Пробное давление. Давление, при котором испытывается аппарат, называется пробным. Величина пробного давления при гидравлическом испытании цилиндрических, конических, шаровых и других сосудов и аппаратов определяется по ОСТ 26-291-71 (табл. 9.3.5). В таблице доп20 и доп t - допускаемые напряжения для материала сосуда и его элементов при соответственно t = 20 °С и при рабочей температуре. Отношение доп20 / доп t принимается по тому из примененных в аппарате материалов, для которого это отношение наименьшее (обечайки, днища, аппаратные фланцы, патрубки и др.).
Таблица 9.3.5. Пробное давление при гидравлических испытаниях [ 2 ]
Величина пробного гидравлического давления для сосудов и аппаратов, работающих при минусовых температурах, принимается такой же, как при t = 20 °С. Сосуды и аппараты, работающие под давлением ниже 0,07 МПа, должны испытываться при р пр = 0,2 МПа. При испытании вертикальных аппаратов в горизонтальном положении к пробному давлению прибавляется гидростатическое давление.
Многослойные рулонированные сосуды высокого давления подвергаются на заводе-изготовителе гидравлической опрессовке технологическим давлением, равным 1,5 от расчетного давления, в целях увеличения плотности многослойной стенки и проверки прочности и герметичности соединений.
Сосуды и аппараты, на которые имеются специальные ГОСТы, испытываются при давлениях, указанных в этих ГОСТах.
Гидравлическое испытание. Сосуды и аппараты с защитным покрытием или изоляцией испытываются гидравлически, до наложения покрытия или изоляции.
Гидравлические испытания водой, температура которой не должна быть ниже 5 и выше 40 °С, проводят следующим образом. Аппарат в течение определенного времени (в зависимости от толщины стенки аппарата) находится при пробном давлении, после чего давление снижается до рабочего, при котором производят осмотр аппарата и обстукивание сварных швов молотком массой 0,5 - 1,5 кг (в зависимости от толщины стенки). Повышать давление до пробного и снижать до рабочего необходимо плавно и медленно.
При испытании многослойных рулонированных сосудов высокого давления снижение давления производят со скоростью 10 МПа/мин. При этом давление, равное рабочему, поддерживается в течение всего времени, необходимого для осмотра. Для литых и многослойных сосудов независимо от толщины стенки время выдержки принимают 60 мин.
Аппараты, работающие при атмосферном давлении, должны испытываться наливом воды. Залитый водой до верхней кромки сосуд выдерживается в течение четырех часов до начала осмотра с обстукиванием сварных швов молотком. В отдельных случаях допускается производить испытание смачиванием керосином сварного шва. При испытании керосином на поверхности, покрытой мелом, не должно быть масляных пятен.
Пневматическое испытание. Контроль плотности приварки укрепляющих колец и патрубков штуцеров осуществляется пневматическим испытанием при давлении 0,4-0,6 МПа с обмыливанием швов внутри и снаружи аппарата. Кроме того, в тех случаях, когда проведение гидравлического испытания невозможно (недопустимы большие напряжения от массы воды в аппарате; трудность удаления воды; наличие внутри аппарата футеровки, препятствующей заполнению аппарата водой), разрешается, согласно ОСТ 26-291-71, заменять его пневматическим испытанием посредством воздуха или другого нейтрального газа.
Пневматическое испытание производят, принимая особые меры предосторожности, так как этот вид испытания значительно опаснее гидравлического. Поэтому пневматическое испытание допускается только при условии положительных результатов, полученных после тщательного внутреннего осмотра и проверки прочности сосуда. Обстукивание аппарата под давлением при пневматическом испытании запрещается; для проверки аппарата производят обмыливание сварных швов.
Аппараты признаются выдержавшими гидравлическое и пневматическое испытания, если в процессе испытания не замечается падения давления по манометру в течение установленного времени, течи или потения через сварные швы и фланцевые соединения и если после испытания не возникает остаточных деформаций.
