Сборка является заключительным этапом при изготовлении машин. Объем работ при сборке в автомобилестроении составляет до 20% от об­щей трудоемкости изготовления автомобиля.

Технологический процесс сборки - это совокупность операций по со­единению деталей в определенной последовательности с целью получить изделие, отвечающее заданным эксплуатационным требованиям.

Изделие состоит из основных частей, роль которых могут выполнять детали, сборочные единицы, комплексы, комплекты.

Сборочная единица - часть изделия, составные части которой подле­жат соединению между собой на сборочных операциях на предприятии-изготовителе. Её характерной особенностью является возможность сборки обособленно от других элементов изделия. Сборочная единица изделия в зависимости от конструкции может собираться либо из отдельных деталей, либо из сборочных единиц высших порядков и деталей. Различают сбороч­ные единицы первого, второго и более высоких порядков. Сборочная еди­ница первого порядка входит непосредственно в изделие. Она состоит либо из отдельных деталей, либо из одной или нескольких сборочных единиц второго порядка и деталей и т.д. Сборочную единицу наивысшего порядка расчленяют только на детали. Сборочные единицы называют на практике узлами или группами.

Сборочная операция - это технологическая операция установки и об­разования соединений сборочных единиц изделия. Сборку начинают с ус­тановки и закрепления базовой детали. Поэтому в каждой сборочной еди­нице должна быть найдена базовая деталь - это деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней детали и другие сборочные единицы.

По последовательности выполнения различают:

Промежуточную сборку - это сборка мелких элементов на механических участках или сборка 2-х деталей перед окончательной обработкой;

Узловую сборку - это сборка сборочных единиц изделия;

Общую сборку - это сборка изделия в целом.

По наличию перемещений собираемых изделий различают:

Стационарную сборку - это сборка изделия или основной его части на од­ном рабочем месте;

Подвижную сборку - собираемое изделие перемещается по конвейеру.

По организации производства различают:

Поточную сборку, - которая предусматривает разделение технологического процесса на отдельные технологические операции, продолжительность ко­торых не превышает такта выпуска изделия;

Групповую сборку, - которая предусматривает возможность сборки раз­личных однотипных изделий на одном рабочем месте.

По степени подвижности различают подвижные и неподвижные со­единения.

Подвижные соединения обладают возможностью относительного пе­ремещения в рабочем состоянии в соответствии с кинематической схемой механизма. При этом используются посадки с зазором. Для сборки не тре­буется значительных усилий.

Неподвижные соединения не позволяют перемещаться друг относи­тельно друга соединяемым деталям. В неподвижных соединениях используются переходные посадки или посадки с натягом.

По характеру разбираемости соединения подразделяют на разъемные и неразъемные.

Разъемные соединения могут быть полностью разобраны без повре­ждения соединяемых деталей.

Неразъемные соединения собираются при помощи прессовых поса­док, сварки, пайки, склеивания и т.д. Без повреждения собираемых деталей их разобрать невозможно.

Методы сборки - определяются конструктором изделия путем про­становки допусков сопрягаемых деталей.

При сборке всегда происходит материализация заложенных конст­руктором размерных цепей.

Метод полной взаимозаменяемости - позволяет проводить сборку из­делия без какого-либо подбора или дополнительной обработки деталей. Метод наименее трудоемок, но необходимо увеличить затраты на механи­ческую обработку.

Проектирование технологического процесса сборки машины.

В основе проектирования любого технологического процесса сборки машины должны быть заложены следующие основные принципы:

а) обеспечение высокого качества собираемой машины, гарантирующего долговечность и надежность ее эксплуатации;

б) минимальный цикл сборки;

в) минимальная трудоемкость слесарно-сборочных работ;

г) применение рациональной механизации, прямо влияющей на повышение производительности и облегчение труда сборщиков, а также вопросы, связанные с обеспечением безопасных условий труда.

Разработке технологического процесса сборки машин должна предшествовать своевременная работа технологов в конструкторском отделе над технологичностью запроектированной машины.

Передовые заводы тяжелого машиностроения уделяют большое внимание типизации технологических процессов сборки машин. Типизация технологических процессов сборки дает значительный экономический эффект. Например, по Уралмашзаводу трудоемкость сборочных работ на машины, собираемые по типовым технологическим процессам, сокращена до 35%. Типизация позволяет производить большую оснащенность процесса сборки, сокращает цикл сборки, упорядочивает нормирование труда, высвобождает время технологов для творческой работы над качеством выпускаемых машин и дальнейшим повышением производительности труда.

Рациональным приемом, создающим условия для Наиболее качественной разработки технологических процессов сложных машин, является применение технологических схем сборки машины. При разработке технологических процессов сборки стремятся применять принцип дифференциации сборочных операций. Это выражается в расчленении машины на простейшие сборочные единицы (технологические комплекты, подузлы, узлы), разделении сложных сборочных операций на более простые, разделении общей сборки машины на узловую. Такое построение технологического процесса сборки позволяет производить работу развернутым фронтом, дает возможность использовать менее квалифицированных рабочих на повторяющихся операциях.

Фиг. 227.

Фиг. 228. Технологические комплекты :

а - блок зубчатых колес; б - коленчатый вал с шестерней.

На фиг. 227 дана технологическая схема сборки трубной мельницы. Мельница разбита на технологические сборочные единицы, позволяющие наиболее рационально и производительно осуществлять их сборку. Собственно мельница состоит из трех узлов (средняя часть в сборке с крышками и фундаментные плиты), из четырех подузлов (подшипник I, загрузочная часть II, кожух разгрузочной части III, промежуточное соединение IV) и из двенадцати технологических комплектов. Смазочная система, редуктор, а также подузлы III и IV представлены как не входящие в общую сборку машины. Они собираются отдельно и отправляются к заказчику на монтаж, минуя общую сборку.

При разработке технологических схем сборки простейшую сборочную единицу, представляющую собой соединение двух или нескольких деталей, называют технологическим комплектом. Соединяющая деталь является базовой деталью комплекта.

На фиг. 228 представлены блок зубчатых колес и коленчатый вал в в сборе с шестерней. Зубчатое колесо 1 и коленчатый вал являются базовыми деталями этих комплектов.

Технологический комплект создается технологом и не всегда оформляется чертежом. При серийном производстве следует считать рациональным оформление технологических комплектов чертежами или эскизом технолога.

Подузел представляет собой соединение одного или нескольких комплектов и деталей, закоординированных относительно основных баз соединяющей их детали. Соединяющая деталь называется базовой деталью подузла.

На фиг. 229 представлен подузел: коленчатый вал 2 в сборе с шестерней 1, пальцем 5, роликоподшипниками 4 (комплекты) и другими мелкими деталями. В данном случае коленчатый вал 2 является базовой деталью подузла.

При проектировании технологического процесса сборки машины подузел, скомплектованный технологом, может расходиться с чертежом конструктора, но при серийном производстве подузел должен быть оформлен чертежом или экскизом технолога.

Узел — сложная сборочная единица, представляет собой соединение одного или нескольких подузлов, комплектов и деталей, закоординированных относительно основных баз соединяющей их детали. Такая деталь называется базовой деталью узла. Базовыми деталями узлов наиболее часто являются валы, корпуса, картеры, станины и др.

Фиг. 229. Подузел — коленчатый вал в сборе с шестерней, роликоподшипниками и другими деталями.

Машина представляет собой соединение одного или нескольких узлов, подузлов, комплектов и деталей, закоординированных относительно основных баз соединяющей их детали. Базовыми деталями машин обычно являются станины, рамы, корпуса и т. д.

