Для производства продукции определенного ассортимента или выполнения той или иной стадии технологического процесса на предприятиях общественного питания организуются цехи. Цех - это производственное подразделение предприятия, в котором осуществляется первичная обработка сырья, приготовление полуфабрикатов, изготовление готовой продукции. В зависимости от стадии технологического процесса, выполняемого в цехе, их подразделяют на заготовочные (мясной, рыбный, птице-гольевой, овощной), доготовочные (горячий, холодный) и универсальные (пирожковый, кондитерский и др.). В предприятиях общественного питания, получающих от заготовочных предприятий крупнокусковые и прочие полуфабрикаты, кроме горячего и холодного цехов организуют цехи по доработке полуфабрикатов, а также цехи обработки зелени.

Кроме цехов на производстве имеются вспомогательные поме­щения, в которых выполняются работы, сопутствующие основному производственному процессу. К ним относятся моечная кухонной посуды, помещение для хранения суточного запаса продуктов и др.

Цеховое деление обусловлено главным образом санитарноги-гиеническими требованиями, предъявляемыми к обработке различ­ных видов пищевых продуктов.

Мощность предприятия оказывает влияние и на организацион­ную структуру производства. Для крупных предприятий, работающих на сырье, характерна цеховая структура производства, преимущества которой заключаются в возможности рационального использования труда работников разной квалификации, более полного разделения и учета труда. Эти предприятия могут выпускать полуфабрикаты, подвергшиеся различной степени обработки:

Частичной механической (картофель очищенный сульфитированный, ово­щи очищенные, мясо крупным куском и др.), полной механической (мясные полуфабрикаты: порционные, мелкокусковые, рубленые;

Овощи нарезанные и др.), полной механической и частично тепловой (овощи фаршированные, запеканки овощные, творожные, блинчики с начинками и т. д.).

Кулинарные фабрики могут выпускать готовые кулинарные изделия (мясо отварное, жареное, рыба заливная, маринад овощной, студень, винегреты и др.), готовые быстро-замороженные и охлажденные блюда, хлебобулочные и кондитерские изделия. В зависимости от ассортимента выпускаемой продукции определяется состав цехов в предприятии (мясной, рыбный, птице-гольевой, овощной, кулинарный, мучных изделий и др.).

Для доготовочных предприятий, работающих на мясных, рыбных и овощных полуфабрикатах, столовых-раздаточных и вагонов-ресторанов характерна бесцеховая структура производства.

В этих предприятиях со сравнительно небольшим объемом работы для осуществления технологического процесса организуется одна комплексная бригада. Схема организации технологических процессов на доготовочных предприятиях, которые работают на полуфабрикатах, прошедших частичную механическую обработку, и на полуфабрикатах высокой степени готовности, различна. В первом типе доготовочных предприятий организуют мясо-рыбный цех и цех зелени, во втором предусматривают следующие структурные подразделения: охлаждаемые и неохлаждаемые камеры для кратковременного хранения продукции (полуфабрикатов и готовых блюд), цех предварительной подготовки продукции (мойки зелени и сезонных овощей, плодов, ягод, обработки яиц), горячий и холодный цехи. В качестве вспомогательного подразделения на доготовочном предприятии предусмотрено отделение для хранения функциональной тары.

В организациях общественного питания любого типа и класса должны обеспечиваться безопасность жизни и здоровья потребителей и сохранность их имущества, должны выполняться санитарные и технологические нормы и правила, а также требования пожарной и электробезопасности.

Должны выполняться требования следующих нормативных документов по безопасности услуг:

• * экологической безопасности - СНиП 2.08.02;
• * противопожарной безопасности - ГОСТ 12.1.004;
• * требования к освещению - СНиП 11-4.

Изготовляемые пищевые продукты по безопасности и пищевой ценности должны соответствовать установленным санитарным правилам, таким как:

• * санитарно-гигиенические и технологические требования СанПиН 42-123-5777-91, СанПиН 42-123-4117-86, сборники рецептур блюд и кулинарных изделий;
• * требования к безопасности продовольственного сырья и продуктов - в соответствии с требованиями МБТ 5061.

Санитарно-гигиенические требования к предприятиям пищевой промышленности (молочной, мясной, рыбоперерабатывающей, хлебопекарной, кондитерской, плодоовощной и др.) основаны на соответствующих санитарных правилах и нормах, которые имеют ряд общих санитарных требований к предприятиям пищевой промышленности.

К ним относятся следующие положения:

• 1) соблюдение санитарных требований к территории как хозяйственной, так и производственной зоны; правильное санитарное содержание территории (уборка, полив, расположение и состояние мусоросборников, их очистка и дезинфекция);
• 2) правильное санитарно-техническое состояние предприятия (водоснабжение и соответствие качества питьевой воды СанПиН 2.1.4.544.96 или СанПиН 2.1.4.559.96), обеспеченность горячим водоснабжением и паром, наличие канализации и подсоединение ее к технологическому оборудованию, наличие очистных сооружений. Обеспеченность холодом и соблюдение температурного режима в охлаждаемых камерах, обеспеченность отоплением и соблюдение температурного режима в отапливаемых помещениях, наличие вентиляции и эффективность ее работы, достаточность освещения, как искусственного, так и естественного, шумоизоляция в производственных помещениях;
• 3) обеспеченность транспортом, оборудованием, инвентарем, тарой и соблюдение санитарных условий мойки, дезинфекции и хранения;
• 4) достаточность производственных и бытовых помещений в соответствии с мощностью выпускаемой продукции и соблюдением их санитарного содержания;
• 5) дератизация, дезинфекция и эффективность борьбы с грызунами, мухами и другими насекомыми;
• 6) соблюдение личной и производственной гигиены и т. д.

Помимо санитарных правил, установленных для продукции, определенные требования предъявляются и к персоналу организации общественного питания.

В соответствии со статьей 213 ТК РФ работники организаций общественного питания должны проходить обязательные медицинские осмотры в целях охраны здоровья населения, предупреждения возникновения и распространения заболеваний.

Перечень профессий, должностных лиц и работников организаций, деятельность которых связана с производством, хранением, транспортировкой и реализацией пищевых продуктов и питьевой воды, обязанных проходить при поступлении на работу, а также периодическую профессиональную гигиеническую подготовку и аттестацию, указан в письме Минздрава России от 7 августа 2000 года № 1100/2196-0-117.