Техническое освидетельствование. Каждый аппарат, подведомственный Госгортехнадзору, подвергают внутренним осмотрам и гидравлическим испытаниям не только до пуска в работу, но и периодически - в процессе эксплуатации и досрочно после ремонта. Досрочным, или внеочередным, освидетельствованиям (внутреннему осмотру и гидравлическому испытанию) аппараты подвергаются: 1) после реконструкции или ремонта, например при применении сварки или пайки частей аппарата, работающих под давлением; 2) после демонтажа аппарата и установки на новом месте; 3) перед наложением на стенки аппарата защитного покрытия (если это производит предприятие-владелец аппарата).
При ремонте (или вскрытии) аппарата, связанном с удалением из него рабочей среды, предприятия, на которых эксплуатируется аппаратура, должны производить внутренний осмотр всех аппаратов не реже чем через 12 месяцев. Исключение составляют аппараты, работающие со средой, не вызывающей коррозии металла; такие аппараты подвергаются внутреннему осмотру не реже чем через 2 года. В процессе эксплуатации в соответствии с «Правилами устройства и эксплуатации сосудов, работающих под давлением» внутренний осмотр аппаратов проводится не реже чем через четыре года. Этим осмотром выявляется состояние внутренних и наружных поверхностей аппарата и влияние среды на его стенки. Гидравлическое испытание проводится не реже чем через восемь лет с предварительным внутренним осмотром.
Гидравлическое испытание при периодическом техническом освидетельствовании производится пробным давлением (см. табл. 9.3.5). При этом для аппаратов, работающих при температуре 200-400° С, величина пробного давления не должна превышать рабочее давление более чем в 1,5 раза, а при температуре стенки свыше 400° С-более чем в 2 раза. Гидравлическое испытание многослойных сосудов высокого давления проводится на пробное давление, равное 1,25 от рабочего давления.
Промышленная трубопроводная арматура – наименование ряда устройств, предназначенных для монтажа на агрегатах, сосудах или трубопроводах. Главная эксплуатационная задача трубопроводной арматуры – управление (распределение, отключение, сброс, регулирование и т.п.) потоками газообразных, порошкообразных, жидкостных, газожидкостных рабочих сред при помощи увеличения или уменьшения площади проходного сечения.
Традиционно выделяют два основных эксплуатационных параметра трубопроводной арматуры: номинальный размер (условный проход) и номинальное (условное) давление.
Условный проход (DN или Ду) – параметр, при помощи которого характеризуют соединительные элементы трубопровода: условный проход (номинальный размер арматуры) выражается в миллиметрах и приблизительно равен внутренней площади диаметра присоединяемого элемента.
Условный проход по ГОСТ 28338-89 | |||
---|---|---|---|
2,5;3 | 40 | 300 | 1600 |
4 | 50 | 350 | 1800 |
5 | 63* | 400 | 2000 |
6 | 65 | 450 | 2200 |
8 | 80 | 500 | 2400 |
10 | 100 | 600 | 2600** |
12 | 125 | 700 | 2800 |
15 | 150 | 800 | 3000 |
16* | 160* | 900 | 3200** |
20 | 175** | 1000 | 3400 |
25 | 200 | 1200 | 3600** |
32 | 250 | 1400 | 3800**; 4000 |
* Допускается применять для гидравлических и пневматических устройств.
** Не допускается применять для арматуры общего назначения.
Номинальное (условное) давление (PN или Ру) – максимальное избыточное давление в системе при температуре рабочей среды 20° С, позволяющее обеспечить эксплуатационный срок службы отдельных элементов соединительной арматуры и трубопровода. Обозначения и значения условного давления должны соответствовать номиналам, указанным в ГОСТ 26349-84.
