Фанера необходима в строительстве, оформлении интерьера, производстве мебели и для многих других целей. Это природный материал, который производят, склеивая слои древесного шпона. Широкий спектр применения фанеры обусловлен разнообразием ее свойств, зависящих от вида древесины, количества слоев шпона и применяемого клея. Фанера производится из хвойных и лиственных пород дерева. Она бывает однородной – состоящей из одной породы или комбинированной.

Технология производства фанеры включает несколько этапов:

• подготовка древесины
• изготовление и обработка шпона
• склейка и прессование
• финальная обработка

Подготовка древесины для получения фанеры

Для фанерного производства используется высококачественная древесина. Наличие значительных пороков – сучковатость, косослойность и особенно наличие трещин различного происхождения сильно снижают качество шпона и его выход. Бревна, предназначенные для производства фанеры, разрезают на части, называемые чураками. Нарезка выполняется на круглопильных станках или вручную электропилами. При распиливании удаляется часть дефектной древесины. Длина чураков равна длине шпона, который необходимо получить. С чураков удаляют кору и луб. Этот процесс называется окорка.

Для придания древесине мягкости, чтобы уменьшить повреждение шпона при его нарезке, ее замачивают в специальных бассейнах с горячей водой или нагревают в автоклавах. Производственные бассейны бывают открытые и крытые. В открытых бассейнах варка чураков проходит циклами. В крытых емкостях сырье обрабатывается непрерывно (проходной тип обработки). Также для пропаривания древесины иногда используют варочные ямы, куда подается горячий пар.

Нарезка шпона называется лущение. Его проводят в лущильных станках. Это операция резания древесины по спирали, в результате которой получается лента стружки заданной толщины. На качество получаемого шпона существенно влияют технические характеристики и правильная настройка станка.

Готовый шпон с помощью гильотин или роторных ножей режут на листы нужного размера. Листы подсушивают до 6% влажности и сортируют. Выявляют пороки и дефекты древесины в шпоне. Сортность шпона – важный показатель, который определяет его дальнейшую роль в технологическом процессе.

Дефекты шпона удаляют путем ребросклеивания или шпонопочинки

Шпонопочинка – вырезание дефектных мест из листа и вклеивание заплат, из соответствующих пород дерева, подходящих по цвету и направлению волокон древесины и подклеивание торцевых трещин клейкой лентой.

Ребросклеивание – вырезание из дефектных листов целых лент и сшивание нитями клея на специальных станках. Такие листы при набирании стопок для склеивания составляют внутренние слои фанеры.

Склейка и прессование

Подготовленные листы шпона складывают в стопки. Направление волокон в смежных слоях качественной фанеры должно быть взаимно перпендикулярным. Каждый нечетный лист обрабатывается клеем с обеих сторон. Для производства фанеры используют растительные, животные и синтетические клеи. Выбор клея определяется предназначением готового изделия. Он должен обладать рядом характеристик:

• крепко и надолго склеивать;
• не повреждать древесину;
• не изменять ее естественный цвет;
• обладать водостойкостью и биостойкостью;
• не портить инструменты, которыми обрабатывают готовую фанеру.

Клей не должен испаряться из фанеры при ее эксплуатации. Важный показатель хорошего клея – его безопасность для людей. Чаще разработкой состава клеев занимаются лаборатории на предприятиях, выпускающих фанеру.

Подготовленные стопки или пачки шпона подпрессовывают, чтобы удалить из слоев шпона лишний воздух и предотвратить преждевременное затвердевание клея и отправляют на склейку. Клеить фанеру можно двумя способами – горячим и холодным.

Холодный способ склеивания - это прессование будущей фанеры при комнатной температуре от 2 до 6 часов, а затем просушка. Время выдержки зависит от характеристик клея.

При использовании горячего склеивания пачки шпона, находясь под давлением, разогреваются.

Финальная обработка фанеры

Готовая фанера выдерживается около 1 суток в цеху. Затем ее отправляют на обрезку кромок, сортируют и нормализуют ее размер. Сортировка фанеры проводится глазомерно – выявляются пороки древесины, дефекты обработки, качество склейки, соответствие стандартным размерам. Современная технология производства фанеры также позволяет проводить сортировку с помощью дефектоскопов. Некоторые дефекты устраняются по завершении сортировки.

Низшие сорта фанеры поставляются потребителю нешлифованными. Их упаковывают в пачки, маркируют и отгружают. Другие сорта шлифуют с одной или двух сторон. При шлифовке достигается очень точная калибровка толщины фанерного листа. Иногда готовую фанеру покрывают специальными пленками для придания ей особой влагостойкости и декоративности – ламинируют. Срезы ламинированной фанеры обрабатывают акриловой краской. Затем шлифованную и ламинированную фанеру также упаковывают.