Сборка - это образование разъемных или неразъемных соединений составных частей заготовки или изделия. Сборка может осуществляться простым соединением деталей, их запрессовкой, свинчиванием, сваркой, пайкой, клейкой и т. д. В зависимости от типа производства затраты времени на сборочные работы составляют от общей трудоемкости: в массовом и крупносерийном производстве 20… 30 %; серийном - 25… 35%; в единичном и мелкосерийном – 35… 40%. В различных отраслях машиностроения доля сборочных работ различна: в тяжелом машиностроении 30… 35%; в станкостроении 25… 30%; в автомобилестроении 18… 20%; в приборостроении 40… 45% Основная часть слесарно-сборочных работ – это ручные работы, т. е работы требующие больших затрат физического труда и высокой квалификации рабочих.

Рабочие места сборки резьбовых соединений оснащаются винто-, гайко-, шпильковертами. Поворотные столы используют при ручной и автоматизированной сборке изделий массой до 50 кг. Манипуляторы для передачи деталей имеют строго заданную траекторию перемещения, снабжены захватными органами различной конструкции грузоподъмностью до 20 кг. В процессе сборки осуществляется контроль с применением универсальных и специальных мерительных средств и приспособлений.

По объему paзделяют общую сборку, результатом которой является изделие в целом, и узловую сборку, результатом которой является составная часть изделия, т. е. сборочная единица или узел. В условиях единичного и мелкосерийного типов производства основная часть сборочных работ выполняется на общей сборке и лишь малая их доля осуществляется над отдельными сборочными единицами. С увеличением серийности производства сборочные работы все больше разделяются на отдельные сборочные единицы, а в условиях массового и крупносерийного типов производств объем узловой сборки становится равным или даже превосходит объем общей сборки. Это в значительной мере способствует механизации и автоматизации сборочных работ и повышению их производительности.

По стадиям процесса сборка подразделяется на предварительную, промежуточную, сборку под сварку, окончательную и др. Предварительная сборка, т. е. сборка заготовок, составных частей или изделий, которые в последующем подлежат разборке. Промежуточная сборка, т. е. сборка заготовок, выполняемая для дальнейшей их совместной обработки. Например, предварительная сборка корпуса редуктора с крышкой для последующей совместной обработки отверстий подшипники. Сборка под сварку, т. е. сборка заготовок для их последующей сварки. Процесс соединения деталей при помощи сварки в большинстве случаев является сборочным. Окончательная сборка, т. е. сборка изделия или его составной части, после которой не предусмотрена его последующая разборка при изготовлении. После окончательной сборки некоторых изделий может следовать их демонтаж, который включает работы по частичной разборке собранного изделия для его подготовки к транспортированию потребителю.

Технологический процесс сборки представляет собой часть производственного процесса, непосредственно связанную с подготовкой, пригонкой, взаимной ориентацией, с последовательным соединением, фиксацией деталей и узлов для получения готового изделия. К технологическому процессу сборки относят операции: соединения, проверки правильности действия отдельных механизмов и узлов и машины в целом (точность, плавность движений, бесшумность, надежность функционирования смазочной системы и т. п.), очистки, промывки, окраски и отделки и контроля. Технологическая операция сборки представляет собой законченную часть этого процесса, выполняемую непрерывно над одной сборочной единицей одним или группой рабочих на одном рабочем месте. Сборочная операция - это технологическая операция установки и образования соединений составных частей заготовки и изделия. Переход сборочного процесса - это законченная часть операции сборки, выполняемая над определенным участком сборочного единения (узла) неизменным методом выполнения работы при пользовании одних и тех же инструментов и приспособлений. Приемом сборочного процесса называется отдельное законченное действие рабочего в процессе сборки или подготовки к сборке изделия или узла.

Технологический процесс сборки может включать следующие операции (по ГОСТ 3. 1703 -79): сборка, балансировка, закрепление, запрессовывание, клепка, контровка, маркирование, пломбирование, склеивание, стопорение, свинчивание, установка, центровка, штифтование, шплинтование, разборка, распрессовывание, расшплинтовывание, расштифтовывание, распломбирование, развинчивание.

Технологическая схема сборки – наглядное изображения порядка сборки машины и входящих в нее деталей сборочных единиц или комплектов. Каждый элемент изделия обозначают прямоугольником, в котором указывают наименование составной части, позицию на сборочном чертеже изделия, количество. Деталь или собранная ранее сборочная единица, с которой, присоединяя к ней другие детали и сборочные единицы, начинают сборку изделия, называют базовой деталью. Процесс сборки изображается на схеме горизонтальной (вертикальной) линией, направленной от прямоугольника с изображением базовой детали к прямоугольнику, изображающему готовое изделие. Сверху и снизу от горизонтальной (справа и слева от вертикальной) линии показывают прямоугольники, условно обозначающие детали и сборочные единицы в соответствии с последовательностью их присоединения к базовой детали. На схеме сборки также условными значками (кружками, треугольниками с буквами) показывают места регулировки, пригонки и другие операции.

§ 8.1 Общие понятия о сборочных процессах

Технологический процесс сборки представляет собой часть производственного процесса, характеризующуюся последовательным соединением и фиксацией всех деталей, составляющих ту или иную сборочную единицу или изделие. Фиксацию деталей выполняют при помощи различных видов соединений. Существуют разъёмные и неразъёмные соединения. К разъёмным относятся соединения, которые можно разъединить без нарушения целостности деталей или элементов соединения. К ним относятся:

– резьбовые соединения при помощи болтов, винтов, шпилек и гаек;

– соединения деталей с зазором, шпоночные, шлицевые (эти соединения бывают подвижными и неподвижными).

К неразъёмным относятся соединения, которые нельзя разъединить без нарушения целостности деталей или элементов соединения. К ним относятся сварные, паяные, клеевые, заклёпочные соединения, соединения с натягом, завальцовкой.

Сборочные работы составляют значительную часть общей трудоёмкости изготовления изделий – от 18 до 40% в зависимости от типа производства и конкретного изделия. В машиностроении готовые изделия обычно собирают на том же заводе, где изготовляют детали для этого изделия. Только очень крупногабаритные изделия собирают на месте эксплуатации (подъёмные краны, тяжёлые станки, мощные турбины). Но и в этих случаях большинство узлов собирается на заводе изготовителе, а также производится общая предварительная сборка и производятся испытания.

§ 8.2 Виды работ, выполняемые в сборочном производстве

Основными операциями сборки являются операции соединения сопрягаемых элементов и фиксации их правильного взаимного расположения. У любой сборочной единицы существует базовая деталь, к которой присоединяются все остальные детали и сборочные единицы более высоких порядков. Различают узловую и общую сборку. На узловой сборке полностью собираются самостоятельные узлы (двигатель, редуктор), способные выполнять определённые функции. На общей сборке все узлы и детали, входящие в состав изделия, соединяются вместе в законченное изделие. Например, узлами автомобиля являются двигатель, коробка перемены передач, привод колеса, реечный механизм рулевого управления, тормозные цилиндры и многие другие. Базовой сборочной единицей автомобиля является кузов (сам кузов состоит из множества деталей, соединяемых друг с другом методом контактной сварки). На общей сборке все узлы присоединяются к кузову, и в результате получается готовое изделие – автомобиль.

Электрическая сборка и монтаж . Предметом электромонтажных работ является изготовление токопроводящих соединений, электрических и электромагнитных схем. В состав этих работ входят заготовка соединительных проводов, вязка жгутов, внутренний электрический монтаж и соединение элементов монтажной схемы. Например, в автомобиле по всему кузову прокладываются предварительно заготовленные жгуты электрических проводов. Концы проводов подготовлены для быстрого соединения, т.е. имеют клеммы и контакты. В процессе общей сборки провода подключаются к присоединяемому к кузову электрооборудованию (фары, стартер, электробензонасос, система зажигания, электростеклоподъёмники и др.). Таким образом, электромонтажные работы обеспечивают требуемое соединение электрооборудования, источника тока и органов управления.