Обозначение номинального (условного) давления | Значение номинального (условного) давления, МПа (кгс/см³) | ||||
---|---|---|---|---|---|
PN 0,1 | 0,01 (0,1) | PN 63 | 6,3 (63,0) | ||
PN 0,16 | 0,016 (0,16) | PN 80 | 8,0 (80,0) | ||
PN 0,25 | 0,025 (0,25) | PN 100 | 10,0 (100,0) | ||
PN 0,4 | 0,040 (0,40) | PN 125 | 12,5 (125,0) | ||
PN 0,63 | 0,063 (0,63) | PN 160 | 16,0 (160,0) | ||
PN 1 | 0,1 (1,0) | PN 200 | 20,0 (200,0) | ||
PN 1,6 | 0,16 (1,6) | PN 250 | 25,0 (250,0) | ||
PN 2,5 | 0,25 (2,5) | PN 320 | 32,0 (320,0) | ||
PN 4 | 0,4 (4,0) | PN 400 | 40,0 (400,0) | ||
PN 6,3 | 0,63 (6,3) | PN 500 | 50,0 (500,0) | ||
PN 10 | 1,0 (10,0) | PN 630 | 63,0 (630,0) | ||
PN 16 | 1,6 (16,0) | PN 800 | 80,0 (800,0) | ||
PN 25 | 2,5 (25,0) | PN 1000 | 100,0 (1000,0) | ||
PN 40 | 4,0 (40,0) |
Выбор номинальных давлений менее 0,01 МПа осуществляется из ряда R5, более 100 МПа – из ряда R20 (согласно ГОСТ 8032-84).
При маркировке трубопроводной арматуры, конструкция которой была разработана до 01.01.1992-го года допускается применение обозначения номинального давления Ру. Обозначение условного давления PN6 возможно применять вместо обозначения PN 6,3.
Рабочее давление Pр – максимальное избыточное давление при рабочих температурах, обеспечивающих заданный режим эксплуатации трубопроводной арматуры.
Пробное давление Рпр – избыточное давление, при котором можно проводить гидравлические испытания трубопроводной арматуры и соединительных элементов на герметичность и прочность. Значения пробных давлений определяются согласно ГОСТ 356-80. Если значение рабочего давления ниже 20 МПа, то пробное давление будет примерно в 1,5 раза выше Pр.
В зависимости от области и сферы применения выделяют следующие виды промышленной трубопроводной арматуры: трубопроводная арматура общего назначения, арматура для особых условий работы, специальная арматура, транспортная и судовая арматура, сантехническая арматура.
В зависимости от функционального назначения выделяют следующие виды промышленной трубопроводной арматуры: запорная, регулирующая, распределительно-смесительная, предохранительная, защитная и фазоразделительная.
В зависимости от конструкционных особенностей выделяют следующие типы промышленной трубопроводной арматуры: задвижки, клапаны (вентили), краны, затворы.
В зависимости от способа крепления к трубопроводу выделяют следующие виды промышленной арматуры: муфтовая, ниппельная, арматура под приварку, стяжная, цапковая, фланцевая, штуцерная.
В зависимости от способа герметизации выделяют следующие виды промышленной трубопроводной арматуры: мембранная, сильфонная, сальниковая.
В зависимости от способа управления выделяют следующие виды промышленной трубопроводной арматуры: приводная арматура, арматура с дистанционным, автоматическим и дистанционным управлением.
Согласно ГОСТ 9544-93, для всех видов запорной арматуры (за исключением специальной арматуры и арматуры с электроприводом) установлены следующие классы герметичности соединений при условном давлении от 0,1 МПа и более.
Таблица минимальной продолжительности гидравлических испытаний затора:
Таблица зависимости величин сред и давлений для гидравлических испытаний от номинальных (условных) давлений и диаметров:
Выбор среды для гидравлических испытаний осуществляется в зависимости от функционального назначения трубопроводной арматуры и соответствия требованиям ГОСТ (вода — ГОСТ P 51232-98, воздух — классу 0 ГОСТ 17433-80). При проведении гидравлических испытаний температура испытательной среды должна быть менее 5° С, но и не более 40° С. Допустимая погрешность при измерении протечек: ±0,01 см³/мин. для протечек менее 0,1 см³/мин. и ±5% для протечек более 0,1 см³/мин.