В соответствии с Федеральным законом от 8 августа 2001 года № 128-ФЗ „О лицензировании отдельных видов деятельности услуги общественного питания не лицензируются. Исключение составляют услуги по продаже алкогольной продукции, которые подлежат лицензированию в соответствии с Федеральным законом от 22 ноября 1995 года № 171-ФЗ „О государственном регулировании производства и оборота этилового спирта, алкогольной и спиртосодержащей продукции. Порядок сертификации продукции и услуг общественного питания установлен Федеральным законом от 27 декабря 2002 года № 184-ФЗ „О техническом регулировании.

Под сертификацией услуг общественного питания следует понимать процедуру подтверждения соответствия оказываемых предприятием общепита услуг определенным стандартам. Данное соответствие подтверждается путем выдачи документа в письменной форме - сертификата соответствия, свидетельствующего о том, что предоставляемые предприятием общественного питания услуги соответствуют установленным требованиям. Обычно сертификат соответствия выдается на 1 год. При этом определяется, к какому классу относится ресторан.

Сертификация продукции общественного питания осуществляется в целях:

• * создания необходимых условий для деятельности хозяйствующих субъектов в Российской Федерации, а также для их участия в международном экономическом сотрудничестве;
• * содействия потребителям в компетентном выборе продукции;
• * защиты потребителей от некачественной продукции;
• * контроля безопасности продукции для окружающей среды, жизни и здоровья людей.

Технологическая линия - совокупность технологически связанных рабочих мест, занятых изготовлением одного или нескольких однородных в конструктивном и технологическом отношениях предметов труда.

Технологическая линия представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса, предназначенных для выполнения закрепленных за ними технологических операций и связанных между собой специальными видами межоперационных транспортных средств.

Типы технологических линий классифицируются по ряду признаков, которые приведены в таблице 1.

Таблица 1 - Типология технологических линий

Виды технологических линий рассмотрены в таблице 2.

Таблица 2 - Виды технологических линий

Рабочим местом называется часть производственной площади, где работник выполняет отдельные операции, используя при этом соответствующее оборудование, посуду, инвентарь, инструменты. Рабочие места на предприятиях общественного питания имеют свои особенности в зависимости от типа предприятия, его мощности, характера выполняемых операций, ассортимента выпускаемой продукции.

Площадь рабочего места должна быть достаточной, чтобы обеспечить рациональное размещение оборудования, создание безопасных условий труда, а также удобное расположение инвентаря, инструментов. Рабочие места в цехе располагаются по ходу технологического процесса. Рабочие места могут быть специализированными и универсальными. Специализированные рабочие места организуют на крупных предприятиях, когда работник в течение рабочего дня выполняет одну или несколько однородных операций.

На средних и малых предприятиях преобладают универсальные рабочие места, где осуществляются несколько неоднородных операций. Организация рабочих мест учитывает антропометрические данные строения тела человека, т. е. на основании роста человека определяются глубина, высота рабочего места и фронт работы для одного работника (табл. 3).

При разработке секционного модулированного оборудования были учтены вышеперечисленные факторы.

Размеры производственного оборудования должны быть такими, чтобы корпус и руки работающего находились в наиболее удобном положении.

Как показал опыт организации рабочего места повара, расстояние от пола до верхней полки стола, на котором обычно размещают запас посуды, не должно превышать 1750 мм. Оптимальное расстояние от пола до средней полки - 1500 мм. Эта зона является наиболее удобной для повара. Очень удобно, когда стол имеет выдвижные ящики для инвентаря, инструментов. В нижней части стола должны быть полки для посуды, разделочных досок.

Секционные модулированные столы для малой механизации, с охлаждаемой горкой и шкафом. Около - производственных столов и ванн устанавливают подножные деревянные стеллажи. Для удобства работы высота стола должна быть такой, чтобы расстояние между локтем работника и поверхностью стола не превышало 200-250 мм.

Угол мгновенной видимости предмета составляет 18°. В этом секторе обзора располагается то, что работник должен увидеть мгновенно. Угол эффективной видимости не должен превышать 30°. В среднем для человека угол обзора 120°, поэтому длина производственного стола не должна превышать 1,5 м.

Достаточная площадь в зоне рабочего места исключает возможность производственных травм, обеспечивает подход к оборудованию при его эксплуатации и ремонте. Рекомендуется соблюдать следующие допустимые расстояния при размещении оборудования (в м):

Таблица 4

Каждое рабочее место должно быть обеспечено достаточным количеством инструментов, инвентаря и посуды. Посуду и инвентарь подбирают в соответствии с нормами оснащения в зависимости от типа и мощности предприятия. К производственному инвентарю предъявляются требования: прочность, надежность в работе, эстетичность и др.

Санитарно-гигиенические требования к инвентарю, посуде, инструментам определены СП и СанПиН, согласно которым посуда, инвентарь и инструменты должны изготовляться из безвредных и безопасных для здоровья людей и окружающей среды материалов.

Организация производства - система мер, направленных на рационализацию сочетания в пространстве и времени вещественных элементов и людей, занятых в процессе производства. Под организацией производственного процесса понимают методы подбора и сочетания его элементов в пространстве и времени с целью достижения эффективного конечного результата. В основе организации производственного процесса (изготовления продукта) лежат принципы непрерывности, пропорциональности, параллельности, прямоточности, ритмичности, гибкости, специализации и др.

Непрерывность. Принцип непрерывности предполагает увеличение времени нахождения предмета труда в обработке, уменьшение времени нахождения его без движения в ожидании возобновления процесса изготовления, сокращение перерывов в использовании живого труда и средств труда. По К. Марксу, принцип непрерывности производственного процесса - «великий принцип организации машинного производства» - выражается в непрерывности нахождения предмета труда в процессе изготовления продукции и в непрерывности использования средств труда и рабочей силы. Показатель, характеризующий непрерывность производственного процесса, - коэффициент плотности производственного цикла (Л^):

где Г техн ц - длительность технологического цикла; Г пр ц - длительность производственного цикла. Значение К ПЛ должно быть как можно ближе к единице, что свидетельствует о рациональности (оптимальности) производственного процесса

равен единице.

Пропорциональность. Принцип пропорциональности требует относительно равного выпуска продукции или объема выполняемых работ за определенный период времени для всех взаимосвязанных подразделений предприятия, групп оборудования, рабочих мест, а также соответствия фонда времени работы оборудования и рабочей трудоемкости производственной программы. Одним из показателей пропорциональности является коэффициент сопряженности {К с)

где Mj и М 2 - мощности цехов, участков и агрегатов, для которых определяется коэффициент сопряженности в принятых единицах измерения; Р у - удельный расход продукции первого цеха для производства продукции второго цеха.

