Технологический процесс производства канистр из полиэтилена. Бизнес по производству пластиковых бутылок. Считалось, что пластмасса – это достаточно хрупкий материал, и его использование не обеспечивает должную надежность при изготовлении упаковки для хими
Сырьем для производства продукции является полиэтилен высокой плотности низкого давления HDPE и полиамид производства ведущих европейских фирм. ООО "Харьков Химпром" выпускает канистры методом экструзионно-выдувного формования на оборудовании и по технологии немецкой компании Uniloy Milacron - признанного мирового лидера по производству оборудования для изготовления полимерной тары. Укупорочные средства, разнообразные комплектующие изделия изготавливаются методом литья под давлением на оборудовании немецкой компании Krauss-Maffei.
Наше предприятие является единственным в СНГ производителем многослойных канистр COEX, которые изготавливаются с использованием коэкструзионной технологии.Высокопрочный внутренний слой этих канистр изготавливается из полиамида, что позволяет получить тару с улучшенными барьерными, прочностными, эксплуатационными характеристиками.
Производственные возможности нашей компании и высокий профессионализм специалистов позволяют выпускать продукцию широкого ассортимента и различного назначения, которая способна удовлетворить запросы даже самых требовательных покупателей.
Вся продукция изготавливается согласно ТУ У25.2-33120146-001:2005, сертифицирована в соответствии с украинским и российским законодательствами и имеет:
- Сертификат соответствия международному стандарту ISO 9001:2015;
- Международный сертификат соответствия требованиям ООН для перевозки опасных грузов;
- Санитарно-гигиенический сертификат для упаковки пищевых продуктов.
Для производства полых и объемных изделий из термопластов - канистр, бочек, бутылей, флаконов, игрушек и т. п. - наибольшее распространение получил метод раздувного формования. Производство изделий этим методом осуществляется в две стадии: сначала получают трубную заготовку с температурой несколько ниже температуры плавления, которую затем раздувают сжатым воздухом. В отличие от большинства методов получения изделий из пластмасс, где формование осуществляется из расплава, в основе этой технологии лежит использование не только пластической, но и преимущественно высокоэластической деформации, которая присуща только полимерам и является результатом перехода свернутых в клубок или собранных в пачки макромолекул в вытянутую форму под воздействием механических сил.
Расплавленный и гомогенизированный в экструдере материал выдавливается из головки вниз в виде трубчатой заготовки, которая попадает в открытую к этому моменту форму. После того, как длина заготовки достигнет необходимой величины, полуформы смыкаются, зажимая нижний и верхний края заготовки своими бортами. При этом происходит сварка нижнего конца заготовки и оформление отверстия на ее верхнем конце. После смыкания формы в нее через дорн или ниппель подается сжатый воздух, под действием которого размягченный материал рукава принимает конфигурацию внутренней полости формы. В результате соприкосновения с холодными стенками формы полимер затвердевает; далее форма раскрывается, готовое изделие извлекается и направляется на окончательную обработку (удаление приливов, снятие заусенцев и т. п.). Производство полых изделий осуществляется на специальных агрегатах, снабженных (помимо экструдера) механизмом перемещения, разъема и смыкания формы с гидравлическим или пневматическим приводом. Так как процесс формования распадается на две неравные по продолжительности стадии: короткую стадию выдавливания заготовки и длительную - формования и охлаждения изделия, то для повышения производительности большинство агрегатов выполняется либо многопозиционными, с несколькими формами, либо - особенно при производстве изделий небольшого объема - снабжается двух- и более канальной формующей головкой, иногда с несколькими мундштуками на каждом из каналов. В первом случае процессы получения заготовки и оформления изделия разобщены и происходят в одной форме, но в различных позициях агрегата; во втором -материала из экструдера поступает периодически в один или группу соединенных параллельно мундштуков, через которые заготовки попадают в форму. За время формования и охлаждения готовых изделий в этой форме в остальные подаются заготовки, начинается процесс формования и т. д. Для этого специальный кран, соединенный с приводом полуформ, направляет поток расплава последовательно в каждый из каналов, ведущих к формующей головке. Для нормальной работы агрегата скорость выдавливания всех заготовок должна быть одинаковой, поскольку смыкание всех форм происходит одновременно.
