнительных поверхностей, трещины на корпусных деталях и трубах, вмятины, неплотности и пропуски в вальцовке труб в трубных решетках, увеличение диаметра отверстий в трубных решетках, язвенная, межкристаллитная и другие виды коррозии, повреждение опор, резьбы на крепежных деталях, увлажнение или повреждение теплоизоляции.

Структура ремонтного цикла оборудования различна и зависит от характера производства, типа аппарата и холодильной установки в целом. Все теплообменное оборудование холодильных установок эксплуатируют с проведением через каждые три месяца профилактического осмотра, ежегодного текущего ремонта, среднего ремонта (через 3 года) и капитального.ремонта через 12 лет. В ряде случаев ограничиваются двумя видами ремонта - текущим и капитальным.

При профилактических осмотрах проверяют затяжку фланцевых соединений, устраняют неплотности, выполняют подтяжку или перебивку сальников запорной арматуры, осматривают приборы контроля, предохранительные устройства, проверяют натяжение приводных ремней в аппаратах с мешалками и вентиляторами, очищают желоба в оросительных конденсаторах.

При текущем ремонте проводят дополнительный объем работ: частичную разборку и демонтаж запорной арматуры, перебивку всех сальников, замену прокладок, проверку герметичности арматуры, ремонт предохранительных и обратных клапанов, в оросительных конденсаторах - демонтаж и очистку отбойных щитов и труб, очистку и регулировку водораспределительных устройств.

При среднем ремонте дополнительно к объему текущего ремонта проводят съем крышек теплообменников с очисткой труб и полостей от ила, накипи, продуктов коррозии, испытания на плотность для выявления возможных течей труб в трубных решетках, подвальцовку, зачеканку или подварку свищей и течей, глушение дефектных труб, проверку и наладку работы мешалок, выборочную проверку труб испарителей (типа ИА или ИП) и оросительных конденсаторов на коррозию, ремонт теплоизоляции, освидетельствование сосудов технической администрацией предприятия.

При капитальном ремонте дополнительно к объему среднего ремонта выполняют работы по замене всех ранее заглушённых трубок (при глушении более 15% трубок), замену труб и секций, имеющих течи, замену труб с износом более 25% по толщине стенки, ремонт и замену запорной арматуры, освидетельствование сосудов инспектором Госгортехнадзора СССР.

Очистка теплообменных аппаратов. Хорошая очистка тепло-передающей поверхности не только увеличивает теплопередачу, но и способствует удлинению срока службы аппаратов. Очистку проводят химическими, механическими, гидравлическими ультразвуковым или смешанным способами.

Механические способы очистки используют для очистки труб теплообменников. Устройство для очистки состоит из вращающейся штанги с режущим инструментом на конце. Штанга вместе с приводом (электродрель или пневмодвигатель) прикреплена к тележке, перемещающейся по монорельсу по мере продвижения штанги по трубе теплообменника. Вращающаяся штанга заключена в трубу, которая защищает руки рабочих и одновременно служит трубопроводом для подачи воды с целью промывки отложений. Горизонтально приспособление перемещается вручную. Для очистки У-образных труб теплообменных аппаратов и трубок малого диаметра используют гибкие валы, приводимые в движение различного рода двигателями.

Инструмент, применяемый при механической чистке, разнообразен: сверла, ерши, резцы, буры, шарошки.

При пескоструйной очистке песок вместе с водой подается в очищаемый аппарат («мокрая» пескоструйная очистка). Если песок подается в воду струей воздуха, то в этом случае осуществляется очистка смесью воды, воздуха и песка.

При гидропневматической очистке в трубу подают с помощью водовоздушного пистолета воду под давлением 0,5- 0,6 МПа и воздух под давлением 0,7-0,8 МПа в соотношении 1: 1. Сжатый воздух, расширяясь, резко увеличивает скорость движения воды, которая начинает двигаться толчками с интенсивными завихрениями, что способствует разрушению отложений.

Продолжительность очистки по сравнению с механической сокращается в 8-10 раз.

При гидромеханической очистке вода под давлением до 70 МПа подается насосом по высоконапорному гибкому шлангу в полую штангу, на конце которой укреплено сопло с отверстиями, располагаемыми в большинстве случаев под углом 45° к оси штанги. Этот метод требует соблюдения определенных мер предосторожности, но позволяет проводить очистку быстро и без эрозионного износа.