Пример. Производственная мощность механосборочного цеха 1000 станков, литейного цеха - 1100 т, удельный расход литья на один станок 1,5 т. Коэффициент сопряженности для литейного цеха составит

Коэффициент меньше единицы (0,73) показывает, что литейный цех является «узким местом», т. е. его пропускная способность не соответствует мощности ведущего звена (механосборочного цеха), где коэффициент сопряженности близок к единице (К с 1).

Параллельность. Параллельность включает одновременное выполнение отдельных частей производственного процесса, концентрацию технологических операций на рабочем месте и совмещение во времени выполнения основных и вспомогательных операций.

Прямоточность. Прямоточность обеспечивает кратчайшее расстояние движения предметов труда в процессе производства. Одним из показателей прямоточности является коэффициент прямоточности (К пр):

где Г тр - длительность транспортных операций; 7 1 - длительность производственного цикла. Значение коэффициента прямоточности должно стремиться к нулю (АГ пр -» 0). Это достигается в том случае, если транспортные операции являются составной частью производственного процесса (Г тр -э- 0).

Ритмичность. Ритмичность предполагает регулярное повторение процесса производства через равные промежутки времени, т. е. это обеспечение в равные промежутки времени равного или кратного выпуска продукции. Трудно подобрать показатель, характеризующий ритмичность производства. С некоторой долей погрешности в качестве такого показателя можно принять коэффициент ритмичности (-Кр ИТМ). Коэффициент ритмичности может определяться за любой отрезок времени (смену, день, месяц):

где - сумма отклонений по выпуску продукции от установленной программы за календарный отрезок времени (смену, день, месяц); П - установленная программа выпуска продукции за календарный отрезок времени (смену, день, месяц); т - календарный отрезок времени (смена, день, месяц).

Гибкость. Гибкость в организации производственного процесса - это возможность быстрой перестройки на выпуск новой продукции. Требование гибкости производства, наряду с непрерывностью и специализацией, является одним из основных требований рациональной организации производства. В условиях конкурентной борьбы на рынке требования к организации производства повышаются. Это вызвано более быстрой обновляемостью продукции, использованием высокопроизводительной техники. В этих условиях организация производства должна быть направлена на сочетание стабильности производственных процессов с более быстрым изменением производственного процесса в связи с обновляемостью и изменением номенклатуры продукции.

Специализация. Специализация характеризуется ограничением номенклатуры и ростом массовости изготовления одноименной продукции (работ). Имеется множество показателей, которые характеризуют уровень специализации. Применительно к специализации производственных процессов, которая выражается в специализации рабочих мест, наиболее приемлемыми являются следующие показатели:

• коэффициент серийности - характеризуется числом различных операций, выполняемых на одном рабочем месте;
• средний уровень специализации рабочих мест (его можно назвать средний коэффициент серийности ), который определяется по формуле

где п - общее число детале-операций, выполняемых за месяц (сутки) на участке (в цехе); т - число рабочих мест, необходимое для выполнения производственной программы за месяц (сутки) при приведенном односменном режиме работы.

Имеются и другие принципы (требования) к организации производственного процесса. Отметим, что все вышеизложенные принципы (требования) к организации производственного процесса реализовать на конкретном производстве нереально, ибо различаются методы организации производственного процесса, типы производства, номенклатура выпускаемой продукции и т.д., имеются также причины, препятствующие реализации вышеизложенных принципов.

Например, принцип пропорциональности иногда способствует снижению использования производственной мощности подразделений предприятия и, как следствие, снижению производительности труда отдельных рабочих мест. Поэтому для конкретного производства необходим индивидуальный набор принципов (требований) к рациональной организации производственных процессов и оптимизации производства, необходим «здравый смысл» и творческий подход к организации производства.

размер шрифта

ПРАВИЛА ПО ОХРАНЕ ТРУДА НА ПРЕДПРИЯТИЯХ И В ОРГАНИЗАЦИЯХ МАШИНОСТРОЕНИЯ- ПОТ РО 14000-001-98 (утв- Департаментом экономики... Актуально в 2018 году

2. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОИЗВОДСТВЕННЫМ (ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ) ПРОЦЕССАМ

2.1. Технологические процессы должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.002 и предусматривать:

2.1.1. Устранение непосредственного контакта работающих с исходными материалами, заготовками, полуфабрикатами, готовой продукцией и отходами производства, оказывающими вредное воздействие, а также своевременное их удаление и обезвреживание;

2.1.2. Замену технологических процессов и операций, связанных с возникновением опасных и вредных производственных факторов, процессами и операциями, при которых указанные факторы отсутствуют или имеют меньшую интенсивность;

2.1.3. Комплексную механизацию и автоматизацию, дистанционное управление операциями и процессами при наличии опасных и вредных производственных факторов;

2.1.4. Герметизацию оборудования;

2.1.5. Рациональную организацию и безопасные методы и приемы труда, а также организацию отдыха работающих;

2.1.6. Применение средств коллективной защиты работающих от воздействия вредных и опасных производственных факторов;

2.1.7. Систему контроля и управления технологическими процессами, обеспечивающую защиту работающих и аварийное отключение производственного оборудования;

2.1.8. Своевременное получение информации о возникновении опасных ситуаций на отдельных технологических операциях.

2.2. Требования безопасности к технологическому процессу должны быть изложены в технологической документации.

2.3. При организации технологических процессов необходимо учитывать требования норм технологического проектирования, строительных норм и правил, санитарных норм, нормативных документов по организации труда, нормативных правовых актов по охране труда и др. нормативных документов федеральных органов контроля и надзора.

2.4. При разработке и организации технологических процессов необходимо обеспечить:

2.4.1. Доведение до минимальных выделений в воздух помещений, в атмосферу и в сточные воды вредных веществ, а также выделений тепла и влаги в производственные помещения;

2.4.2. Отсутствие или минимальные уровни шума, вибрации, ультразвука, электромагнитных волн радиочастот, статического электричества и ионизирующих излучений;

2.4.3. Снижение физических нагрузок, напряжения внимания и предупреждение утомления работающих.

2.5. Технологические процессы, при которых применяются или образуются вещества 1-го или 2-го классов опасности, должны проводиться непрерывным, замкнутым циклом при применении комплексной автоматизации с максимальным исключением ручных операций.