Технология производства фанеры достаточно трудоемкая. На современных предприятиях практически все этапы производства автоматизированы, но ряд процессов контролируется вручную, так как сбой на любой стадии снижает качество и ведет к поломкам оборудования. Каждая стадия от заготовки сырья до упаковки готовой фанеры регламентируется ГОСТами.

Технология производства фанеры на комбинате, видео

Процесс производства фанеры выглядит следующим образом. Бревна древесины, из которой будет производиться фанера, разделяются на чураки, длина которых равна длине шпона для будущей фанеры. Чураки нарезаются на круглопильных станках. Далее чураки распаривают в специальных емкостях с горячей водой для придания древесине достаточной мягкости. Если лущить холодную и сухую древесину, то шпон может разрушаться. Затем чураки проходят окорку.

Следующим этапом производства фанеры является лущение. В процессе лущения получается шпон, который гильотинными или роторными ножами разрезается на листы требуемого размера. Отходы, которые остаются в процессе лущения применяются для производства древесностружечной плиты ДСП и древесноволокнистой плиты ДВП.

Для изготовления фанеры допускается шпон с влажностью около 6%. Для достижения такой влажности шпон сушат в газовых или паровых сушках, а потом разделяют на сорта, в зависимости от наличия сучков и других дефектов.

Для повышения качества фанерного листа необходимо нормализовать размеры и качество шпона. Выпавшие сучки и другие дефекты вырубаются из шпона, а отверстия заделываются шпоновыми заплатками. Все это выполняется с помощью шпонопочиночных станков. Иногда дефекты убираются с помощью вырезки из шпона по всей ширине ленты дефектной области. Затем в месте разрыва лента шпона сшивается стеклонитью, которая обработана полиамидной смолой. Эти операции выполняются на ребросклеивающих станках. Существуют станки, в которые шпон подается поперек или вдоль. Процесс ребросклеивания шпона положительно сказывается на качестве фанерного листа и позволяет механизировать движение ленты шпона во время формирования стопок для последующей склейки фанеры.

После этого шпон подвергается кондиционированию, а затем поступает в цех для склеивания. Сегодняшние цеха по склеиванию фанеры оборудованы 30-40 этажными горячими прессами, в которые автоматически загружаются пакеты и также автоматически выгружается фанера. Также цеха оборудованы станками, наносящими клей, агрегатами, укладывающими шпон в пакеты и прессами для подпрессовки пакетов, когда они собраны в пачки, а также транспортировочными агрегатами.

Пакеты, из которых будет сделана фанера, состоят из нечетного числа листов шпона. Клеем обрабатываются четные листы. При изготовлении влагостойкой фанеры или фанеры фк используется карбамидный клей, при изготовлении фанеры фсф - фенолформальдегидный. При составлении пакетов попеременно кладутся листы шпона обработанные клеем и без клея. Стопы транспортируются к станку, где происходит подпрессовка, которая улучшает качество склеивания и позволяет добиться компактности пакетов. Затем пакеты подаются в горячий пресс.

После склеивания фанера подвергается кондиционированию и обрезке по размерам на круглопильных станках.
Высокие сорта фанеры шлифуют на широколенточном шлифовальном оборудовании. Фанера, которая подверглась обработке на шлифовальном станке, обладает высокой точностью по толщине. Такая фанера называется калиброванной. Затем фанера сортируется, получает маркировку и упаковывается в пачки для доставки потребителю.

Фанера – это строительный и отделочный материал, изготавливаемый методом склеивания слоев шпона, чаще используется 3 и больше слоя.

Технология изготовления

Сегодня деревянная фанера один из самых распространенных материалов. Есть несколько этапов производства:

• подготовка сырья;
• изготовление шпона;
• получение фанерного листа.

Подготовка сырья

Для производства фанеры используют древесину низкого сорта (пни, кряжи или хлысты). Что позволяет этому материалу быть дешевым, при этом свойства материала позволяют делать из него качественные изделия.

Деревянное бревно помещается в бассейн с водой нагретой до 40 градусов, закрывают крышкой. Там бревно выдерживают одни или двое суток (в зависимости от время года), в бассейн постоянно доливается вода. Впитываясь в бревно вода делает древесину пластичной, чтобы при лущении шпон не скручивался.

Следующий этап в подготовке сырья – с бревна снимают кору. Затем бревно, через камеру металлоискателя поступает к распиловочному станку.