При подаче воды в полую штангу, в том случае если наконечник выполнен из твердосплавного резца или сверла, можно очищать трубки со сплошной забивкой. Давление воды в таком случае не превышает 1,0 МПа.

Самым простым и надежным методом предупреждения отложений на стенках труб является ультразвуковой. Суть его заключается в том, что скорости распространения волн в металле и в отложениях значительно различаются и при возникновении деформации в граничной зоне происходит непрерывное разрушение тонкого слоя отложений.

При техническом перевооружении промышленных установок, в тех случаях когда в водоохлаждающих оборотных циклах не предусмотрены эффективные устройства по очистке воды от ила, целесообразно использовать конденсаторы с псевдокипением («самоочищающийся» конденсатор). В процессе работы под действием ударов частиц песка поверхность труб очищается от ила и накипи (рис. 112, г). Недостатком этого эффективного конденсатора является коррозионно-эрозионный износ стенок конденсатора и необходимость изготовления по этой причине труб только из легированной стали.

Порядок ремонта. Порядок ремонтных операций после подготовки отключенного от схемы аппарата и сдачи его в ремонт следующий: демонтаж арматуры и трубопроводной обвязки, разборка резьбовых соединений, съем крышек, люков, выемка трубных решеток, если это позволяет конструкция аппаратов, проверка плотности и прочности труб и их крепление в трубных решетках путем пневматических или гидравлических испытаний, глушение и развальцовка (обварка) труб в трубных решетках, извлечение труб из корпуса при их замене, постановка новых труб с предварительной очисткой отверстий в решетках и зачисткой концов труб, ремонт корпусных деталей, вырубка и вырезка прокладок, подготовка крепежа, сборка аппарата, испытания на плотность и прочность, сдача в эксплуатацию.

Рис. 1. Гидродинамическая (а) и гидромеханическая (б) очистка теплообменников, установка преобразователей для очистки ультразвуком (в) и схема работы «самоочищающегося» конденсатора - конденсатора с псевдо-кипящим потоком песка (г):
1- двигатель; 2 - насос; 3 - регулятор давления; 4 - барабан для шланга; 5 - подвод воды; 6 - гибкий шланг высокого давления; 7 - щиток; 8 - пульт управления («пистолет»); 9 - полая штанга; 10 - распылитель с соплами; 11 - дрель; 12 - подшипник; 13 - манжета; 14 - сверло; 15 - преобразователь; 16 - генератор; 17 - перегородки; 18 - сливной лоток; 19 - смотровые окна

Ремонт теплообменных аппаратов начинают с проверки их плотности. Течи в теплообменных аппаратах выявляют при их испытании давлением воды (опрессовка). При испытании неразъемных кожухотрубных аппаратов воду подают в межтрубное пространство и, поднимая давление до давления испытания, проверяют аппарат на отсутствие течей в трубной решетке и из полости трубок. В случае затруднений в удалении воды из аппаратов течи в холодильных теплообменных аппаратах определяют давлением сухого воздуха или азота (пневматическая опрессовка) с проверкой обмыливанием или течеискателями. Выявленные трубы с течами могут быть отглушены временными пробками для продолжения испытаний.

При ремонте теплообменных аппаратов, как указывалось выше, допускается глушение не более 15% трубок. Правку мятых трубок осуществляют на винтовых приспособлениях путем протаскивания пробки-оправки на штанге. Трубы глушат с двух сторон пробками на резьбе или на припое.

При замене вальцованные трубы подрезают за трубной решеткой специальным резцом или рассверливают для уменьшения толщины стенки и последующей выемки. Все эти операции проводят так, чтобы не повредить поверхности отверстий в решетке. Рассверливание ведут ступенчатым сверлом с центрирующим гладким концом, равным внутреннему диаметру трубы и режущей частью, равной 3/4 наружного диаметра труб. Уменьшение толщины труб резко снижает напряжение в вальцованном соединении, и труба легко вынимается. Чтобы не уронить трубу в межтрубное пространство, в нее вставляют с другой трубной решетки металлический прут или используют приспособления.