Подготовка деталей к сборке . На этих работах выполняются операции, обеспечивающие лёгкость и качество сборки. Промывка и продувка деталей после механической обработки предназначена для удаления стружки, абразивной пыли, остатков смазочно-охлаждающих жидкостей. После мойки выполняют сушку.

Обрубка и зачистка заусенцев предназначена для удаления мелких дефектов на ограниченных участках поверхности. Эти работы предназначены для облегчения сборки путем подготовки фасок. Заусенцы всегда остаются на кромках деталей после механической обработки вследствие пластических свойств металла. Их можно удалять на дополнительных операциях механической обработки или в процессе подготовки деталей к сборке.

Сверление отверстий и нарезание резьбы предназначено для изготовления крепёжных отверстий, не изготовленных на основных операциях механической обработки. Так поступают в тех случаях, когда требуется точное взаимное расположение нескольких узлов на крупногабаритной базовой детали. Узлы сначала выставляют с требуемой точностью, а затем в необходимых местах сверлят крепёжные отверстия, нарезают резьбу и фиксируют положение узлов.

Подготовку деталей к сборке выполняют на сборочных участках в единичном или мелкосерийном производстве. В крупносерийном и массовом производстве подготовка выполняется в процессе механической обработки, и на сборочные участки детали поступают полностью готовые к сборке.

Технический контроль и испытания изделий . Эти работы также выполняются в сборочном производстве. Целью технического контроля является определение соответствия правильности работы, точности, мощности, скорости, экологичности и других параметров изделия требуемым техническим условиям. В случае выявления несоответствий производится устранение выявленных дефектов, регулировка, подгонка для достижения требуемых параметров. Например, двигатели испытывают на мощность, на чистоту выхлопа, на коэффициент полезного действия. Станки испытывают на жёсткость, точность.

§ 8.3 Технологическая организация процессов сборки

В зависимости от типа производства (единичного, серийного и массового) изменяется и организация процессов сборки. В единичном производстве технологические процессы детально не разрабатывают, а делают только наметку последовательности операций и приблизительно определяют рабочее время. Детальная разработка экономически нецелесообразна. Сборка выполняется последовательно, операции не разделяются на более простые переходы. Большинство операций выполняется одой бригадой высококвалифицированных слесарей, способных выполнять различные сборочные работы. Специализация существует только по профессиям, например, слесарь, электрик. Небольшие изделия собираются одним высококвалифицированным слесарем. Такая организация работ называется сборка по принципу концентрации.

Разнообразная номенклатура изделий в единичном производстве не позволяет оснащать сборочные участки специальной высокопроизводительной оснасткой и инструментами. Такую оснастку применяют только в тех случаях, когда без неё невозможно выполнить какую-нибудь сборочную операцию. В основном применяются универсальные ручные инструменты и оснастка, не отличающиеся высокой производительностью. Поэтому, качество сборки зависит от выполняющих её рабочих. В единичном производстве выполняется много подготовительных работ: зачистка заусенцев, пригонка, промывка и т.д.

В серийном производстве изделия выпускаются сериями через определённые промежутки времени. Технологический процесс построен по принципу параллельно-последовательного выполнения операций. Сложные операции разделяются на более простые переходы, различные узлы собираются в различных бригадах. При такой организации работ существует специализация, т.е. некоторые виды работ выполняются одним рабочим или бригадой. Специализация позволяет значительно повысить производительность труда и привлекать к работам менее квалифицированных рабочих. Выпуск сериями делает экономически целесообразным оснащать сборочные участки специализированной оснасткой, механизированным инструментом, что также значительно повышает производительность труда. Пригоночные и подготовительные работы на сборке стараются исключить.

В массовом производстве производят детальную разработку техпроцесса сборки. Специализация сборочных работ наивысшая, т.е. за каждым рабочим местом закреплена одна сборочная операция, что позволяет оснащать рабочие места высокопроизводительной специальной оснасткой, механизированным инструментом, специальными сборочными стендами, в ряде случаев, сборочными линиями. Поэтому, работу могут выполнять рабочие низкой квалификации. Качество сборки в большей степени зависит от применяемого оборудования и инструментов. Такая организация работ называется сборкой по принципу дифференциации. Пригоночные и подготовительные работы на сборочных участках полностью исключаются.

Стационарная и подвижная сборка . При стационарной сборке изделие полностью собирается на одном рабочем месте. Все детали, входящие в состав изделия поступают на это рабочее место. Сборка может выполняться одной бригадой (рабочим) или сменяющимися бригадами, которые специализируются по видам работ.

При подвижной сборке изделие последовательно перемещается по всем рабочим местам, на каждом из которых выполняется своя сборочная операция. Перемещение изделия может быть свободным или принудительным. При свободном перемещении изделие перемещается самими рабочими, обычно на тележках. При принудительном – оно перемещается при помощи транспортных устройств, которые называются конвейерами. Конвейер может быть напольный, подвесной, непрерывно действующий и шаговый.

§ 8.4 Оборудование и инструменты,

применяемые в сборочном производстве

В сборочном производстве применяется следующее оборудование.

Установочные и зажимные приспособления служат для установки и закрепления собираемых деталей в требуемом для сборки положении, а также для придания устойчивости деталям перед фиксацией и облегчения сборки. Приспособления могут быть универсальными и специальными, с ручным и механизированным приводом в зависимости от типа производства. Эти приспособления: тиски, оправки, струбцины и др.

Рабочие приспособления предназначены для выполнения отдельных операций: например, для установки пружин, уплотнительных манжет, вальцевания, запрессовки и др.

Сборочный инструмент . Это инструмент для выполнения различных соединений: гаечные ключи, отвёртки, молотки, плоскогубцы, клещи и др. Инструмент может быть ручным и механизированным. Например, пневматический или электрический гайковёрт – это механизированный инструмент. Он имеет привод и заворачивает винт или гайку с большой скоростью. Рабочий только подводит гайковерт к гайке, а усилий для затягивания ему прикладывать не нужно. Кроме того, современные гайковёрты заворачивают гайки с требуемым крутящим моментом, т.е. автоматически обеспечивают качество соединения. В массовом производстве используются сборочные стенды. Это такое оборудование, которое соединяет в себе требуемые для выполнения операции установочные, зажимные, рабочие приспособления и механизированный сборочный инструмент. Сборочные стенды работают в автоматическом или полуавтоматическом режиме.

Режущий инструмент . Это инструменты для выполнения вспомогательных и подготовительных работ: зачистки заусенцев, сверления отверстий и нарезания резьбы, клеймения и т.д. К этим инструментам относятся напильники, надфили, зубила, кернеры, свёрла, метчики и др, а также электрические и пневматические дрели, шлифовальные машины и др.

Контрольно-измерительные средства и приборы . Они предназначены для проведения технического контроля и испытаний. Для различных видов контроля существует множество различных средств: щупы, индикаторы часового типа, динамометрические ключи, динамометры, ваттметры, счётчики, координатно-измерительные машины, тахометры и многое другое.

Кроме того, в сборочном производстве используются тележки, конвейеры, различные подъёмно-транспортные устройства, верстаки, сборочные столы, специальные станции (например, станция для нанесения герметика или клея на соединяемые поверхности), оборудование для окраски и др.

Вопросы для самоконтроля

1) Какие виды работ выполняются в сборочном производстве?

2) Какие виды механической обработки могут выполняться в сборочном производстве?

3) Какие изделия собирают на общей сборке?

4) Какие изделия собирают на узловой сборке?

5) Назовите некоторые сборочные инструменты?

ТЕХНОЛОГИЯ СБОРКИ ИЗДЕЛИЙ И ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

Технология сборочных процессов

10.1. Значение сборки при изготовлении машин

Сборка является заключительным этапом изготовления машин и в значительной степени определяет ее эксплуатационные качества. Одни и те же детали, соединенные при разных условиях сборки, могут значительно изменять долговечность их службы.