Итак, технологический процесс получения изделий методом экструзионно-выдувного формования складывается из следующих операций:
- гомогенизация расплава и выдавливание рукавной заготовки;
- раздув заготовки в форме и формование изделия;
- охлаждения изделия и его удаление из формы;
- окончательная обработка готовых изделий.
При правильном выборе конструкции экструзионного агрегата он обеспечивает необходимое качество расплава полимера (температура, гомогенность). Использование копильника должно лишь способствовать более высокой скорости формования заготовки большой массы.
Как и в других популярных методах изготовления изделий из пластмасс в экструзионно-выдувном формовании также существуют технологии производства за один цикл изделий, состоящих не из одного, а сразу из нескольких полимерных материалов. Такие технологии называют соэкструзионными и призваны они обеспечивать получение многослойных выдувных ёмкостей.
Принцип выдувной соэкструзии основан на том, что для переработки каждого из материалов составляющих стенку изделия предусмотрен отдельный экструдер, каждый из экструдеров передаёт гомогонезированный расплав в специально отведённую под этот слой точку на многослойной экструзионной головке. В экструзионной головке (которая, к слову, является наиболее технологически сложной частью соэструзионно-выдувной машины) поток каждого из материалов растекается в форму рукава, а затем объединяется с другими слоями, и в итоге из головки выходит готовая многослойная трубчатая заготовка в эластичном состоянии готовая для смыкания и выдува.
Пластиковая тара на данный момент является самой популярной упаковкой. Она используется для фасовки и пищевых, и промышленных продуктов. Виды такой тары разнообразны: это и бутылки, и вёдра, и контейнеры, и флаконы, и тара под яйца. Все они отличаются по размеру и толщине. Производство пластиковой тары не является сложным процессом, и открытие такого бизнеса может принести немалый доход.
Технология
Существует несколько методов изготовления пластиковой тары, его выбор обычно продиктован видом нужной продукции.
Метод экструзии – так изготавливают многие виды полой тары (бутылки, флаконы) из гранулированных термопластичных материалов (ПВХ, ПП, ПВД, ПЭТ).
Метод вакуумной формовки – используется для выпуска флаконов, стаканчиков, блистеров, коррексов для конфет и тортов из полистирола, АБС, ПВХ, ПЭТ и полипропилена.
Метод литья (выдувки) – используется при изготовлении бутылок из полиэтилена и полипропилена.
Общий технологический процесс выглядит следующим образом. Сначала изготавливается (или закупается) прессформа изделия. Каждый вид тары имеет свою форму. Цвет пластиковой бутылки зависит от цвета формы, в которую добавляют красители при изготовлении. Сырье попадает в приёмный бункер и плавится (пластифицируется), далее оно впрыскивается под давлением в прессформы, дальнейший процесс зависит от вида тары: либо сразу охлаждается и вынимается из формы, либо заготовка помещается в матрицу для дальнейшей формовки. В матрице создаётся вакуум, благодаря чему заготовка принимает нужную форму, далее матрицу охлаждают и извлекают из неё изделие. При изготовлении возможно использование вторичного сырья, предварительно измельчённого на специальной машине.
При выборе оборудования учитываются следующие параметры инжекционных узлов машины:
Конструктивно-технологические особенности: без предварительной пластикации и с предварительной пластикацией. В первом случае впрыскивание материала происходит вместе с пластификацией. Во втором – сырье сначала расплавляется, потом попадает в форму.
Метод пластикации: поршневые и шнековые. Поршневые машины не рекомендуют покупать, так как при их использовании сложно регулировать процесс формовки, а также происходят большие потери сырья при впрыске.
Конструкторское оформление (одно, двух и трех цилиндровые). От количества цилиндров зависит производительнотсь машины. Одноцилиндровые используют для тонкостенных изделий. Двухцилиндровые – для двухцветных толстостенных изделий.
Число шнеков (одно и двух шнековые).
Наиболее функциональными являются одноцилиндровые конструкции шнекового типа.