2.6. Технологические процессы должны выполняться только на том оборудовании, которое указано в технологической документации, и по технологическим режимам в пределах допустимых параметров оборудования без его перегрузок.

2.7. При работе оборудования необходимо обеспечить нахождение работников за ограждением, если последнее предусмотрено конструкцией оборудования, проектной или технологической документацией.

2.8. При транспортировке и складировании сырья и материалов должны применяться способы, максимально устраняющие ручные операции, опасность травмирования, физические перенапряжения, непосредственный контакт работающего с вредными веществами, загрязнение воздушной среды рабочей зоны и территории предприятия, при этом:

2.8.1. Порошковые материалы следует, по возможности, применять в таре поставщика, позволяющей их использование в технологическом процессе без промежуточной пересыпки. Подача порошковых материалов в тару с помощью сжатого воздуха не допускается;

2.8.2. Вредные и агрессивные жидкости должны использоваться в специальной механически прочной, химически стойкой и надежно закрытой таре. На таре для ядохимикатов должна быть соответствующая маркировка.

Заливка, слив должны осуществляться способами, исключающими выделение в воздух вредных веществ или контакт с ними работников;

2.8.3. Для легкозамерзающих веществ высокой вязкости должны применяться процессы быстрого разогрева с мерами, предотвращающими выделение вредных паров и газов в атмосферу;

2.8.4. Сжиженные вредные газы (хлор, аммиак и др.) в больших количествах должны храниться в специальных цистернах с ограничением их использования в баллонах;

2.8.5. Погрузка, разгрузка отходов производства должны быть механизированы. В местах сбора, сортировки, временного хранения отходов на территории предприятия должно исключаться загрязнение почвы, подземных вод и атмосферного воздуха.

2.9. Производственные процессы с применением или образованием вредных газов, паров, жидкостей должны исключать контакты работающих с ними, что должно достигаться через:

2.9.1. Непрерывность, замкнутость циклов с осуществлением их в герметичной аппаратуре при исключении ручных операций;

2.9.2. Автоматическое или дистанционное управление процессами;

2.9.3. Установку укрытий с аспирацией в местах выделения вредных веществ.

2.10. Производственные процессы, сопровождающиеся выделением тепла (конвективного, лучистого), следует организовать, как правило, непрерывными с автоматическим или дистанционным управлением, при этом:

2.10.1. В термических процессах следует исключать пламенный нагрев, заменяя его электрическим, а при невозможности этого вместо жидкого или твердого топлива следует использовать газообразное;

2.10.2. В печах и сушилках процессы загрузки, перемещения и выгрузки изделий и материалов должны быть механизированы;

2.10.3. Слив и транспортировку металла и других материалов в расплавленном состоянии следует осуществлять способами, обеспечивающими наименьшее выделение конвективного и лучистого тепла, газов и аэрозолей;

2.10.4. Выпуск горячих газов из нагревательных агрегатов в атмосферу помещений не допускается;

2.11. Производственные процессы с выделением влаги следует организовать в зданиях с влагостойкими внешними ограждениями и надежной теплоизоляцией. Полы таких зданий должны иметь стоки в канализационную сеть, при этом:

2.11.1. Технологическое оборудование (барки, ванны, баки, чаны и пр.) должно быть герметичное и снабжено устройствами автоматического закрывания загрузочно - разгрузочных отверстий;

2.11.2. Слив в канализацию сточных вод от технологического оборудования должен производиться закрытым способом. Спуск сточных вод на пол производственного помещения, устройство открытых желобов для их стока в канализацию не допускается;

2.11.3. Водные поверхности с температурой воды выше 30 град. C надлежат полному укрытию с устройством местных отсосов.

2.12. При организации технологических процессов, вызывающих вибрацию, необходимо:

2.12.1. Изыскивать возможность замены этих операций на свободные от вибраций или обеспечивать уровни вибрации в допустимых санитарными нормами пределах;

2.12.2. Применять дистанционное управление, исключающее передачу вибрации на рабочее место;

2.12.3. Осуществлять виброизоляцию рабочего места;

2.12.4. Ограничивать продолжительность работы в контакте с виброопасным оборудованием;

2.12.5. Обеспечивать контроль за вибрационными характеристиками оборудования;

2.12.6. Создавать необходимые благоприятные климатические условия на рабочих местах с генерирующим вибрацию оборудованием.

2.13. Производственные процессы, сопровождаемые шумом, должны заменяться на процессы с шумовыми характеристиками, соответствующими требованиям санитарных норм, для чего:

2.13.1. Шумы в источнике их образования следует уменьшать путем замены ударных процессов безударными, металлических деталей деталями из материалов с большим акустическим сопротивлением, подшипников качения подшипниками скольжения, возвратно - поступательного движения вращательным, ременных передач клиноременными, прямозубых передач косозубыми или шевронными и т.д.;

2.13.2. Уменьшение уровня шума на рабочих местах должно обеспечиваться за счет: экранов, звукоизолирующих кожухов, дистанционного управления, глушителей аэродинамических шумов, создаваемых вентиляторами, компрессорами и др. оборудованием и т.д.

2.14. Технологические процессы, сопровождающиеся излучением электромагнитных полей высоких, ультравысоких и сверхвысоких частот, не должны по интенсивности излучений превышать предельных величин, установленных Санитарными нормами и правилами при работе с источниками электромагнитных полей высоких, ультравысоких и сверхвысоких частот.

Для снижения интенсивности излучения до предельно допустимых величин рекомендуется экранирование ВЧ и УВЧ элементов (конденсаторов, ВЧ-трансформаторов, фидерных линий, индикаторов и др.).