Рис. 2. Ремонт теплообменников: исправление вмятин в трубах (а), глушение дефектных труб резьбовой пробкой (б); резиновой прокладкой с разжимными конусами (в), резиновой прокладкой на период испытаний (г); вытаскивание дефектных труб (д) и стадии вальцовки: вставка трубы в решетку (е), подвальцовка (ж) и окончательная развальцовка и бортовка (з);
1 - болт; 2 - нажимные детали; 3 - трубная решетка; 4 - труба теплообменника; 5 - пробка калиброванная; 6 - резьбовая пробка; 7 - резиновые прокладки; 8 - стопорящий сухарь; 9 - опорный стакан

Трубы, закрепленные в трубной решетке с помощью сварки, удаляют из аппарата вырубкой вручную кольцевого шва или срезанием торца трубы и калинового шва фрезой с приводом от гибкого вала. До замены выбитых дефектных трубок новыми отверстия в трубных решетках зачищают, продувают и насухо протирают. Продольные риски на поверхностях отверстий зачищают шабером. Шероховатость поверхности в отверстиях под вальцовку должна быть не ниже Ra 0,80 мкм.

Концы труб зачищают, протирают, трубы вставляют в трубную решетку, зазоры продувают воздухом. Величина зазора не должна быть меньше 0,5 и больше 1,5% диаметра трубы. При малых зазорах трудно заводить трубы в трубную решетку, а при больших появляется опасность потери прочности трубы и плотности соединения. Развальцовку начинают с привальцов-кк - раздачи конца трубы для его закрепления в отверстии. Привальцовку выполняют вальцовкой с длиной роликов на 10- 12 мм, превышающей толщину трубной решетки. После при-вальцовки всех труб проводят окончательную развальцовку из расчета 15-20% толщины стенки вальцуемой трубы и отбор-тевывают концы труб под углом 15° к оси трубы. Привальцовку выполняют крепежной вальцовкой, окончательную привальцовку и отбортовку - бортовочной вальцовкой (с бортовочными роликами).

Сначала развальцовывают все трубки в одной решетке, а затем в другой. При большом количестве заменяемых трубок порядок вальцовки следующий. Вальцуют вначале четыре трубки крест-накрест, а затем все трубки по периметру, после чего все остальные.

Качество работы проверяют осмотром на отсутствие трещин и разрывов, подреза труб по кромке гнезда, а также убеждаются в отсутствии ярко выраженного перехода между вальцованной и невальцованной частью.

Приспособления. При ремонте теплообменных аппаратов могут быть использованы приспособления, работающие в полуавтоматическом режиме. Примером может служить развальцовочная машина, которая может быть использована при соответствующей смене инструмента для развальцовки, торцовки и удаления труб из теплообменника, а также для нарезания кольцевых канавок в отверстиях трубных решеток теплообменников с трубами диаметром от 14 до 57 мм. Машина работает в ручном, автоматическом и полуавтоматическом режимах. На раме машины расположена тележка, перемещаемая в горизонтальном направлении посредством цепного привода. На ней установлена вертикальная рама, по которой перемещается горизонтально расположенная рама с приводом для развальцовки. Вертикально рама с приводом перемещается также с помощью цепной передачи, а в поперечном направлении - с помощью рычага.

Рис. 2. Развальцовочная машина:
1 - рама машины; 2 - шкаф управления; 3 - горизонтально перемещаемая тележка; 4 - мотор-редукторы вертикального, горизонтального перемещения и привода развальцовки; 5 - вертикально расположенная рама; 6 - уравновешивающий груз; 7 - пульт-координатор вертикального и горизонтального перемещений; 8 - выносной пульт управления; 9 - телескопический вал в неподвижном защитном кожухе; 10 - головка крепления инструмента с шарнирным соединением с валом и замком крепления; 11 - кожухотрубный теплообменник; 12 - кнопочная станция управления приводом развальцовки; 13 - рычаг поперечного перемещения

Управление приводами вертикального и горизонтального перемещений осуществляется с пульта-координатора, а управление и выбор режима работы привода развальцовки выполняют с выносного пульта, расположенного на защитном кожухе телескопического вала. Развальцовку труб в отверстиях трубных решеток выполняют инструментом, закрепляемым в головке, шарнирно соединенной с валом. При торцовке, подрезке и нарезании канавок в решетке управление мотор-редуктором ведут от кнопочной станции.