Цены на оборудование и сырьё
- термоформовочный станок (производительность – 850 циклов в час) – 400-800 тыс. руб.;
- вакуум-формовочная машина (60 циклов в час) – 120 тыс. руб.;
- экструзионно-выдувная машина (300 бут/ч) – 300 тыс. руб.;
- измельчитель пластмасс роторный – 100 тыс. руб.;
- фрезерно-гравировальный станок – 150-600 тыс. руб.;
- охладитель водяной – 10 тыс. руб.;
- водокольцевой вакуум-насос – 10 тыс. руб.;
- компрессор – 30 тыс. руб.
- полипропилен 30-75 руб/кг;
- полиэтилен – 32 руб/кг;
- АБС-пластик – от 1000 руб/лист;
- ПВХ – от 20 тыс. руб/т;
- полистирол - от 1250 руб/м3.
Помещение и персонал
Всё помещение должно включать несколько отделов:
- административно-бытовое помещение;
- производственная часть;
- помещение для хранения готовой продукции;
- помещение под хранение сырья;
- санузел.
Число обслуживающего персонала и площадь помещения зависят от количества оборудования. Например, для обслуживания одной основной машины (термоформовочной или экструзионной) и прочего вспомогательного оборудования понадобится около 3 человек в смену и помещение площадью 55 кв. м.
Общая площадь составит 80-100 кв. м. Общее количество работников при трёхсменной работе, учитывая бухгалтера, водителя, подсобных рабочих и управленческий персонал, составит около 13 человек.
Инвестиции
Первоначальные инвестиции, учитывая покупку оборудования (несколько литьевых машин и вспомогательное оборудование), аренду помещения, зарплату, покупку сырья составят около 2, 5 – 3 млн. руб. Количество выручки от дохода составляет 25%. Окупаемость бизнеса составляет 12-15 месяцев.
Черухина Кристина
- портал бизнес-планов и руководств
Гамлет Маратович Оганесян, генеральный директор Завода Тарных Изделий, рассказал объединенной редакции The Chemical Journal & rccNews.ru о современных тенденциях полимерной тарной промышленности, о преимуществах продукции своего предприятия, а также об особенностях и перспективах производства полимерной тары при нестабильной ситуации на сырьевом полимерном рынке.
- Гамлет Маратович, ваша компания уже более 10 лет работает на рынке пластиковой тары. Учитывая ваш опыт, как вы оцениваете состояние отрасли на начальном этапе работы и на сегодняшний день?
Если говорить о состоянии рынка в начале 2000 года, то крупнейшими производителями пластиковой тары являлись химические предприятия, производящие упаковку для собственных нужд, а также частично для внешних потребителей. Компании, специализирующиеся на производстве пластиковой тары, можно было сосчитать на пальцах. В основном для перевозки и хранения грузов использовались цистерны, металлические бочки, бидоны и канистры.
Отдельно хотелось бы сказать о качестве выпускаемой тары. Так как упаковке на тот момент не отводилось должного внимания, обычным явлением были протечки и деформации тары при транспортировке. Многие технологии и наработки, широко применяемые на Западе, были неизвестны в России. Так, например, на российском рынке не были представлены как таковые штабелируемые канистры, которые широко используются сейчас.
В последние годы рынок полимерной тары активно развивается. По различным оценкам его рост в 2010 году составил от 15 до 30 %. Полиэтиленовые канистры практически полностью вытеснили с рынка металлические. Пластиковые бочки также завоевали свою определенную нишу.
- Считалось, что пластмасса – это достаточно хрупкий материал, и его использование не обеспечивает должную надежность при изготовлении упаковки для химических веществ, сейчас же полимерная тара повсеместно применяется для фасовки как пищевой, так и химической продукции. Чем обусловлены такие изменения?
В качестве сырья для производства полиэтиленовой тары традиционно использовался полимер марки ПЭНД 276-73. Благодаря его физико-химическим свойствам вкупе с низко-технологичным оборудованием и отсутствием критериев оценки качества полимерной тары, среди потребителей было сформировано негативное мнение о прочностных характеристиках изделий из полиэтилена. Некоторые компании решали проблему повышенной хрупкости тары добавлением 5-7 % более эластичного полиэтилена высокого давления, однако такие примеси снижали (и так невысокую) химическую стойкость упаковки и понижали устойчивость тары, поэтому зачастую канистры приходилось дополнительно упаковывать в деревянные ящики. Первым заводом среди российских производителей, специалистам которого удалось решить принципиальную задачу по повышению ударопрочности и химической стойкости полимерной продукции, стал Завод Тарных Изделий. Мы провели работы по испытанию и внедрению в производственный процесс полиэтилена марки ПЭНД 273-83, изначально разработанного для производства труб.