2.15. Организация и выполнение погрузочных, разгрузочных работ должны соответствовать требованиям безопасности по ГОСТ 12.3.009, Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, Правил по охране труда при погрузочно - разгрузочных и транспортных работах, при этом:

2.15.1. Перемещение грузов массой более 20 кг в технологическом процессе должно производиться с помощью подъемно - транспортных устройств или средств механизации;

2.15.2. Перемещение грузов в технологическом процессе на расстояние более 25 м должно быть механизировано;

2.15.3. Перед началом работы должно быть проверено наличие и исправность погрузочно - разгрузочных устройств, грузозахватных приспособлений и инструментов;

2.15.4. Погрузочно - разгрузочные работы с применением грузоподъемных средств должны выполняться под контролем лица, ответственного за безопасное производство работ кранами, и в соответствии с ПОТ РМ-007-98;

2.15.5. Погрузочно - разгрузочные работы грузоподъемными механизмами должны производиться при отсутствии людей в кабине и в кузове транспортного средства;

2.15.6. При постановке транспортных средств под погрузку или разгрузку должны быть приняты меры, исключающие самопроизвольное их движение;

2.15.7. Зона подъема и перемещения грузов электромагнитами и грейферами должна быть ограждена и иметь предупреждающие плакаты, указывающие на опасность нахождения людей в этой зоне;

2.15.8. При погрузке и разгрузке грузов, имеющих острые режущие кромки и углы, следует применять прокладки, предотвращающие выход из строя грузозахватных устройств;

2.15.9. Штабелирование грузов в местах промежуточного складирования должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009.

Высота укладки в елочных стеллажах до 4,5 м при использовании электропогрузчика и до 8 м при использовании крана - штабелера.

Порядок складирования и хранения материалов, изделий, оборудования регламентирован СНиП III-4.

Прокат черных металлов должен укладываться в штабели высотой до 1,5 м с прокладками и подкладками, мелкосортный металл - в стеллажи высотой не более 1,5 м, мелкие грузы в таре - в штабели высотой не более 4 м.

Расстояние между штабелями должно быть не менее 1 м и обеспечивать необходимые противопожарные разрывы и снятие тары со штабеля грузозахватными устройствами применяемых средств механизации.

Слитки и блюмы сечением 160 x 160 мм и более должны храниться на полу в штабелях или поштучно.

Сортовой и фасонный прокат должен храниться в штабелях, елочных или стоечных стеллажах.

Дештабелирование грузов должно производиться только сверху вниз;

2.15.10. Сыпучий материал следует складывать и отбирать с учетом естественного угла откоса для материалов данного вида. Отбор сыпучих материалов способом подкопа не допускается. При погрузке и разгрузке сыпучих материалов не допускается нахождение работающих в заполняемых или разгружаемых емкостях.

2.16. При работах на высоте и при верхолазных работах необходимо принятие мер обеспечения безопасности с оформлением для верхолазных работ нарядов - допусков, при этом:

2.16.1. При работах на высоте до 4 м следует пользоваться переносными (передвижными или раздвижными) лестницами или стремянками с упорами, предотвращающими их скольжение по опорной поверхности;

2.16.2. Передвижные деревянные и раздвижные лестницы, стремянки длиной более 3 м должны иметь не менее двух металлических стяжных стержней, установленных под ступенями. Общая длина передвижной лестницы не должна превышать 5 м;

2.16.3. Ступени деревянных лестниц должны быть врезаны в тетивы, которые через каждые 2 м должны быть скреплены стяжными металлическими стержнями.

Расстояние между ступенями переносных и раздвижных лестниц стремянок не должно быть более 0,25 м и менее 0,15 м;

2.16.4. При работах с лестниц в проходах, где происходит движение людей и грузов, у нижнего конца лестницы должен быть выставлен рабочий для страховки и наблюдения;

2.16.5. Запрещается при подъеме или спуске по переносной лестнице держать инструмент или материалы в руках. Для подъема и спуска инструментов и материалов должны применяться веревки или сумки, перекинутые через плечо;

2.16.6. Одновременное нахождение на переносной лестнице более одного человека запрещается;

2.16.7. Перед началом работы на высоте работающий обязан проверить состояние лестницы, наличие упоров и надежности ее установки;

2.16.8. Приставные лестницы должны устанавливаться в рабочее положение под углом 70 - 75 град. к горизонтальной плоскости. Лестницы с углом наклона к горизонту более 75 град. и вертикальные лестницы должны быть вверху закреплены, а при высоте более 5 м должны иметь, кроме того, ограждения в виде дуг;

2.16.9. Переносные лестницы должны выдаваться работникам в работу исправными и проверенными на соответствие требований СНиП III-4.

2.17. Нормы выдачи работникам спецодежды, спецобуви и других средств индивидуальной защиты должны быть не ниже норм, установленных федеральными органами исполнительной власти, при этом:

2.17.1. Для литейных производств должны применяться средства индивидуальной защиты согласно ГОСТ 12.4.011;

2.17.2. В гальванических производствах должны применяться средства индивидуальной защиты в соответствии с выполняемыми операциями:

респираторы (типа РПГ, РУ, ШБ-1 и др.), противогазы, очки (типа ЗПС-80, ЗП2-60, ЗН4-72, ЗН8-72), защитные пасты (ИЭР-2, СЧ2-95-72), кремы (силиконовый, ПМС-200, ПМС-400, "Кристалл", "Прогресс" и др.);

2.17.3. В механосборочных производствах должны применяться средства индивидуальной защиты согласно ГОСТ 12.4.011;

2.17.4. Для защиты кожного покрова от воздействия СОЖ, пыли токсичных материалов необходимо применять дерматологические средства защиты по ГОСТ 12.4.068;

2.17.5. При приготовлении растворов моющих средств должны использоваться маски, респираторы;

2.17.6. Для защиты органов дыхания при окрасочных и краскоприготовительных работах необходимо пользоваться фильтрующими или шланговыми противогазами, фильтрующими респираторами;

2.17.7. Спецодежда, загрязненная лакокрасочными материалами, содержащими свинец, должна храниться и сдаваться в стирку отдельно от другой спецодежды;

2.17.8. При пульверизационной окраске не допускается работа в одежде из синтетических материалов и шелка, способствующих электризации. Запрещается также ношение колец, браслетов и др., на которых могут аккумулироваться заряды статического электричества. Пульверизатор должен быть заземлен;

2.17.9. Спецодежда при пульверизационной окраске должна быть плотно застегнутой, наличие головного убора или платка для женщины обязательно;

2.17.10. При работах со свинцовосодержащими, эпоксидными или полиуретановыми лакокрасочными и другими аналогичными материалами для защиты органов дыхания должны использоваться респираторы типа РМП-62 с подачей воздуха под маску;

2.17.11. На предприятии должно быть организовано хранение, уход (стирка, химчистка, ремонт, сушка, обеспыливание, обезвреживание и т.д.) средств индивидуальной защиты в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.025.