Здесь его разрезают на чураки длиной 1,3 — 1,6 м и удаляют некондиционные части. Отходы (кора, щепки) поступают в измельчающую машину, а затем на производство ДСП.

Изготовление шпона

Существует 3 способа получить шпон из подготовленного сырья:

1. лущение на круговом станке;
2. строгание;
3. распиловка на полосы.

На лущильном станке бревно вращается и к нему подводят специальный нож. Получается лента (стружка) – это и есть шпон. Ширина зависит от длины заготовки, а длина от толщины и диаметра бревна.

После этого ленту нарезают на листы нужного размера и отправляют сушиться. Отходы опять же измельчаются. Сушат теплым воздухом на роликовом конвейере. Далее сканером и влагомером выбраковывают некондиционные и сырые листы, и отправляют на починку или досушиваться.

Для починки листа, из него на специальном станке вырезают некондиционную часть, а на это место вставляют кусок хорошего шпона, подбирая по размеру, фактуре и цвету.

Затем листы шпон выдерживаются на складе: кондиционный – 24 часа, отремонтированный – 8. После чего они отправляются в цех производства фанеры.

Изготовление фанерного листа

Шпон со значительными дефектами (выпавшие сучки, гниль, трещины и т.д) на линии комплектации подвергается ребросклейке. После этого, плотно уложенные друг к другу полосы проходят стыковое склеивание.

В щель между стыками вводят клеевые нити (горячие), прижимают роликами и плотно сдвигают друг с другом. Полученную ленту из полос (склеенных) распиливают на листы нужного размера.

Волокна в листах расположены поперечно, а фанера хорошего качества получится только в том случае, если будут чередоваться поперечные и продольные листы. Для этого, лист режется пополам и в каждой половине делают паз выступ для соединения.

На фаску одной половинки наносят клей (на основе смолы) и отправляют под пресс. Перед этим линию стыка листа с продольным расположением волокон подвергают обработке инфракрасным излучением. Затем:

• собирают пакеты из шпона, подобранных по цвету и фактуре;
• склеивают пакеты;
• обрезают листы по размеру, шлифуют поверхность и торцы;
• сортируют по качеству;
• отправляют на хранение.

Области применения фанеры

Часто используется в строительстве для изготовления . Имеет специальную пленку, которая создает барьер для влаги. При монтаже строительных лесов применяется ламинированная фанера со специальной сеткой.

После обработки одна из поверхностей становится шероховатой. Так же используют при производстве яхт и лодок, автомобильных прицепов.

Распространенные области применения:

• строительство садовых и ;
• спортивные площадки; дорожные знаки и рекламные щиты;
• внутренние перегородки;
• складские помещения и т. д.

Фанера часто используется в мебельном производстве. Применяется при изготовлении детской мебели, так как не содержит вредных соединений. Из нее делают корпусную мебель, мебель для офисов, для ванных комнат, оборудование для детских игровых площадок и т.п.

Устойчива к перепадам температуры и не подвержена коррозии, поэтому применяется в машиностроении и судостроении. Фанера используется для отделки кают судов, кабин и вагонов поездов.

Для защиты пола от скольжения, на одну из сторон наносятся мелкие насечки. Применяется при изготовлении прицепов, автобусов, троллейбусов. Ни один процесс в строительстве не обходится без использования фанеры.

Благодаря своей влагостойкости, прочности и износостойкости используется в качестве упаковочного материала. Ламинированная фанера подойдет для разных изделий, так как устойчива к появлению царапин или ржавчины. Этот вид фанеры мыть можно при помощи чистящих средств.

Посмотрите видео: Производство фанеры, лущение березового шпона

В скором времени на нашем сайте появится целый цикл материалов, посвященный исключительно производству фанеры. В этой статье мы опишем это производство лишь кратко.

Весь процесс производства можно разделить на несколько этапов:

• подготовка кряжей;
• лущение шпона;
• формирование листов;
• склейка фанеры;
• дополнительная обработка фанеры.

Подготовка кряжей

Шпон, используемый для производства фанеры, получают из предварительно окоренных и размягченных чураков – отрезков бревна определенной длины. Эти чураки заранее заготавливают и хранят либо в штабелях на открытых площадках, либо в водоемах в затопленном виде. По мере необходимости чураки извлекают, снимают с них кору и распаривают.

Распаривание древесины позволяет частично размягчить лигнин, входящий в ее состав. Это делает древесину более мягкой, упрощая лущение и последующее распрямление шпона. При этом степень размягчения следует контролировать: при слишком интенсивном или продолжительном распаривании древесина начнет расслаиваться на отдельные волокна, что резко снизит качество шпона.