Классификации трубопроводной промышленной арматуры (классификация ЦКБА) производится на основании принятых условных обозначений, состоящих из букв и цифр. Первые две цифры в маркировке изделия указывают на тип промышленной арматуры (см. табл. 1). Буква (или комбинация букв) после первых двух цифр указывает, из какого материала изготовлен корпус изделия (см. табл. 2). После букв (или комбинации букв) следуют одна или две цифры, обозначающие номер модели. Если после буквенного обозначения указаны три цифры, то первая - это вид привода (см. табл. 3), а две последующих цифры - номер модели. Последние буквы в маркировке обозначают материал, из которого изготовлены уплотнительные поверхности, (см. табл.4) или указывают на метод, при помощи которого осуществлялось внутреннее покрытие корпуса изделия (см. табл. 5). Арматура, изготовленная без наплавленных или вставных колец, обозначается «бк».
Таблица 1
Тип арматуры | Условное обозначение |
---|---|
Кран пробоспускной | 10 |
Кран для трубопроводов | 11 |
Запорное устройство указателя уровня | 12 |
Клапан (вентиль) запорный | 13, 14, 15 |
Клапан отсечной | 22, 24 |
Клапан обратный | 16 |
Клапан предохранительный | 17 |
Затвор обратный | 19 |
Клапан перепускной | 20 |
Регулятор давления | 18, 21 |
Клапан распределительный | 23 |
Клапан регулирующий | 25, 26 |
Клапан смесительный | 27 |
Задвижка | 30, 31 |
Затвор поворотный дисковый | 32 |
Задвижка шланговая | 33 |
Конденсатоотводчик | 45 |
Таблица 2
Таблица 3
Таблица 4
Таблица 5
Параллельно с системой классификации ЦКБА для классификации промышленной арматуры нередко используется система кодов, полученных в результате сокращения заводского наименования изделий. Например, для обозначения шарового крана, имеющего номинальное давление 16 кг/см³ и условный проход 15 мм, используется обозначение КШ-16/15. Для обозначения некоторых видов арматурных конструкций используется только номер чертежной документации, согласно которой они были изготовлены. Нередко при классификации изделий указывается буква, обозначающая наименование завода-производителя.
Для классификации арматуры, предназначенной для эксплуатации в таких отраслях как нефтепереработка и нефтедобыча, также используется условное обозначение из цифр и букв. Если буквы обозначают тип арматуры, то цифровое значение – эксплуатационные параметры изделия. Например, задвижка клиновая литая 2-й модификации, имеющая номинальное давление 16 кг/см³ и условный проход 200 мм, обозначается как ЗКЛ2-200-16.
Для обозначения рабочей среды в каталогах промышленной трубопроводной арматуры принято использовать сокращения (см. табл. 6).
Таблица 6
Тип арматуры | Условное обозначение |
---|---|
Агрессивные | аг |
Азот | аз |
Аммиак | ам |
Ацетилен | ац |
Воздух | вз |
Воздушно-кислородная смесь | вз-кд |
Газы, газообразные среды | г |
Жидкости, жидкие среды | ж |
Кислород | кд |
Масло, масло с растворителями | мс |
Природный или попутный нефтяной газ | нг |
Нефтепродукты, дизельное топливо, керосин, бензин | нп |
Нефтегазовая смесь | нф-нг |
Пар | п |
Нейтральные | н |
Неагрессивные | наг |
Вода | вд |
Сероводород | с |
Углекислота | ук |
При осуществлении выбора трубопроводной запорной арматуры, предназначенной для эксплуатации в системах газораспределения, необходимо руководствоваться следующими положениями и нормативными документами: ПБ 12-529-03, СНиП 42-01-2002 и СП 42-101-2003. В сетях газоснабжения, имеющих давление до 1,6 МПа, рекомендуется (в зависимости от эксплуатационных условий) использовать типы трубопроводной арматуры, указанные в таблице:
Тип арматуры | Область применения |
---|---|
1. Краны конусные натяжные | Наружные надземные и внутренние газопроводы низкого давления, в т. ч. паровой фазы СУГ. |
2. Краны конусные сальниковые | Наружные и внутренние газопроводы, в т. ч. паровой фазы СУГ давлением до 0,6 МПа включительно. |
3. Краны шаровые | |
4. Задвижки | Наружные и внутренние газопроводы природного газа, а также паровой и жидкой фазы СУГ давлением до 1,6 МПа включительно. |
5. Клапаны (вентили) | Наружные и внутренние газопроводы природного газа, а также паровой и жидкой фазы СУГ давлением до 1,6 МПа включительно. |
При монтаже трубопроводной арматуры на наружных газопроводах в районах с холодными климатическими условиями необходимо использовать изделия в климатическом исполнении УХЛ1, УХЛ2, ХЛ1, ХЛ2. При проведении монтажных работ трубопроводной арматуры на внутренних газопроводах в отапливаемых помещениях необходимо выбирать изделия в климатическом исполнении У1, У2, У3, У5, УХЛ4, УХЛ5, ХЛ5, а для неотапливаемых помещений рекомендуется использовать УХЛ3, ХЛ3 (согласно ГОСТ 15150-69).