2.18. Рациональная организация труда, как условие поддержания длительной работоспособности, должна сопровождаться созданием оптимальных санитарно - гигиенических, физиологических, психологических и др. условий труда на каждом рабочем месте. При этом должны учитываться:

2.18.1. Гармонизации условий производства и психо- и физиологических возможностей работающих;

2.18.2. Эффективность мер предупреждения утомляемости работающих (ритмичность труда, сменный характер труда, совмещение профессий, смена выполняемых работ, паузы и перерывы в работе, использование комнат отдыха, психологической разгрузки и др.), например:

через профилактику негативных последствий монотонности труда введением дополнительного внутрисменного отдыха;

через профилактику негативных последствий контакта работающих с оборудованием, генерирующим вибрации, введением режима труда для работников виброопасных профессий и др.;

2.18.3. Обеспечение комфортных условий рациональным выбором производственного оборудования и его оснащения вспомогательными устройствами, приспособлениями, инвентарем, оснасткой и др.;

2.18.4. Включение рабочего места в производственный процесс с решением вопросов обслуживания, обеспечения материалами, заготовками, инструментом, технической документацией и т.д.;

2.18.5. Ограничения физических нагрузок работающих установленными нормами и, прежде всего, запрещение использования труда женщин и лиц моложе 18 лет на тяжелых физических, вредных и опасных работах.

2.19. Своевременное уведомление о возникновении опасных и вредных производственных факторов на отдельных технологических операциях является одним из решающих факторов минимизации ущерба и негативных последствий.

В современных технологиях широкое применение находят опасные и сильнодействующие ядовитые вещества (аммиак, хлор, синильная, азотная, серная, соляная и др. кислоты, бромистый метил, фосген, фтористый водород, сернистый ангидрид, бензол, сероуглерод и др.).

При этом необходимо учитывать, что многие опасные вещества в соединении с воздухом образуют взрывчатые смеси.

Большой потенциальной опасностью на предприятии обладают и объекты газового хозяйства. Поэтому:

2.19.1. В организации должны быть проработаны ситуации возможных аварийных случаев с оформлением их в виде планов локализации и ликвидации возможных аварийных ситуаций;

2.19.2. При обнаружении аварийной ситуации необходимо немедленно сообщить непосредственному руководителю; оповестить окружающих голосом, включением звуковой, световой сигнализации; сообщить дежурному диспетчеру по телефону; принять меры к предупреждению об опасности на месте или в зоне обнаруженной аварийной ситуации; проверить наличие людей в опасной зоне и принять меры к их выводу из этой зоны;

2.19.3. В зависимости от масштаба и оценки возможных последствий организация обязана об опасной аварийной ситуации сообщить органам местной власти, штабу гражданской обороны, вышестоящей хозяйственной организации, пожарной охране и организовать оповещение об опасности сиреной или прерывистыми гудками;

2.19.4. Аварийная радиационно опасная ситуация в организации может возникнуть при нарушениях или несоблюдении требований безопасности при работах с источниками ионизирующих излучений. В этом случае:

2.19.4.1. Служба радиационной безопасности организации, руководители организации обязаны принять меры по оповещению работающих об опасности и о характере этой опасности, обеспечить вывод работающих из опасной зоны, произвести ограждение, организовать охрану этой зоны и приступить в соответствии с заранее разработанным в организации планом к локализации и ликвидации аварийной ситуации;

2.19.4.2. Организация обязана о случившейся аварии сообщить местным органам власти, штабу гражданской обороны, органам, осуществляющим контроль и надзор за объектом, оказавшимся в аварийном режиме или ситуации;

2.19.5. О возникновении очага пожара обнаруживший обязан незамедлительно сообщить в пожарную охрану, руководителю и принять на месте меры к локализации очага возгорания имеющимися первичными или подручными средствами пожаротушения.

Возможность быстрой ликвидации возникшего пожара во многом зависит от своевременного извещения о пожаре (телефон, автоматическая система сигнализации, ручные кнопочные извещатели и др.) и от других принятых на месте мер.

2.20. Системы контроля и управления технологическими процессами должны обеспечивать своевременное получение информации о возникновении опасности и защиту работающих путем аварийного отключения производственного оборудования, при этом:

2.20.1. Защитные устройства не должны ограничивать технологических возможностей оборудования и удобств при работе на нем;

2.20.2. Предохранительные устройства оборудования должны исключать переход параметров установленных для них границ и возникновения связанных с ними аварийных ситуаций;

2.20.3. Переключатели режимов работы и способов управления должны устанавливаться в запираемых шкафах или вне их при наличии в переключателях замков или съемных ручек;

2.20.4. Запирание шкафов с аппаратурой управления должно производиться с применением специальных ключей или замков с вынимающимися ключами;

2.20.5. Если оборудование имеет несколько пультов управления, обслуживание которых с одного места невозможно, каждый пульт должен оснащаться устройством ручного аварийного отключения;

2.20.6. На автоматических линиях с большим фронтом обслуживания устройства аварийного отключения должны располагаться с шагом не более 10 м и быть сблокированы для исключения возможности параллельного управления с различных пультов.

2.21. В организации должны быть организованы: сбор, сортировка, временное хранение, обезвреживание и своевременное удаление в места организованного хранения или захоронения опасных и вредных отходов производства.

Перспективными направлениями являются переход на безвредные и неопасные исходные материалы, использование малоотходных и безотходных технологических процессов с полностью или частично замкнутым циклом, с полным удалением и очисткой технологических отходов.

РЕФЕРАТ

по курсу «Основы экономики»

по теме: « Организация производственного процесса на предприятии »

1. Требования к организации производственного процесса

Организация производства -- система мер, направленных на рационализацию сочетания в пространстве и времени вещественных элементов и людей, занятых в процессе производства. Под организацией производственного процесса понимают методы подбора и сочетания его элементов в пространстве и времени с целью достижения эффективного конечного результата. В основе организации производственного процесса (изготовления продукта) лежат принципы непрерывности, пропорциональности, параллельности, прямоточности, ритмичности, гибкости, специализации и др.

Непрерывность. Принцип непрерывности предполагает увеличение времени нахождения предмета труда в обработке, уменьшение времени нахождения его без движения в ожидании возобновления процесса изготовления, сокращение перерывов в использовании живого труда и средств труда. По К. Марксу, принцип непрерывности производственного процесса -- «великий принцип организации машинного производства» -- выражается в непрерывности нахождения предмета труда в процессе изготовления продукции и в непрерывности использования средств труда и рабочей силы.