Сборочные работы составляют значительную долю общей трудоемкости изготовления машины. В зависимости от типа производства трудоемкость сборки составляет от (20...30)% в массовом и до (30...40)% в единичном производстве. Основная часть слесарно-сборочных работ представляет собой ручные работы, требующие больших затрат физического труда и высокой квалификации рабочих.

Вышеизложенное показывает, что при изготовлении машины сборке принадлежит ведущая роль. Технологические процессы изготовления деталей в большинстве случаев подчинены технологии сборки машины. Следовательно. сначала должна разрабатываться технология сборки машины, а затем - технология изготовления деталей.

10.2. Основные виды сборочных соединений

Сборка - это образование соединении составных частей изделия. Соединения могут быть разъемными или неразъемными. Различают следующие виды соединений:

Неподвижные разъемные;

Неподвижные неразъемные;

Подвижные разъемные;

Подвижные неразъемные.

Разъемные соединения допускают разборку без повреждения сопрягаемых и скрепляемых деталей. Неразъемные соединения - такие, разъединение которых связано с повреждением или разрушением деталей.

К неподвижным разъемным соединениям относят: резьбовые, шпоночные, некоторые шлицевые, конические, штифтовые, профильные, соединения с переходными посадками.

К неподвижным неразъемным соединениям относят соединения, которые получают посадкой с гарантированным натягом, развальцовкой, отбортовкои. сваркой, пайкой,клепкой,склеиванием.

К подвижным разъемным соединениям относят соединения с подвижной посадкой.

К подвижным неразъемным соединениям относят подшипники качения, втулочно-роликовые цепи, запорные краны.

10.3. Исходные данные для проектирования технологических процессов сборки

Технологический процесс сборки представляет собой часть производственного процесса, содержащая действия по установке и образованию соединений составных частей изделия (ГОСТ 23887-79).

Исходными данными для технологического процесса сборки являются:

Описание изделия и его служебное назначение;

Сборочные чертежи изделия, чертежи сборочных единиц, спецификации деталей, входящих в изделие;

Рабочие чертежи деталей, входящих в изделие;

Объем выпуска изделий.

При проектировании технологического процесса для действующего предприятия необходимы дополнительные данные о сборочном производстве:

Возможность использования имеющихся средств технологического оснащения, целесообразность их приобретения или изготовления,

Местонахождение предприятия (для решения вопросов по специализации и кооперированию, снабжению);

Наличие и перспективы подготовки кадров;

Плановые сроки подготовки освоения и выпуска изделия. Кроме изложенных выше данных необходима руководящая и справочная информация: паспортные данные оборудования и его технологические возможности, нормативы времени и режимов, стандарты на оснастку и т.д.

10.4. Этапы и последовательность проектирования технологического процесса сборки

Технологический процесс сборки разрабатывают в следующей последовательности:

Установление серийности и целесообразности организационной формы сборки, определение ее такта и ритма;

Анализ сборочных чертежей на технологичность конструкции;

Выбор метода достижения точности сборки на основе анализа и расчета размерных цепей (полная, неполная, групповая взаимозаменяемость, регулировка, пригонка);

Определение целесообразной степени дифференциации или концентрации сборочных операций;

Установление последовательности сборки, составление схемы общей сборки и сборки отдельных сборочных единиц;

Выбор способа сборки, контроля и испытаний;

Выбор технологического оборудования и оснастки, проектирование специальных средств технологического оснащения (при необходимости);

Нормирование сборочных работ;

Расчет экономических показателей сборки;

Разработка планировки оборудования и рабочих мест;

Оформление технологической документации.

10.5. Организационные формы сборки

В зависимости от условий, типа и организации производства сборка может иметь различные организационные формы (рис. 10.1).

По перемещению собираемого изделия сборка подразделяется на стационарную и подвижную, по организации производства- на непоточную и поточную.

Непоточная стационарная сборка отличается тем, что весь процесс сборки выполняется на одном рабочем месте, куда поступают все детали и сборочные единицы. Стационарная сборка может осуществляться без расчленения (принцип концентрации) и с расчленением (принцип дифференциации) сборочных операций.

В первом случае вся сборка изделия выполняется одной бригадой рабочих последовательно. Область применения стационарной неподвижной сборки без расчленения работ - единичное и мелкосерийное производство тяжелого машиностроения, экспериментальные и ремонтные цехи.

Во втором случае производится параллельно сборка каждой сборочной единицы и общая сборка разными бригадами. Непоточная стационарная сборка с расчленением сборочных работ применяется в серийном производстве средних и крупных машин и имеет ряд преимуществ перед сборкой без расчленения: сокращаются длительность цикла сборки, трудоемкость и снижается себестоимость. Однако применение сборки с расчленением возможно, только если конструкция изделия позволяет разделить его на сборочные единицы, которые могут быть собраны независимо друг от друга.

Непоточная подвижная сборка отличается тем, что рабочие, выполняющие операции сборки, находятся на своих рабочих местах, а собираемое изделие перемещается от одного рабочего места к другому. Перемещение изделий может быть свободным или принудительным. Организация подвижной сборки возможна только на основе расчленения сборочных работ. Продолжительность выполнения каждой операции сборочного процесса неодинакова. Для компенсации разности времени выполнения операций создаются межоперационные заделы. Непоточная подвижная сборка применяется в среднесерийном производстве.

Поточная сборка отличается тем, что все сборочные операции выполняются за одинаковое время, равное или кратное такту. Обеспечение одинаковой продолжительности операции достигается их перестройкой, заключающейся в изменении числа переходов, их механизации, дублировании и т.п.

Поточная сборка по аналогии с непоточной может осуществляться со свободным или принудительным перемещением собираемого изделия. При свободном перемещении используются тележки, наклонные лотки, рольганги, при принудительном - конвейеры различных типов. Сборка с принудительным перемещением может производиться на конвейере с периодическим или непрерывным перемещением.

Поточная стационарная сборка отличается тем, что собираемые изделия остаются на рабочих местах, а рабочие по сигналу переходят от одних собираемых изделий к следующим через периоды времени, равные такту. При этом каждый рабочий (или каждая бригада) выполняет закрепленную за ним (бригадой) одну и ту же операцию. Поточная стационарная сборка применяется в серийном производстве машин, отличающихся недостаточной жесткостью базовых деталей, большими габаритами и массой, что неудобно для их транспортирования.

Поточная подвижная сборка осуществляется путем перемещения собираемого изделия от одного рабочего места к другому. При этом перемещение собираемого изделия может производиться на непрерывно движущемся конвейере или на конвейере с периодическим перемещением.

В первом случае сборка осуществляется в период остановки конвейера, во втором - на непрерывно движущемся конвейере, перемещающем собираемое изделие со скоростью, обеспечивающей возможность выполнения сборочных операций. Подвижная поточная сборка применяется в крупносерийном и массовом производстве.

10.6. Технологический анализ сборочных чертежей

На данном этапе анализируется конструкции сборочных единиц с точки зрения их технологичности. На основе анализа конструкции изделия вырабатываются предложения по его конструктивным изменениям, упрощающим сборку.

Требования к технологичности сборочных конструкций можно разделить на общие и специальные.

К общим относят следующие требования:

1. Следует предусматривать разделение изделия на самостоятельные сборочные единицы, допускающие независимую сборку, контроль и испытание. Это позволит производить параллельную сборку отдельных сборочных единиц и сократить производственный цикл сборки.

2. Сборочные единицы должны состоять из стандартных и унифицированных частей, что приводит к увеличению серийности и снижению трудоемкости их изготовления.

3. В конструкции сборочной единицы следует предусматривать возможность общей сборки без промежуточной разборки.

4. Предусматривать простоту замены быстроизнашиваемых частей.