При монтаже трубопроводной арматуры на внутренних (в неотапливаемых помещениях) и наружных газопроводах в зонах с умеренно холодным климатом необходимо выбирать изделия в климатическом исполнении У1, У2, У3, УХЛ1, УХЛ2, УХЛ3 (согласно ГОСТ 15150-69).
Выбирать трубопроводную арматуру для наружных и внутренних газопроводов в неотапливаемых помещениях, учитывая рабочее давление в системе, климатические условия, материал корпуса, рекомендуется на основании данных, приведенных в таблице:
Углеродистая сталь
Материал | Давление газа, МПа | ДУ, мм | Температура эксплуатации, °С |
---|---|---|---|
включительно | |||
Серый чугун | до 0,05 до 100 до –45 | ||
Ковкий чугун | до 0,6 | без ограничений | до –35 |
до 0,05 | до 100 | до –45 | |
до 1,6 | без ограничений | до –40 | |
до 1,6 | без ограничений | до –45 | |
Легированная сталь | до 1,6 | без ограничений | до –60 |
Сплавы на основе меди | до 1,6 | без ограничений | до –60 |
Сплавы на основе алюминия* | до 1,6 | до 100 | до –60 |
* Производство корпусных деталей арматуры должно осуществляться из следующих материалов: штампованные и кованые изделия – деформируемый сплав марки Д-16 (возможно применение сплава Д-1), литые изделия – гарантированного качества с механическими свойствами не ниже марки АК - 7ч (АЛ-9) (согласно ГОСТ 1583-93).
В качестве расчетной температуры эксплуатации арматуры и температуры рабочей среды принято выбирать температуру наиболее холодной недели обеспеченностью 0,92 (согласно СНиП 23-01-99).
Герметическая плотность затвора кранов и задвижек с условным (номинальным) проходом до 80 мм должна соответствовать классу В. При наличии условного прохода выше 80 мм — классу С (согласно ГОСТ 9544-93).
Герметическая плотность затвора натяжных конусных кранов с условным давлением до 0,1 МПа, на которые не распространяется действие ГОСТ 9544-93, должна соответствовать нормам класса для рабочего давления 0,1 МПа (согласно ГОСТ 9544-93).
Герметическая плотность затвора вентилей, монтаж которых осуществляется на газопроводах жидкой фазы СУГ, должна соответствовать классу А. При монтаже заторов вентилей на другие виды газопроводов — соответствие классу В (согласно ГОСТ 9544-93).
Трубопроводная промышленная арматура, задействованная в системах газоснабжения, должна иметь паспорт, в котором сделана запись, что рабочей средой для данного изделия является сжиженный или природный газ.
В ряде случаев (при условии соответствия требований, предъявляемых к герметичности изделий; при стойкости уплотнительных материалов затвора и разъемов корпуса к транспортируемому газу) эксплуатация арматуры, предназначенной для природного или сжиженного газа, возможна для пара, воды и аммиака.