Пропорциональность. Принцип пропорциональности требует относительно равного выпуска продукции или объема выполняемых работ за определенный период времени для всех взаимосвязанных подразделений предприятия, групп оборудования, рабочих мест, а также соответствия фонда времени работы оборудования и рабочей трудоемкости производственной программы.

Параллельность. Параллельность включает одновременное выполнение отдельных частей производственного процесса, концентрацию технологических операций на рабочем месте и совмещение во времени выполнения основных и вспомогательных операций.

Прямоточность. Прямоточность обеспечивает кратчайшее расстояние движения предметов труда в процессе производства.

Ритмичность. Ритмичность предполагает регулярное повторение процесса производства через равные промежутки времени, т. е. это обеспечение в равные промежутки времени равного или кратного выпуска продукции.

Гибкость. Гибкость в организации производственного процесса -- это возможность быстрой перестройки на выпуск новой продукции. Требование гибкости производства наряду с непрерывностью и специализацией является одним из основных требований рациональной организации производства. В условиях конкурентной борьбы на рынке требования к организации производства повышаются. Это вызвано более быстрой обновляемостью продукции, использованием высокопроизводительной техники. В этих условиях организация производства должна быть направлена на сочетание стабильности производственных процессов с более быстрым изменением производственного процесса в связи с обновляемостью и изменением номенклатуры продукции.

Специализация. Специализация характеризуется ограничением номенклатуры и ростом массовости изготовления одноименной продукции (работ).

Имеются и другие принципы (требования) к организации производственного процесса. Отметим, что все вышеизложенные принципы (требования) к организации производственного процесса реализовать на конкретном производстве нереально, ибо различаются методы организации производственного процесса, типы производства, номенклатура выпускаемой продукции и т.д., имеются также причины, препятствующие реализации вышеизложенных принципов.

Например, принцип пропорциональности иногда способствует снижению использования производственной мощности подразделений предприятия и, как следствие, снижению производительности труда отдельных рабочих мест. Поэтому для конкретного производства необходим индивидуальный набор принципов (требований) к рациональной организации производственных процессов и оптимизации производства, необходим «здравый смысл» и творческий подход к организации производства.

2. Производственный процесс: характеристика, проектирование

Производственный процесс -- совокупность взаимосвязанных основных, вспомогательных, обслуживающих и естественных процессов, направленных на изготовление определенной продукции. Производственные процессы различаются в зависимости от ряда признаков.

Основные процессы -- это такие производственные процессы, в ходе которых сырье и материалы превращаются в готовую продукцию. Вспомогательные процессы представляют собой обособленные части производственного процесса, которые зачастую могут быть выделены в самостоятельные предприятия. Они заняты изготовлением продукции и оказанием услуг, необходимых основному производству. К ним относятся изготовление инструментов и технологической оснастки, запасных частей, ремонт оборудования и т. д. Обслуживающие процессы неразрывно связаны с основным производством, их невозможно обособить. Главная их задача -- обеспечить бесперебойную работу всех подразделений предприятия. К ним относятся межцеховой и внутрицеховой транспорт, складирование и хранение материально-технических ресурсов и т. д.

По характеру протекания выделяют простые, синтетические и аналитические процессы. Простые процессы -- это производственные процессы, когда из одного вида сырья и материалов получают один готовый продукт. Синтетические процессы предполагают, что один продукт получают из нескольких видов сырья и материалов. Аналитические процессы связаны с тем, что из одного вида сырья и материалов получают несколько готовых продуктов. Примером простых процессов может служить производство кирпича, синтетических -- выплавка чугуна, аналитических -- переработка нефти.

Заготовительные процессы превращают сырье и материалы в необходимые заготовки, приближающиеся по форме и размерам к готовым изделиям. К ним можно отнести в машиностроении литейные и кузнечные процессы, в швейном производстве -- раскройный и другие процессы. Обрабатывающими являются процессы, в ходе которых заготовки превращаются в готовые детали (механообрабатывающие процессы, гальванические, швейные и др.). Выпускающие (сборочные) процессы служат для изготовления готовой продукции, сборки узлов, машин (сборочные, инструментальные процессы, влажно-тепловая обработка и др.).

Прерывные процессы предполагают наличие перерывов в изготовлении продукции, работе оборудования без ущерба для качества продукции. Непрерывные процессы осуществляются без перерывов. Часто перерывы невозможны или же они приводят к ухудшению качества продукции и состояния оборудования.

Ручными называются процессы, выполняемые без помощи машин и механизмов. Частично механизированные процессы характеризуются заменой ручного труда машинами на отдельных операциях, главным образом основных. Комплексно-механизированные процессы предполагают наличие взаимоувязанной системы машин и механизмов, обеспечивающей выполнение всех производственных операций без применения ручного труда, за исключением операций управления машинами и механизмами. Автоматизированные процессы обеспечивают выполнение всех операций, включая управление машинами и механизмами без непосредственного участия работника.

Аппаратурные процессы протекают в специальных видах оборудования (ваннах, сосудах и т. д.) и не требуют труда рабочих в ходе их выполнения. Дискретные процессы выполняются на отдельных станках при участии рабочих. Приведенная классификация производственных процессов необходима для анализа и выявления резервов повышения эффективности производства, оценки затрат, расстановки работников по рабочим местам и др.

Началом проектирования процесса производства обычно является окончание проектирования изделия или получение от заказчика готового (в том числе стандартного) проекта. Разработчики процесса учитывают:

техническую характеристику изделия в целом и его частей;

объем выпуска;

стадийность производства (единичное, серийное и массовое производство);

степень кооперации и стандартизации комплектующих элементов изделия.

При проектировании процесса изготовления изделия производятся:

выбор и утверждение технологии и мощности производства;

подбор (согласно мощности и утвержденной технологии) оборудования, машин, инструментов и приборов;

подбор производственного персонала и его расстановка по рабочим местам;

разработка подетальной и постадийной технической документации, необходимой на рабочих местах при реализации проекта производственного процесса.

Проектирование производственного процесса происходит в два этапа. На первом этапе составляется маршрутная технология, где определяется лишь перечень основных операций, которым подвергается изделие. При этом разработка ведется, начиная с готового изделия, и заканчивается первой производственной операцией. Второй этап предусматривает развернутое подетальное и пооперационное проектирование в обратном направлении -- с первой операции до последней. Это рабочая документация, на которой основывается производственный процесс. В ней подробно описываются материалы, из которых должны быть изготовлены каждый элемент и деталь изделия, их вес, размеры; вид и режим обработки при каждой производственной операции; наименование, характеристика оборудования, инструмента и приборов; направления движения изделия и составляющих его элементов по цехам и участкам предприятия -- от первой технологической операции до сдачи изделия на склад готовой продукции.