Рис. 3. Гидравлическое испытание межтрубного пространства аппарата:
1 - гидропресс; 2 - залив водой; 3 - выпуск воздуха; 4 - слив воды; 5 - места осмотра при давлении испытания на плотность

Свищи и трещины в корпусных деталях и обечайках заваривают. После всех работ по сварке корпусных деталей сосуды, подлежащие контролю Госгортехнадзора СССР, подвергают гидравлическому испытанию на прочность. Опрессовку кожухо-трубных аппаратов жесткой конструкции проводят со снятыми крышками и с проверкой качества вальцовки в решетках. Во время заполнения аппаратов водой перед испытаниями необходимо обеспечить при любой конструкции выход воздуха из испытываемой полости (рис. 3).

Политика нашего предприятия в последние годы была направлена в основном на замену изношенных тепловых сетей с целью повышения надежности теплоснабжения города. На сегодня диаметры эксплуатируемых трубопроводов тепловых сетей находятся в диапазоне от 100 до 500 мм.

Большая часть тепловых сетей в минераловатной изоляции проложена в канале. Но эксплуатационные условия для трубопроводов канальной прокладки в нашем городе не являются удовлетворительными, особенно в его центральной части. Связано это с несколькими основными причинами: грунтовые воды расположены очень близко и они достаточно коррозионно-активные; в городе много низменных и подболоченных участков; через город проходит электрифицированная железная дорога. К сожалению, в г. Железнодорожный есть места, где практически отсутствует ливневая канализация и, по сути, каналы наших тепловых сетей часто выступают элементами этой канализации. В одной из частей города - на высоком берегу р. Пехорка - грунты песчаные и условия для канальной прокладки хорошие - каналы тепловых сетей сухие. Но, к сожалению, это очень малая часть г. Железнодорожный и соответственно доля "нормальных" тепловых сетей канальной прокладки также мала.

В последние годы с целью повышения надежности теплоснабжения города, в первую очередь в центральной его части, Предприятие отказывается от применения канальной прокладки трубопроводов тепловых сетей и переходит в основном на бесканальную прокладку труб в ППУ изоляции, на трубы из сшитого полиэтилена типа "Изопрофлекс" и на трубы типа "Касафлекс" (производство фирмы "Группа Полимертепло", г. Москва).

На сегодняшний день проложено около 30 км труб в ППУ изоляции в двухтрубном исчислении. Технологию бесканальной прокладки труб в ППУ изоляции мы начали применять более 15 лет назад. Предизолированные трубы и элементы к ним в ППУ изоляции ООО "Тепловые сети г. Железнодорожный" закупает у предприятия, которое расположено в г. Железнодорожный, что позволяет нам в очень сжатые сроки проводить перекладку тепловых сетей за счет быстрого выполнения заказов фирмой-производителем. Иногда при замене участков трубопроводов, доставшихся нам от различных ведомств, Предприятие не обладает даже технической документацией на них. Поэтому мы получаем реальную картину уже непосредственно после вскрытия участка тепловых сетей, проложенных в канале. И опять же, наличие местного поставщика труб в ППУ изоляции помогает нам быстро проводить эту замену (например, при изоляции геометрически сложных конструкций), т.к. поставка предизолированных труб и их элементов в ППУ изоляции занимает минимум времени.

Трубы в ППМ изоляции не применяем, и не потому, что по качеству изготовления и техническим характеристикам они как-то отличаются от труб в ППУ изоляции, а потому, что нам удобнее работать с производителем труб в ППУ изоляции, который находится в непосредственной близости от нашего предприятия.

За время эксплуатации труб в ППУ изоляции никаких аварийных ситуаций на них не возникало. Были некоторые механические повреждения ППУ изоляции, вызванные пожарами на вводе в дома, повреждения при раскопках, но естественным образом трубопроводы в ППУ изоляции из строя никогда не выходили. Это связано не только с качеством самих труб, но и с культурой их прокладки. Чтобы добиться необходимого качества прокладки труб в ППУ изоляции, нам очень долго и кропотливо пришлось работать со своими подрядными строительными организациями, т.к. требования к прокладке этих труб намного жестче, чем для канальной прокладки труб в минераловатной изоляции. Только при выполнении всех требований, изложенных в соответствующей нормативно-технической документации, по качественной прокладке предизолированных труб в ППУ изоляции, мы можем гарантировать их длительный срок службы.