Лущение шпона

Чураки лущат на специальных лущильных станках. Они имеют достаточно простое устройство. Чурак зажимается кулачками, которые вращаются и придают вращение чураку. Неподвижный лущильный нож подводится к древесине под определенным углом и срезает с чурака тонкий слой шпона. Затем шпон расправляется, раскраивается и высушивается.

Формирование фанерных листов

Полученные листы шпона сортируют. Лучшие листы шпона используются для изготовления внешних слоев фанеры высоких сортов. Внутрь укладываются листы с дефектами древесины.

Как правило, лист фанеры изготавливается из нечетного числа листов шпона. Центральный лист укладывается волокном вдоль длинной стороны фанерного листа, прилегающие к нему - поперек, следующие – снова вдоль и т.д. Размещение листов шпона в таком порядке придает материалу одинаковую механическую прочность во всех направлениях.

В том случае, если фанеру изготавливают из четного числа листов шпона, в качестве центра используются два листа, уложенных «по волокну». Остальные укладываются точно так же, как и в первом случае.

Склеивание фанеры

Фанеру склеивают синтетическими смолами. Тип смол определяет свойства получаемой фанеры:

• карбамидоформальдегидные смолы – фанера ФК, имеет нормальную влагостойкость, не выделяет фенол;
• фенолформальдегидные смолы – фанера ФСФ, имеет повышенную влагостойкость, выделяет фенол;
• меламиноформальдегидные смолы – фанера ФКМ, имеет повышенную влагостойкость, не выделяет фенол;
• бакелитовые пленки и лаки – бакелизированнная фанера, имеет очень высокую влагостойкость, выделяет фенол.

Нагретые до вязкого состояния смолы наносятся на поверхность шпона тонким слоем. Затем шпон опять укладывается в стопки и помещается в пресс. Под действием высокой температуры и давления смолы склеивают слои шпона в единое целое. Через некоторое время готовые фанерные листы извлекают и охлаждают.

Дополнительная обработка

Часть фанеры реализуется без всякой обработки. Ее просто сортируют, маркируют, укладывают в пачки и отправляют на склад.

Значительная часть производимой продукции подвергается шлифованию. Для шлифования используют барабанные шлифовальные станки. Различают шлифованную с одной стороны (Ш1) и шлифованную с двух сторон (Ш2) фанеру.

Большие объемы фанеры марки ФСФ подвергают ламинированию пленкой, которая представляет собой пропитанную фенолформальдегидными смолами бумагу. Ламинированные листы используется в строительстве в качестве прочной и долговечной опалубочной плиты.

Иногда фанеру покрывают шпоном из более дорогих древесных пород либо декоративными пленками на основе меламина. Такая фанера используется для изготовления мебели и предметов интерьера.

Одной из прибыльных отраслей бизнеса является бизнес по производству фанеры. Казалось бы, что проще - поставить станки, закупить материал, и деньги текут рекой. Но чтобы прилично зарабатывать на производстве фанеры, необходимо выбрать правильную стратегию ведения бизнеса. Первый шаг к успешному ведению бизнеса - правильно выверенная и продуманная стратегия развития предприятия. В этом поможет бизнес план производства фанеры. Он поможет не только оценить ожидаемый доход, необходимые затраты и количество необходимого оборудования, но и в случае необходимости дополнительных денежных средств, поможет при получении кредита.

Производство и реализация строительных материалов всегда приносило хороший доход. Без использования фанеры редко обходятся в коттеджном строительстве, внутренней отделке интерьера, производстве мебели, а значит бизнес на производстве фанеры - изначально перспективное направление.

Немного теории

Что такое фанера? Это многослойный листовой материал из шпона различных пород древесины. Наиболее популярной и востребованной является фанера из березы, которая отличается своими высокими эксплуатационными характеристиками. Самым выгодным и рентабельным является производство фанеры методом т.н. лущения. В зависимости от того, какие марки клея используются при изготовлении, фанера может различаться:

• ФК - низкая влагостойкость материала (применяется при внутренней отделке)
• ФСФ - фанера с высокими показателями влагостойкости (не рекомендуется использовать в закрытых помещениях из-за выделения токсичных веществ)

Самыми популярными форматами фанерного листа в России принято считать:

• 1525 на 1525 мм
• 1220 на 2440 мм
• 1500 на 3000 мм
• 1525 на 3050 мм

Вопрос оборудования

Для запуска бизнеса необходимо закупить оборудование для производства фанеры. Количество станков варьируется в зависимости от необходимости по количеству производимой продукции. Но необходимы как минимум станки трёх типов:

• калибровочный,
• лущильный
• раскроечный

Первый станок снимает верхний слой древесины. С помощью второго снимается основная часть шпона. И, наконец, третий станок разрезает полученное полотно на листы необходимого размера.