5. Конструкция должна обеспечивать удобные сборочные работы с применением целесообразных средств технологического оснащения, средств механизации и автоматизации, исключать сложные сборочные приспособления. Базовая деталь должна иметь технологическую базу, обеспечивающую достаточную устойчивость собираемого изделия.

6. Минимальное число поверхностей и мест соединений составных частей.

7. Конструкция составных частей должна исключать дополнительную обработку и сокращать пригоночные работы.

8. Уменьшать количество деталей и составных частей и стремиться к их взаимозаменяемости.

9. Нормализация крепежных и других деталей для сокращения номенклатуры сборочных инструментов.

10. Возможность захвата сборочных единиц грузоподъемными устройствами для транспортировки и установки на собираемое изделие.

11. Для соблюдения принципа взаимозаменяемости избегать многозвенных размерных цепей, которые сужают допуски. Если сократить число звеньев невозможно, то в конструкции изделия предусмотреть компенсатор.

12. Для сокращения цикла сборки предусмотреть возможность одновременного и независимого друг от друга присоединения различных сборочных единиц к базовой детали изделия.

13. В тех случаях, когда по условиям сборки важно обеспечить определенное и единственно возможное относительное положение собираемых элементов в изделии, необходимо предусмотреть установочные метки, контрольные штифты или несимметричное размещение крепежных деталей для исключения субъективных ошибок при сборке или ремонте.

14. Предусмотреть возможность механизации и автоматизации сборочных работ.

В качестве примера специальных требований ниже приведена технологичность разъемных и неразъемных соединений.

1. При сборке соединений с гарантированным зазором и натягом вводить заходные фаски на наружной и внутренней поверхности и направляющие элементы (пояски) для устранения перекоса.

2. Для обеспечения сборки по двум поверхностям следует соединять их последовательно-параллельно. Поверхности сопряжения во избежание задиров выполнять ступенчатыми.

3. Центровку деталей большого размера (крышки и фланцы) по цилиндрическим пояскам заменять центровкой по двум контрольным штифтам.

4. Сборку резьбовых соединений облегчать заходными фасками или направляющими элементами на резьбовых поверхностях.

5. Предусматривать достаточное расстояние от оси резьбового элемента до стенки для возможности применения торцевых ключей, обеспечивающих большую производительность.

6. Расстояние между резьбовыми элементами должны быть достаточно "большими для использования многошпиндельных завертывающих устройств.

7. Гайки, расположенные на внутренних поверхностях деталей, шплинтовать

8. Для стопорения гаек и винтов предусматривать у них конические опорные поверхности. Отпадает необходимость шплинтовки и пружинных шайб. Требования к технологичности других соединений приведены в литературе .

Особенности технологичности конструкций сборочных единиц в условиях автоматической сборки

При автоматической сборке к технологичности конструкций предъявляются следующие требования:

1. Детали изделия должны иметь простые симметричные формы (упрощается ориентация). Если детали не симметричны, то асимметрия должна быть четко выражена

2. Конструкция деталей должна предотвращать их взаимное сцепление при выдаче из бункера.

3. Использовать в максимальной степени унифицированные стандартные детали для большого применения однотипных сборочных устройств.

4. Заменять разъемные соединения неразъемными (для неремонтируемых частей изделия), применяя методы сборки, основанные на пластическом деформировании (развальцовка, клепка и т.д.).

5. Сборка должна осуществляться при простых (преимущественно прямолинейных) движениях исполнительных устройств без поворота изделия.

6 .Для повышения надежности работы сборочных автоматов в ряде случаев целесообразно назначать более жесткие допуски на детали изделия.

10.7. Выбор метода достижения точности сборки

При соединении деталей машин при сборке необходимо обеспечить их взаимное расположение в пределах заданной точности. Вопросы, связанные с достижением требуемой точности сборки решаются с использованием анализа размерных цепей собираемого изделия. Достижение заданной точности сборки заключается в обеспечении размера замыкающего звена размерной цепи, не выходящего за пределы допуска.

В зависимости от типа производства различают пять методов достижения точности замыкающего звена при сборке.

1. Полной взаимозаменяемости.

2. Неполной взаимозаменяемости.

3. Групповой взаимозаменяемости.

4. Регулирования.

5. Пригонки.

Характеристики данных методов приведены в таблице 10.1 .

Метод полной взаимозаменяемости экономично применять в крупносерийном и массовом производстве. Основан метод на расчете размерных цепей на максимум - минимум. Метод прост и обеспечивает 100 %-ую взаимозаменяемость Недостаток метода - уменьшение допусков на составляющие звенья, что приводит к увеличению себестоимости изготовления и трудоемкости.

Метод неполной взаимозаменяемости заключается в том, что допуски на размеры деталей, составляющие размерную цепь, преднамеренно расширяют для удешевления производства. В основе метода лежит положение теории вероятности, согласно которому крайние значения погрешностей, составляющих звеньев размерной цепи встречаются значительно реже, чем средние значения.Такая сборка целесообразна в серийном и массовом производствах при многозвенных цепях.

Таблица 10.1. Методы достижения точности замыкающего звена,

применяемые при сборке (ГОСТ 23887-79, ГОСТ 16319-80,

ГОСТ 14320-81)

Метод		Сущность метода	Область применения
Полной взаимозаменяемости		Метод, при котором требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается у всех объектов путем включения в нее составляющих звеньев без выбора, подбора или изменения их значений	Использование экономично в условиях достижения высокой точности при малом числе звеньев размерной цепи и при достаточно большом числе изделии, подлежащих сборке
Неполной взаимозаменяемости		Метод, при котором требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается у заранее обусловленной части объектов путем включения в нее составляющих звеньев без выбора, подбора или изменения их значений	Использование целесообразно для достижения точности в многозвенных размерных цепях, допуски на составляющие звенья при этом больше, чем в предыдущем методе, что повышает экономичность получения сборочных единиц, у части изделий погрешность замыкающего звена может быть за пределами допуска на сборку, т.е. возможен определенный риск несобираемости
Групповой взаимозаменяемости	Метод, при котором требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается путем включения в размерную цепь составляющих звеньев, принадлежащих одной из групп, на которые они предварительно рассортированы		Применятся для достижения наиболее высокой точности замыкающих звеньев малозвенных размерных цепей; требует четкой организации сортировки деталей на размерные группы, их маркировки, хранения и транспортирования в специальной таре
Пригонки	Метод, при котором точность замыкающего звена размерной цепи достигается изменением размера компенсирующего звена путем удаления с компенсатора определенного слоя материала		Используется при сборке изделий с большим числом звеньев, детали могут быть изготовлены с экономичными допусками, но требуются дополнительные затраты на пригонку компенсатора, экономичность в значительной мере зависит от правильного выбора компенсирующего звена, которое не должно принадлежать нескольким связанным размерным цепям
Регулирования	Метод, при котором требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается изменением размера или положения компенсирующего звена без удаления материала с компенсатора.		Аналогичен методу пригонки, но имеет большее преимущество в том, что при сборке не требуется выполнять дополнительные работы со снятием слоя материала, обеспечивает высокую точность и дает возможность периодически ее восстанавливать при эксплуатации машины.
Сборка с компенсирующими материалами	Метод, при котором требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается применением компенсирующего материала, вводимого в зазор между сопрягаемыми поверхностями деталей после их установки в требуемом положении		Использование наиболее целесообразно для соединений и узлов, базирующихся по плоскостям (привалочные поверхности станин, рам, корпусов, подшипников, траверс и т. п..); в ремонтной практике для восстановления работоспособности сборочных единиц, для изготовления оснастки

Метод групповой взаимозаменяемости применяют при сборке соединений высокой точности, когда точность сборки практически недостижима методом полной взаимозаменяемости (например, шарикоподшипники). В этом случае детали изготовляют по расширенным допускам и сортируют в зависимости от размеров на группы так, чтобы при соединении деталей, входящих в группу, было обеспечено достижение установленного конструктором допуска замыкающего звена.