Трубы типа "Касафлекс" применяем уже около 4 лет. Труба данного типа представляет из себя гибкую трубу с рабочей температурой до 130 ОС. Внутренняя труба является гофрированной, изготавливается из нержавеющей стали. В качестве тепловой изоляции используется ППУ в полиэтиленовой гидроизолирующей оболочке. Как правило, трубы типа "Касафлекс" оснащаются системой оперативного дистанционного контроля. Эти трубы работают у нас на температурных графиках 115/70 и 130/70 ОС. Единственная проблема - это их дороговизна; других вопросов, связанных с монтажом и эксплуатацией труб типа "Касафлекс", у нас не возникало. Использование труб этого типа особенно актуально на сложных участках тепловых сетей (со сложной геометрией прокладки).

Наличие системы ОДК на трубопроводах в ППУ изоляции является неотъемлемой составляющей данной технологии. Последние 2 года мы активно ведем работу по сведению показаний со всех локальных участков трубопроводов тепловых сетей в ППУ изоляции, оборудованных системой ОДК, в диспетчерскую.

Проблема низкого "срока жизни" трубопроводов ГВС, как и у многих теплоснабжающих организаций, является одной из основных на Предприятии. До появления на рынке труб из сшитого полиэтилена, мы прокладывали несколько участков тепловых сетей из нержавеющих труб в ППУ изоляции. Единственная проблема, которая возникла с этими трубами на одном из участков протяженностью 150-200 м, была вызвана дефектом монтажа, т.к. при сварке применили не те электроды и стыки через какое-то время "потекли". Около 10 лет назад нами было проложено несколько участков эмалированных труб на ГВС, никаких проблем за время их эксплуатации не возникало. Общая протяженность труб из нержавеющей стали и с эмалированным покрытием на сегодняшний день составляет около 2 км в двухтрубном исчислении.

Трубы из сшитого полиэтилена типа "Изопрофлекс" применяем 7 лет. В эксплуатации проблем с ними также не возникало, правда, был один курьезный случай - на вводе в дом в подвале "бомжи" подожгли трубу, в результате чего ввод сгорел. Сейчас для предотвращения возможных повторов таких ситуаций вводы "закрываем".

Единственный недостаток (хотя, надеемся, что временный) технологии производства труб из сшитого полиэтилена заключается в том, что максимальный диаметр этих труб составляет только 160 мм. Так, например, у нас есть участок трубопровода ГВС диаметром 219 мм и протяженностью порядка 200 м, поскольку сшитый полиэтилен в этом случае нельзя использовать (по указанной выше причине), нами в этом году принято решение о закупке и прокладке стеклопластиковых труб соответствующего диаметра.

На всех тепловых сетях на протяжении многих лет Предприятие проводит гидравлические и температурные испытания. Активно используем установки электрохимической защиты трубопроводов от блуждающих токов, в связи с наличием большого числа железнодорожных путей в черте города. Для обнаружения течей применяем акустические течеискатели и тепловизоры.

В конце 2007 г. на одном из заседаний Министерства ЖКХ Московской области было принято решение об апробации на теплоснабжающих предприятиях Московской области двух методов диагностики тепловых сетей: метода акустической диагностики (ООО НПК "Курс-ОТ", г. Москва) и метода магнитной томографии (НТЦ "Транскор-К", г. Москва).

Метод акустической диагностики мы используем уже около 6 лет и точность его результатов на тепловых сетях, обследованных нами, составляет 70-75%. До настоящего времени результаты этой работы использовались для получения заключения о необходимости перекладки трубопроводов на участке. Сейчас, основываясь на том, что при диагностике выявляются наиболее аварийноопасные места, принято решение в летний период осуществить шурфовки и соответствующие локальные ремонтные работы в местах, имеющих дефекты критического уровня. Что позволит на участках трубопроводов, которые мы не имеем возможности переложить в этом году, сократить число аварий и продлить их рабочий ресурс.

Метод магнитной томографии для нас является новым и неизученным. К сожалению, этот метод диагностики показал свою полную неэффективность на одном из наших участков трубопровода (диаметром - 250 мм, протяженностью около 1 км). После диагностирования участка было проведено его вскрытие, которое показало результаты, абсолютно не совпадающие с результатами диагностики, т.е. все было с точностью до наоборот.

Последние годы объемы замены тепловых сетей в г. Железнодорожный значительно выросли. В первую очередь благодаря реализации Программы по благоустройству г. Железнодорожный, проводимой Администрацией города в последние 3-4 года. Администрация города приняла абсолютно правильное решение: перед тем, как благоустраивать территорию, необходимо заменить все коммуникации, находящиеся под землей. В 2009 г. эта программа приостановлена, но, мы надеемся, что в ближайшем будущем она будет продолжена.