3. Производственный цикл

Производственный цикл -- календарный период времени с момента запуска сырья и материалов в производство до выхода готовой продукции, приемки ее службой технического контроля и сдачи на склад готовой продукции (измеряется в днях и часах). Производственный цикл подразделяется на две стадии -- время непосредственного производственного процесса и время перерывов в производственном процессе. Время протекания процесса производства, которое называется технологическим циклом, или рабочим периодом, включает:

затраты времени на подготовительно-заключительные операции;

затраты времени на технологические операции;

затраты времени на протекание естественных технологических процессов;

затраты времени на транспортировку в процессе производства;

затраты времени на технический контроль.

Время перерывов в процессе производства, в свою очередь, включает:

время межоперационного пролеживания;

время межсменного пролеживания.

Подготовительно-заключительное время затрачивается рабочим (или бригадой) на подготовку к выполнению производственного задания, а также на все действия по его завершению. Оно включает время на получение наряда, материала, специальных инструментов и приспособлений, наладку оборудования и др.

Время технологических операций -- это время, в течение которого производится непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управлением, а также время естественных технологических процессов, которые происходят без участия людей и техники.

Время естественных технологических процессов -- это время, в течение которого предмет труда изменяет свои характеристики без непосредственного воздействия человека и техники (сушка на воздухе окрашенного или остывание нагретого изделия, рост и созревание растений, брожение некоторых продуктов и др.). Для ускорения производства многие естественные процессы осуществляются в искусственно созданных условиях (например, сушка в сушильных камерах).

Время на технический контроль и время на транспортировку в процессе производства составляют время технического обслуживания. Время технического обслуживания включает:

контроль качества обработки изделия;

контроль режимов работы машин и оборудования, их настройку, мелкий ремонт;

подвоз заготовок, материалов, приемку и уборку продукции после ее обработки.

Время перерывов в работе -- это время, в течение которого не производится никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменений его качественных характеристик, но продукция еще не является готовой и процесс производства не закончен. Различают регламентированные и нерегламентированные перерывы.

В свою очередь, регламентированные перерывы в зависимости от вызвавших их причин подразделяются на межоперационные (внутрисменные) и межсменные (связанные с режимом работы).

Межоперационные перерывы делятся на перерывы партионности, ожидания и комплектования. Перерывы партионности имеют место при обработке деталей партиями: каждая деталь или узел, поступая к рабочему месту в составе партии, пролеживает дважды -- до начала и по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию. Перерывы ожидания обусловлены несогласованностью (несинхронностью) длительности смежных операций технологического процесса и возникают, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции. Перерывы комплектования возникают в тех случаях, когда детали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изготовления других деталей, входящих в один комплект.

Междусменные перерывы определяются режимом работы (числом и длительностью смен) и включают перерывы между рабочими сменами, выходные и праздничные дни, обеденные перерывы.

Нерегламентированные перерывы связаны с простоями оборудования и рабочих по различным, не предусмотренным режимом работы организационным и техническим причинам (отсутствие сырья, поломка оборудования, невыход на работу рабочих и др.) и не включаются в производственный цикл.

4. Виды сочетания операций

Одним из средств сокращения длительности производственного цикла является одновременное выполнение всех или некоторых операций технологического процесса изготовления продукции. Это определяется видом сочетания операций и порядком передачи предмета труда от одного рабочего к другому. Операция -- часть процесса производства, выполняемая на одном рабочем месте, состоящая из ряда действий над одним объектом производства (деталью, узлом, изделием) одним или несколькими рабочими. Различают следующие виды сочетания операций:

последовательный;

параллельный;

параллельно-последовательный (смешанный). Последовательный вид сочетания операций характеризуется тем,

что на каждой операции детали обрабатываются партией, передача партии на последующую операцию начинается не раньше, чем будет закончена обработка всех деталей на предыдущей операции. Длительность технологической части производственного цикла изготовления деталей при применении этого вида равняется времени обработки одной детали на всех операциях, умноженному на число деталей в партии. Расчет технологической части производственного цикла изготовления деталей представлен на графике.

Последовательный вид сочетания операций применяется в тех случаях, когда на участке обрабатывается большая номенклатура продукции, с различной технологией и разной загрузкой станков и агрегатов. Этот вид сочетания операций применяется особенно в единичном и мелкосерийном производстве.

Параллельный вид сочетания операций характеризуется тем, что обработка деталей производится одновременно на всех операциях. Передача предметов труда с операции на операцию производится поштучно. Расчет технологической части производственного цикла изготовления деталей при параллельном виде сочетания операций представлен на графике.

Параллельный вид сочетания операций наиболее эффективен при производстве однородных изделий при равенстве и кратности операций. Он обеспечивает «короткий» цикл производства, равномерную загрузку и наилучшее использование оборудования и рабочих. Параллельный вид сочетаний операций широко распространен в массовом и крупносерийном производстве.

Последовательно-параллельный (смешанный) вид сочетания операций характеризуется тем, что применяется на прямопоточных линиях в условиях разнократной длительности этих операций и неравномерной передачи продукции с операции на операцию. Передача предметов труда при данном виде сочетания операций производится с «длинной» операции на «короткую» -- партиями, а с «короткой» на «длинную» -- поштучно.

Смешанный вид сочетания операций целесообразно применять при выпуске однородной продукции на участках с неравномерной мощностью оборудования и частичной синхронизацией операций.

Список литературы

1. Берзинь Н.Э. Экономика фирмы. -- М.: Институт международного права и экономики, 2007.

2. Бухалков М.И. Внутрифирменное планирование: Учебник. -- 2-е изд. - М.: ИНФРА-М, 2007.

3. Волков О.И., Скляренко В.К. Экономика предприятия: Курс лекций. - М.: ИНФРА-М, 2008.

4. Ильин А.И. Планирование на предприятии: Учебник. -- 2-е изд. -- Мн.: Новое знание, 2006.

5. Казанцев А.К., Серова М.С. Основы производственного менеджмента: Учеб. пособие. -- М.: ИНФРА-М, 2006.

6. Ковалева A.M., Лапуста М.Г., Скамай Л.Г. Финансы фирмы: Учебник. -- 3-е изд. -- М.: ИНФРА-М, 2005.