Недостатками данной сборки являются: дополнительные затраты на сортировку деталей по группам и на организацию хранения и учета деталей; усложнение работы планово-диспетчерской службы.

Сборка методом групповой взаимозаменяемости применяется в массовом и крупносерийном производствах при сборке соединении, обеспечение точности которых другими методами потребует больших затрат.

Сборка методом пригонки трудоемка и применяется в единичном и мелкосерийном производствах

Метод регулировки имеет преимущество перед методом пригонки, т.к. не требует дополнительных затрат и применяется в мелко- и среднесерийном производствах.

Разновидностью метода компенсации погрешностей является способ сборки плоскостных соединений с применением компенсирующего материала, (например, пластмассовой прослойки).

10.8. Последовательность и содержание сборочных операций. Схемы сборки

Для разработки последовательности сборочных операций необходимо провести расчленение собираемого изделия на составные части. При этом учитывают следующие требования.

1. Сборочную единицу не следует расчленять в процессе сборки, транспортировки и монтажа.

2. Сборочным операциям предшествуют подготовительные и пригоночные работы, которые выделяют в самостоятельные операции.

3. Габаритные размеры сборочных единиц устанавливают с учетом наличия подъемно-транспортных средств.

4. Сборочная единица должна состоять из небольшого числа деталей и сопряжении для упрощения организации сборочных работ.

5. Сокращать число деталей, подаваемых непосредственно на сборку, за исключением базовой детали и крепежа.

6. Изделие следует расчленять так, чтобы его конструкция позволяла осуществлять сборку с наибольшим числом сборочных единиц. Последовательность сборки зависит от:

Конструкции изделия;

Компоновки деталей;

Метода достижения требуемой точности,

Функциональной взаимосвязи элементов изделия;

Конструкции базовых элементов;

Условия монтажа силовых и кинематических передач;

Наличия легко повреждаемых элементов;

Размеров и массы присоединяемых элементов. Последовательность сборки (сборочных операций) разрабатывают, соблюдая следующие требования.

1. Предшествующие операции не должны затруднять выполнение последующих.

2. Для поточной сборки разбивка процесса на операции должна осуществляться с учетом такта сборки.

3. После операций, содержащих регулирование или пригонку, необходимо предусмотреть контрольные операции.

4. Если изделие имеет несколько размерных цепей, то сборку начинают с наиболее сложной и ответственной цепи.

5. В каждой размерной цепи сборку необходимо завершать установкой тех элементов соединения, которые образуют ее замыкающее звено.

6. При наличии нескольких размерных цепей с общими звеньями сборку начинать с элементов той цепи, которая в наибольшей степени влияет на точность изделия

Для определения последовательности сборки изделия и его составляющих частей разрабатывают технологические схемы сборки (рис. 10,2).

Эти схемы, являясь первым этапом разработки технологического процесса, в наглядной форме отражают маршрут сборки изделия и его составных частей. Технологические схемы сборки составляют на основе сборочных чертежей изделия.

На технологических схемах каждая деталь или сборочная единица обозначается прямоугольником, разделенным на 3 части (рис. 10.2, в). В верхней части прямоугольника указывают наименование детали или сборочной единицы, в левой нижней части - номер, присвоенный детали или сборочной единице на сборочных чертежах изделия, в правой нижней части - число собираемых элементов. Сборочные единицы обозначают буквами «Сб» (сборка). Базовыми называются детали или сборочные единицы, с которых начинается сборка. Каждой сборочной единице присваивается номер ее базовой детали. Например, «Сб.7» -сборочная единица с базовой деталью N 7. Порядок сборочной единицы указывают цифрой перед буквенным обозначением «Сб». Например, индекс «1С6.10» означает сборочную единицу 1-го порядка с базовой деталью N 10.

Технологическую схему сборки строят в следующей последовательности.

В левой части схемы (рис. 10.2, а) указывают базовую деталь или базовую сборочную единицу. В правой части схемы указывают собираемое изделие в сборе. Эти два прямоугольника соединяют горизонтальной линией. Выше этой линии прямоугольниками обозначают все детали, входящие непосредственно в изделие, в порядке последовательности сборки. Ниже этой линии прямоугольниками обозначают сборочные единицы первого порядка (непосредственно входящие в изделие), в порядке последовательности сборки.

Схемы сборки единиц первого порядка могут строиться как отдельно (по приведенному выше правилу - рис. 10.2, б), так и непосредственно на общей схеме, развивая ее в нижней части схемы (под линией).

Технологические схемы сборки сопровождаются подписями, если они не очевидны из самой схемы, например, «Запрессовать», «Сварить», «Проверить

на биение» и т.д.

Технологические схемы сборки одного и того же изделия многовариантны.

Оптимальный вариант выбирают из условия обеспечения заданного качества сборки экономичности и производительности процесса при заданном масштабе выпуска изделий. Составление технологических схем целесообразно при проектировании сборочных процессов для любого типа производства. Технологические схемы упрощают разработку сборочных процессов и облегчают оценку изделия на технологичность.

После разработки схем сборки устанавливают состав необходимых работ и определяют содержание технологических операций. В состав технологического процесса сборки в качестве технологических операций вносят разнообразные сборочные работы. Виды сборочных работ приведены в таблице 10.2.

Технологические процессы сборки типовых сборочных единиц, сборки неподвижных разъемных соединений (резьбовых, шпоночных, шлицевых и т.п.), сборки неразъемных соединений (пластическим деформированием, сваркой, пайкой, склеиванием), сборки различных передач машин и механизмов (зубчатые, цепные и др.) описаны в работе .

10.9. Технология балансировки

Вращающиеся детали и сборочные единицы в машинах должны быть отба-лансированы Несбалансированность сопровождается вибрациями и дополнительными нагрузками на опоры. Основные понятия технологии балансировки

предусматриваются ГОСТ 19534-74.

Дисбалансом называют векторную величину, равную произведению неуравновешенной массы на ее расстояние (эксцентриситет) до оси ротора. Ротором называют любую деталь или сборочную единицу, которая при вращении удерживается своими несущими поверхностями в опорах. Единицей дисбаланса являются грамм-миллиметр (г х мм) и градус, служащие для измерения собственно значения дисбаланса и градуса дисбаланса.

Все дисбалансы ротора приводятся к двум векторам - главному вектору и главному моменту дисбалаисов. Главный вектор дисбалансов равен произведению массы неуравновешенного ротора на эксцентриситет. Главный момент дисбалансов равен геометрической сумме моментов всех дисбалансов ротора относительно его центра масс. Отношение модуля главного вектора дисбалансов к массе ротора называют удельным дисбалансом.

Технология балансировки состоит из определения значений и углов дисбалансов ротора и уменьшения их корректировкой массы ротора. Корректировку массы ротора можно провести путем добавления, уменьшения или перемещения корректирующей массы, создающий дисбаланс такого же значения,что и у

неуравновешенного ротора, но с углом дисбаланса 180 градусов относительно дисбаланса ротора.

Различают балансировку статическую и динамическую. При статической балансировке определяют и уменьшают главный вектор дисбалансов, т.е. центр масс ротора приводится на ось вращения размещением соответствующей корректирующей массы. При динамической балансировке определяют и уменьшают главный момент и главный вектор путем размещения корректирующих масс в двух плоскостях коррекции.

Балансировочные операции могут выполняться на всех стадиях производственного процесса: в начале обработки заготовки, после завершения механо-обработки, в процессе сборки.