Выбор рабочего и условного давления запорной арматуры осуществляется в зависимости от параметров рабочего давления в системе и должен соответствовать данным, указанным в следующей таблице:
Согласно требованиям ГОСТ 4666-75, все виды трубопроводной запорной арматуры должны иметь маркировку и отличительную окраску. Маркировка наносится на корпус изделия и должна содержать товарный знак производителя, рабочее или номинальное давление, условный проход и, при необходимости, указатель направления потока рабочей среды. Окраска крышки и корпуса запорной арматуры осуществляется в зависимости от материала.
Электрический привод запорной арматуры должен быть изготовлен во взрывозащищенном исполнении.
СОСУДЫ И АППАРАТЫ
Нормы и методы расчета на прочность
Vessels and apparatus.
Norms and methods of strength calculation
МКС 71.120.01
Дата введения 01.01.90
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химического и нефтяного машиностроения
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 18.05.89 № 1264
3. ВЗАМЕН ГОСТ 14249-80
4. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 596-86, СТ СЭВ 597-77, СТ СЭВ 1039-78, СТ СЭВ 1040-88, СТ СЭВ 1041-88
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
6. ИЗДАНИЕ (апрель 2003 г.) с Поправкой (ИУС 2-97)
Настоящий стандарт устанавливает нормы и методы расчета на прочность цилиндрических обечаек, конических элементов, днищ и крышек сосудов и аппаратов из углеродистых и легированных сталей, применяемых в химической, нефтеперерабатывающей и смежных отраслях промышленности, работающих в условиях однократных и многократных статических нагрузок под внутренним избыточным давлением, вакуумом или наружным избыточным давлением и под действием осевых и поперечных усилий и изгибающих моментов, а также устанавливает значения допускаемых напряжений, модуля продольной упругости и коэффициентов прочности сварных швов. Нормы и методы расчета на прочность применимы при соблюдении «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», утвержденных Госгортехнадзором СССР, и при условии, что отклонения от геометрической формы и неточности изготовления рассчитываемых элементов сосудов и аппаратов не превышают допусков, установленных нормативно-технической документацией.
ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
Расчетная температура
1.1.1. Расчетную температуру используют для определения физико-механических характеристик материала и допускаемых напряжений.
1.1.2. Расчетную температуру определяют на основании теплотехнических расчетов или результатов испытаний.
За расчетную температуру стенки сосуда или аппарата принимают наибольшее значение температуры стенки. При температуре ниже 20°С за расчетную температуру при определении допускаемых напряжений принимают температуру 20°С.
1.1.3. Если невозможно провести тепловые расчеты или измерения и если во время эксплуатации температура стенки повышается до температуры среды, соприкасающейся со стенкой, тоза расчетную температуру следует принимать наибольшую температуру среды, но не ниже 20°С.
При обогреве открытым пламенем, отработанными газами или электронагревателями расчетную температуру принимают равной температуре среды, увеличенной на 20°С при закрытом обогреве и на 50°С при прямом обогреве, если нет более точных данных.
Рабочее, расчетное и пробное давление
1.2.1. Под рабочим давлением для сосуда и аппарата следует понимать максимальное внутреннее избыточное или наружное давление, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса, без учета гидростатического давления среды и без учета допустимого кратковременного повышения давления во время действия предохранительного клапана или других предохранительных устройств.
1.2.2. Под расчетным давлением в рабочих условиях для элементов сосудов и аппаратов следует понимать давление, на которое проводится их расчет на прочность.
Расчетное давление для элементов сосуда или аппарата принимают, как правило, равным рабочему давлению или выше.
При повышении давления в сосуде или аппарате во время действия предохранительных устройств более чем на 10%, по сравнению с рабочим, элементы аппарата должны рассчитываться на давление, равное 90% давления при полном открытии клапана или предохранительного устройства.