Во сколько обойдется закупка необходимого оборудования? Полувтоматическая линия для полноценного функционирования цеха обойдется начинающему предпринимателю - около $65 000

• Безшпиндильный лущильный станок с ЦУ - от $10 000
• Гидравлическая гильотина (Italmac) - от $17 000
• Машина для сращивания шпона - $1 000
• Станок для нанесения клея - от $8 000
• Фанерный пресс - от $30 000

Технология производства фанеры

Перед попаданием сырья на станки, происходит его тщательный отбор, после которого оно проваривается в специальном бассейне, для более удобной и качественной работы с материалом. После предварительной обработки, с древесины снимается кора, а затем она просматривается на наличие металлических предметов, таких как гвозди, проволока и другие. И только после этого готовое сырье попадает на станки.

Сначала на лущильном станке снимается слой шпона заданной толщины. Чем он тоньше, тем больше слоев будет в фанере, тем прочнее будет полученная фанера. Самый тонкий шпон получается из березы. Лущильные станки специально настраиваются исходя из проверок образцов для оценки качества и толщины шпона. После этого шпон разделяется на равные листы, которые потом отправляются в сушилку, где из него испаряется около 90% влаги. Пройдя процедуру просушки, шпон сортируется по ряду параметров, таких, как наличие сучков и трещин, влажность листов и другие.

В случае повышенного содержания влаги в листе, шпон отправляют в отдельную партию, которая досушивается позже. В случае обнаружения сучков, трещин или других дефектов, то он может быть отправлен на починку, после которой ему необходимо вновь пройти процедуру проверки. Пройдя все предварительные этапы, листы шпона, склеиваются между собой таким образом, чтобы волокна в соседних слоях шли перпендикулярно друг другу, чем достигается большая прочность. Пройдя несколько этапов склеивания листов шпона, полученный продукт отправляется под холодный пресс, после чего полученная фанера отправляется на обрезку до необходимых размеров. В результате этой процедуры получается продукция, готовая к продаже.

Производство ламинированной фанеры

Кроме производства обычной фанеры, для получения дополнительного заработка, можно организовать производство подобных продуктов. Очень распространенным в наши дни является производство ламинированной фанеры. Оно заключается в ещё одном этапе производства - покрытие полученной «белой» фанеры пленкой. После нанесения специальной пленки, стопка листов фанеры кладется под пресс на некоторое время. Таким образом, получается фанера с покрытием, то есть ламинированная пленка.

При производстве ламинированной фанеры, следует обращать отдельное внимание на то, чтобы поверхность получаемой фанеры была гладкой, а торцы были тщательно прокрашены, тем самым максимально защищены от влаги, чтобы её можно было использовать многократно. В случае выявления отклонений следует проверить основные этапы производства фанеры и устранить причину возникновения подобных шероховатостей. Решения при создании бизнеса по производству фанеры Как можно понять, какие виды продукции выпускать - всё решается самостоятельно. К примеру, производство ламинированной фанеры - довольно сложный многоступенчатый процесс, который требует постоянного контроля над четким соблюдением технологии производства. Но при этом, полученная продукция имеет довольно обширный спрос на рынке, тем самым, при минимуме брака, доход резко увеличится.

Экономический раздел

Наш бизнес план подразумевает открытие цеха по производству нешлифованной фанеры ФК с минимальным первоначальным капиталом. Для изготовления 1 м3 такого материала потребуется от 1,5 до 1,8 м3 березового бревна. Средняя рыночная стоимость - порядка 2000 рублей. Допустим, наш цех обладает производственной мощностью в 50 м3 фанеры в месяц. Затраты на поддержание производства в таком случае составят:

Каких результатов можно ожидать?

При месячной загрузке производства в 50м3 и средней рыночной цене 1м3 ФК фанеры около 17 000 рублей, валовая выручка составит порядка 850 000 рублей, что дает среднюю рентабельность на уровне 30% и чистую среднемесячнуюю прибыль - не менее 220 000 рублей. При таком подходе, окупаемость вложений в развитие бизнеса составит от 8 до 14 месяцев.

Только при выпуске качественной продукции и грамотном обслуживании клиентов, доход предприятия будет стабильным и высоким, тем самым созданную компанию можно будет расширять, после чего можно будет добавлять не только новые станки для фанеры, но и открыть производство смежной продукции.