Таблица 10.2. Виды сборочных работ

Работы	Краткая характеристика	Удельный вес, %, в обшей трудоемкости сборки при производстве
				серийном	массовом
Подготовительные	Приведение деталей и покупных изделии в состояние, необходимое в связи с условиями сборки: расконсервация, мойка, сортировка на размерные группы, укладка в тару и др.		8- 10
Пригоночные	Обеспечение сборки соединений и технических требований к ним: опи-ливание и зачистка, притирка, полирование, шабрение, сверление, развертывание, правка, гибка	20-25
Собственно-сборочные	Соединение двух или большего числа деталей с целью получения сборочных единиц и изделий основного производства: свинчивание, запрессовывание, сварка, склеивание и др.	44-47	70-75
Регулировочные	Достижение требуемой точности взаимного расположения деталей в сборочных единицах и изделиях, балансировка
Контрольные	Проверка соответствия сборочных единиц и изделий параметрам, установленным чертежом и техническими условиями на сборку	10-12	8- 10
Демонтажные	Частичная разборка собираемых изделий с целью подготовки их к упаковке и транспортировке к потребителю

10. 9 .1 . Способы и средства статической балансировки

Ц ентр тяжести статически неуравновешенного ротора не совпадает с его осью.

Под действием силы тяжести создается момент относительно оси или точки подвеса ротора, который стремится повернуть ротор так, чтобы центр тяжести его переместился в нижнее положение.На этом принципе основано действие различных средств для выявления и определения статической неуравновешенности:

 роликовые или дисковые опоры (рис. 10.3,а);

 горизонтальные параллельные призмы (рис. 10.3,б).

При этих способах точность определения дисбаланса зависит от массы ротора и от трения между оправкой ротора и опорой. Для снижения трения и повышения точности используют наложение на опоры вибраций или подачу воздуха под шейки оправки.

Другой принцип, на котором основано действие устройств для выявления статической неуравновешенности, заключается в изменении положения центра масс ротора в горизонтальной плоскости при принудительном повороте ротора. Для этого применяют балансировочные весы.

Для тяжелых роторов с большим диаметром и не имеющим собственных опор применяют следующий способ. Ось ротора располагается вертикально, а под действием момента от главного вектора дисбалансов происходит поворот или качание ротора на пяте, шарике, острие, подвесе или платформе-поплавке.

Кроме данных способов применяется статическая балансировка в динамическом режиме. Способ заключается в принудительном вращении ротора с регистрацией давления или колебаний на специальных балансировочных станках. Статическую балансировку применяют для относительно коротких деталей типа шкивов и маховиков.

Для длинных деталей, у которых 1/ d >3 и скорость вращения V >6 м/с например, шпиндели станков, коленчатые валы необходима динамическая балансировка.

10.9.2. Способы и средства динамической балансировки

При динамической балансировке деталь или сборочная единица приводится в принудительное вращение на специальном балансировочном станке (рис.10.4.). При вращении неуравновешенных масс, находящихся на расстоянии от оси, возникают центробежные силы. Эти силы вызывают давление или вибрации в опорах ротора станка и через преобразователи фиксируются соответствующей измерительной системой.

10.9.3. Способы устранения дисбаланса ротора

Для уменьшения дисбалансов ротора используются корректирующие массы, которые удаляются из тела ротора, добавляются к нему или перемещаются по ротору. Удаление материала может производиться опиливнием, отламыванием специальных приливов, точением, фрезерованием, шлифованием, сверлением и др. Добавление материала может производиться приваркой, клепкой, пайкой, привертыванием, наклеиванием и др.

Перемещение корректирующих масс по ротору применяется в тех случаях, когда в процессе эксплуатации сборочных единиц наблюдается непрерывное изменение дисбаланса (например, шлифовального круга из-за его износа). Для этого применяют специальные конструктивные элементы (втулки, секторы, сухари, шары, винты), перемещаемые в нужное место ротора.

10.9.4. Точность балансировки

Точность балансировки характеризуется произведением удельного дисбаланса на наибольшую частоту вращения ротора в эксплуатационных условиях Согласно ГОСТ 22061-76 предусматривается 13 классов точности (от 0 до 12) балансировки. При назначении класса точности балансировки сборочных единиц можно пользоваться табл. 10.3 .

Таблица 10.3. Классы точности балансировки сборочных единиц, относящихся к жестким роторам

Класс точности балансировки	Типы жестких роторов
	Шпиндели прецизионных шлифовальных станков, гироскопы
	Приводы шлифовальных станков
	Турбокомпрессоры, турбонасосы, приводы металлорежущих станков, роторы электродвигателей с повышенными требованиями к плавности хода
	Роторы общих электродвигателей, крыльчатки центробежных насосов, маховики, вентиляторы, барабаны центрифуг
	Роторы сельскохозяйственных машин, карданные валы, коленчатые валы двигателей с повышенными требованиями к плавности хода
	Колеса легковых автомобилей, бандажи, колесные пары
	Коленчатый вал с маховиком, муфтой сцепления, шкивом высокооборотного шестицилиндрового дизельного двигателя
	То же для четырехцилиндрового дизельного двигателя
	То же для четырехтактного двигателя большой мощности
	То же для двухтактного двигателя большой мощности
	То же для низкооборотного судового дизеля с нечетным числом цилиндров

Рис.10.3. Устройства для статической балансировки: а- на вращающихся дисках; б- на параллелях

Рис 10.4. Схемы динамических балансировочвых станков.

10.10. Выбор сборочного оборудования,

оснастки и подъемно- транспортных средств

При серийном производстве оборудование и оснастку применяют универсального, переналаживаемого типа. Их размеры принимают по наиболее крупному прикрепленному к данному рабочему месту изделию.

В массовом производстве преимущественно применяют специальные оборудование и оснастку. Тип, размеры и грузоподъемность подъемно-транспортных средств определяют по установленным организационным формам сборки, размерам изделий и их массе.

10.10.1. Сборочное оборудование

Оборудование, используемое при сборке, делится на две группы: технологическое и вспомогательное. Технологическое оборудование предназначено для выполнения работ по осуществлению различных сопряжений деталей, их регулировке и контролю. Вспомогательное оборудование предназначено для механизации вспомогательных работ.

Технологическое оборудование

При сборке неподвижных разъемных соединений применяют одно- и многошпиндельные стационарные установки для навинчивания гаек и их затяжки. При сборке неподвижных неразъемных соединений с нагревом охватывающей детали применяют электропечи для нагрева мелких деталей в масляной ванне или индукционные печи. При сборке этих соединений с охлаждением охватываемой детали применяют специальное оборудование для охлаждения деталей сжиженным газом или твердой углекислотой.

При сборке неподвижных неразъемных соединений механически применяют различные прессы. Прессовое оборудование выбирают, исходя из расчетного усилия запрессовки с коэффициентом запаса 1.5…2 и габаритов собираемой сборочной единицы. Различают: винтовые ручные прессы, реечные верстачные прессы, пневматические прессы, гидравлические прессы, пневмогидравлические прессы, электромагнитные прессы и др. Характеристика различных прессов приведена в работе  13  .

Вспомогательное оборудование

Вспомогательное оборудование включает в себя транспортное, подъемное, установочное и др.

Транспортное оборудование применяют в основном для подвижной сборки.

К транспортному оборудованию относят:

Роликовые конвейеры (рольганги);

Сборочные тележки;

Ленточные конвейеры;

Приводные тележечные конвейеры;

Карусельные конвейеры;

Цепные напольные конвейеры;

Рамные (шагающие) конвейеры;

Подвижные конвейеры.

Классификация конвейеров для сборки приведена на рис. 10.5 .

Характеристика транспортного оборудования приведена в работе . Подъемное оборудование применяется для подъема и перемещения деталей и сборочных единиц при сборке. Наибольшее применение получили электрические тали, консольные подъемные краны, кран-балки, а для тяжелых изделий - передвижные краны, установленные на подкрановые пути.

Классификация подъемно-транспортных средств приведена на рис. 10.6 .

10.10.2. Сборочный и слесарный инструмент

При сборке применяют как ручной, так и механизированный инструмент с электрическим, пневматическим и гидравлическим приводами.