Для элементов, разделяющих пространства с разными давлениями (например, в аппаратах с обогревающими рубашками), за расчетное давление следует принимать либо каждое давление в отдельности, либо давление, которое требует большей толщины стенки рассчитываемого элемента. Если обеспечивается одновременное действие давлений, то допускается проводить расчетна разность давлений. Разность давления принимается в качестве расчетного давления также для таких элементов, которые отделяют пространства с внутренним избыточным давлением от пространства с абсолютным давлением, меньшим чем атмосферное. Если отсутствуют точные данные о разности между абсолютным давлением и атмосферным, то абсолютное давление принимают равным нулю.
Cтраница 1
Пробное давление при гидравлическом испытании трубопроводов выдерживается в течение 5 мин, после чего оно снижается до рабочего значения. При рабочем давлении трубопровод осматривают и обстукивают молотком места сварных швов для выявления дефектов сварки. Результаты испытания трубопровода считаются удовлетворительными, если при испытании не происходит падения давления по манометру, а в сварных швах, трубах, корпусах, арматуре и других элементах не обнаруживается признаков разрыва, течи и запотевания.
Пробное давление выдерживается в течение 5 мин, после чего его снижают до рабочего. При рабочем давлении трубопровод осматривают с обстукиванием сварных швов молотком массой не более 0 5 кг. Результаты гидравлического испытания считаются удовлетворительными, если давление не снизилось, а в сварных швах, трубах, корпусах арматуры и других частях не обнаружено признаков разрыва, течи и отпотевания.
Пробное давление при гидравлическом испытании трубопроводов должно выдерживаться в течение 5 мин, после чего давление должно быть снижено до рабочего. При рабочем давлении производятся осмотр трубопровода и обстукивание сварных швов молотком весом не более 1 5 кгс.
Пробное давление необходимо поддерживать в течение 5 мин, после чего его снижают до рабочего. При рабочем давлении осматривают паропровод и обстукивают сварные стыки молотком весом не более 1 5 кг. Гидравлическое испытание считается удовлетворительным, если не произошло падение давления по манометру во время выдержки пробного давления в паропроводе и его элементах (в сварных швах, корпусах арматуры, фланцевых соединениях и пр.
Пробное давление для баллонов, изготовленных из материала, отношение временного сопротивления к пределу текучести которого более 2, может быть снижено до 1 25 рабочего давления.
Пробное давление в котле должно создаваться ручным насосом. При использовании насосов с машинным приводом должно быть обеспечено постепенное и плановое повышение давления.
Пробное давление - избыточное давление, при котором арматура должна подвергаться гидравлическому испытанию водой на прочность и плотность материала при температуре не выше 100 С.
Пробное давление при гидравлических испытаниях принимают 1 25 рраб, но не менее рраб 3 кгс / сма.
Пробное давление при гидравлическом испытании выбирается в соответствии с условным давлением. На все трубы, а также арматуру, фланцы и шпильки, поставляемые на монтаж, завод-изготовитель составляет заводской сертификат, в котором указываются их конструктивные характеристики и марка примененной стали.
Пробное давление для баллонов, изготовленных из материала, отношение временного сопротивления к пределу текучести которого более 2, может быть снижено до 1 25 рабочего давления.
Пробное давление для баллонов, изготовленных из материала, отношение временного сопротивления к пределу текучести которого более 2, может быть снижено до 1 25 от рабочего давления.
Пробное давление для баллонов, изготовленных из материала, отношение временного сопротивления к пределу текучести которого более 2, может быть снижено до 1 25 рабочего давления.
Пробное давление, определенное по этой таблице при температуре от 200 до 400 С, не должно превышать рабочее более чем в 1 5 раза, а при температуре стенки свыше 400 С - более чем в 2 раза. При испытании высоких аппаратов необходимо учитывать гидростатическое давление столба жидкости, поэтому, например, когда колонны испытывают гидравлически до монтажа в горизонтальном положении, то к значению давления гидравлического испытания, определенного по табл. 3, прибавляют гидростатическое давление, которое будет при заполнении колонны водой в вертикальном положении. Во всех случаях напряжения в стенках сосуда при гидравлическом испытании не должны составлять более 90 % от предела текучести материала при 20 С.