Сверлильные машины используют для сверления отверстий. Они имеют электрический или пневматический привод.

Шлифовальные машины используют для зачистки сварных швов, отливок, снятия заусенцев, шлифования и полирования. Их изготавливают с электро- и пневмоприводом. Для работы в труднодоступных местах применяют машины с гибким валом.

Ножницы применяют для прямолинейной и фасонной резки листовой стали и сплавов. Различают ножевые, вырубные, дисковые и рычажные ножницы.

Пневматические рубильные молотки используют для рубки и чеканки металла, доводки отливок, клепки заклепок и др.

Резьбонарезные пневматические машины предназначены для нарезания резьбы.

Для механизации сборки резьбовых соединений применяют ручные одношпиндельные резьбозавертывающие машины: гайко-, шпилько- и винтоверты. По принципу работы их подразделяют на машины вращательного действия,

часто ударные и редко ударные. Из нормализованных резьбозавертывающих силовых головок компонуют многошпиндельные гайковерты.

Для удержания механизированного инструмента при пользовании им применяют свободные или жесткие подвески Свободная подвеска более удобна в эксплуатации, однако, она не ограждает рабочего от реактивных моментов, и ее применяют для инструментов небольшой мощности.

Для механизации сборки клепаных соединений применяют клепальные молотки, ручные пневматические прессы, гидравлические и пневмогидравлические установки.

10.10.3. Сборочные приспособления

Сборочные приспособления служат для механизации ручной сборки, обеспечивают быструю установку и закрепление сопрягаемых элементов изделия. По степени специализации их подразделяют на универсальные и специальные.

Универсальные приспособления применяют в единичном и мелкосерийном производствах. К ним относят: плиты, сборочные балки, призмы и угольники. струбцины, домкраты, различные вспомогательные детали и устройства.

Специальные приспособления применяют в крупносерийном и массовом производствах для выполнения сборочных операций. Эти приспособления делят на два типа. К первому типу относят приспособления для неподвижной установки и закрепления базовых деталей и сборочных единиц собираемого изделия. Такие приспособления облегчают сборку и повышают производительность труда, т.к. рабочие освобождаются от необходимости удерживать объект сборки руками. Для удобства их часто выполняют поворотными. Данные приспособления могут быть одно- и многоместными, стационарными или передвижными.

Ко второму типу специальных сборочных приспособлений относят приспособления для точной и быстрой установки соединяемых частей изделия без выверки. Эти приспособления применяют для сварки, пайки, клепки, склеивания, развальцовки, посадки с натягом, резьбовых и других сборочных соединений. Приспособления этого типа могут быть одно- и многоместными, стационарными и подвижными.

При больших размерах изделий для изменения их положения в процессе сборки применяют поворотные устройства.

10.11. Нормирование сборочных операций

Структура нормы времени на сборочные операции аналогична структуре нормы на станочные работы. При сборке изделий партиями определяется штучно-калькуляционное время. При поточной сборке в состав штучного времени включается время на транспортирование собираемого изделия, если оно не перекрывается другими элементами штучного времени.

В условиях поточного производства длительность каждой операции по аналогии со станочными работами должна быть равна или кратна такту сборки машины. Обеспечение этого условия достигается различными способами:

Изменением содержания операций путем их совмещения или расчленения;

Применением более производительных средств оснащения и др.

Нормирование сборочных работ ведется по нормативам времени на слесарно-сборочные работы. Основное отличие нормирования сборочных операций от нормирования операций механической обработки заключается в значительно меньшем объеме машинного времени в структуре нормы времени и в отсутствии четкого разделения основного и вспомогательного времени на переходе. Это затрудняет внедрение техническим обоснованных норм, что делает норму зависимой от субъективных оценок нормировщиков. Для совершенствования нормирования сборочных работ необходима типизация нормирования времени.

На основе норм штучного или штучно-калькуляционного времени определяются трудоемкость сборки всего изделия и количество рабочих мест, необходимых для сборки.

10.12. Технико-экономическая оценка и основные показатели технологического процесса сборки

Критерии для оценки вариантов спроектированных технологических процессов сборки делят на абсолютные и относительные.

Абсолютные критерии:

Трудоемкость технологического процесса сборки, как сумма штучного времени по всем операциям сборки;

Технологическая себестоимость выполнения сборки;

Длительность цикла сборки партии изделий при непоточной сборке. При поточной сборке - длительность цикла сборки той же партии изделий с определением ритма и темпа выпуска;

Число единиц сборочного оборудования;

Число сборщиков,

Средний разряд сборщиков;

Энерговооруженность сборщиков.

Относительные критерии:

 Коэффициент трудоемкости сборочного процесса, равный отношению трудоемкости сборки изделия к трудоемкости обработки деталей изделия;

 Коэффициент себестоимости сборки равный отношению себестоимости сборки к себестоимости изделия в целом;

 Коэффициент загрузки рабочих мест и поточной линии. Определяются по аналогии со станочными работами;

 Коэффициент расчлененности сборочного процесса равный отношению суммарной трудоемкости узловой сборки к общей трудоемкости сборки изделия;

 Коэффициент совершенства сборочного процесса изделия равный отношению разности трудоемкости сборки изделия и трудоемкости пригоночных работ к трудоемкости сборки изделия

 Уровень автоматизации сборки равный отношению длительности сборки изделия на автоматизированных операциях к длительности сборки на всех операциях;

 Коэффициент оснащенности технологического процесса сборки равный отношению числа сборочных приспособлений, применяемых на всех операциях, к числу операций сборки данного изделия.

10.13. Документация технологического процесса сборки

При проектировании сборочных технологических процессов, также как в процессе изготовления деталей, применяется единая система технологической документации. По единой системе технологической документации предусмотрены ее следующие виды:

Маршрутная карта;

Операционная карта;

Карта эскизов;

Технологическая инструкция;

Ведомость оснастки;

Ведомость технологических документов.

Дополнительно для сборочных технологических процессов вводится комплектовочная карта. Комплектовочная карта- технологический документ, содержащий данные о деталях, входящих в собираемое изделие.

Технологическая документация сборки кроме указанных выше документов содержит также сборочные чертежи с техническими условиями приемки и технологические схемы сборки.

10.14. Испытание собранных изделий

Испытание собранных изделий является заключительной операцией их изготовления. Различают контрольные и специальные испытания. Контрольные испытания проводят с целью контроля качества продукции. Одним из видов контрольных испытаний являются приемосдаточные испытания. Приемосдаточные испытания проводятся изготовителем для принятия решения о пригодности собранного изделия к поставке или использованию.

Все виды контрольных испытаний изделия делятся на три группы:

Проверка в статическом состоянии,

Проверка на холостом ходу;

Проверка под нагрузкой.

В статическом состоянии проверяются:

Геометрическая точность изделия;

Жесткость изделия (для металлорежущих станков);

Плавность перемещения подвижных частей в ручном режиме и др.

На холостом ходу проверяются:

Правильность работы механизмов и систем изделия;

Мощность холостого хода;

Надежность блокировки;

Уровень шума;

Уровень вибраций;

Температура нагрева подшипников.

Под нагрузкой проверяют:

Безотказность работы механизмов и систем изделия при его максимальном нагружении;

К.п.д. при максимально допустимой нагрузке;

Качество работы машины в производственных условиях;

Эксплуатационные характеристики и др.

Машины специального назначения и опытные образцы подвергают испытанию на производительность. Машины, предназначенные для производства, сортировки и контроля продукции, испытывают на точность. Для машин распространенных типов (например: металлорежущие станки) порядок проведения испытаний регламентирован государственными стандартами.

Специальные или исследовательские испытания проводят по специальной программе в тех случаях, когда необходимо изучить пригодность конструктивных изменений, новых марок материалов и исследование каких-то определенных процессов в работе машины.