На сегодняшний день общими усилиями участников рынка удалось убедить потребителей в том, что использование полимерной упаковки обеспечивает надежную сохранность продукции и имеет неоспоримые преимущества перед другими видами тары.
- Какие события прошедшего года, по вашему мнению, оказали наибольшее влияние на отрасль?
Хотя рынок транспортной полимерной упаковки в 2010 году продемонстрировал достаточно устойчивый рост, однако в связи с засухой в летний период на рынке наблюдалось значительное замедление темпов прироста потребления пластиковой тары. Это связано с тем, что в результате аномально жаркого лета пострадали в основном сельскохозяйственная и пищевая отрасли, которые составляют определенную долю потребителей на нашем рынке.
- С какими проблемами сталкиваются российские производители полимерной тары?
Одной из главных проблем отечественных производителей является наличие на рынке большого количества кустарных производств, которые не могут и не стремятся обеспечить необходимое качество тары, а также зачастую нелегально используют технологии и конструктивные модели, разработанные другими компаниями. Деятельность такого рода мелких производств обусловлена несовершенством российского законодательства и отсутствием традиций ведения цивилизованного бизнеса.
В определенной степени на рынке до сих пор сохранилось консервативное отношение к пластиковой упаковке, как у потребителей, так и у грузоперевозчиков. Так, например, компании, занимающиеся железнодорожными грузоперевозками, до сих пор с опаской относятся к пластиковой таре и необоснованно завышают тарифы. Другой значимой проблемой российских производителей пластиковой тары является нестабильность на рынке сырья: темпы роста российского рынка полиэтилена не успевают за возрастающими потребностями переработчиков полимеров. Ситуацию могло бы решить увеличение объема импорта полиэтилена, однако сохранение 10 %-ных таможенных пошлин и транспортные издержки препятствуют этому процессу.
- Как будет развиваться ситуация на рынке сырья в ближайшей перспективе?
Оценивая перспективы, можно сказать, что в ближайшие 2-3 года никаких принципиальных изменений на рынке полиэтилена не произойдет, и переработчики будут испытывать периодические затруднения с поставками сырья. Особенно данное обстоятельство скажется на мелких производителях. Ярким примером этого послужила остановка производства полиэтилена одного из крупнейших производителей ОАО «Казаньоргсинтез» в 4 квартале 2010 года, в связи с плановым техническим обслуживанием. В результате чего многие производители тары были вынуждены отказывать своим клиентам.
- Как проблема дефицита сырья решается на вашем заводе?
Наша компания гордится тем, что даже в период острого дефицита сырья на рынке обеспечивала стабильные плановые поставки продукции своим клиентам. Мы смогли добиться этого благодаря возможности создания оптимальных складских запасов сырья и готовой продукции, многолетним налаженным партнерским отношениям с ключевыми российскими и европейскими поставщиками сырья. Рыночная ситуация, сложившаяся в конце прошедшего года, позволила наглядно продемонстрировать нашим постоянным и новым клиентам преимущества работы с крупной стабильной компанией.
- Как изменялись предпочтения потребителей за время работы вашего предприятия?
Ключевым принципиальным моментом стало изменение мнения потребителей о пластиковой таре. Если 6-7 лет назад менеджерам нашего предприятия нужно было каждый раз доказывать потенциальным клиентам, что пластиковая упаковка способна обеспечить сохранность продукции, то теперь переговоры проходят совершенно на другом уровне – никто не сомневается в том, что пластиковая тара не уступает по прочностным характеристикам металлической.
Другой важной тенденцией рынка стало увеличение роли качества тары. Требования к упаковке постепенно возрастают у всех групп потребителей, однако это происходит неравномерно, в силу специфики различных отраслей промышленности. Низкокачественная продукция кустарных производителей все еще находит своего потребителя, в основном такая ситуация характерна для бутылок и канистр объемом до 10 литров в силу близости к производителям.
В связи с постепенной интеграцией России в мировую экономическую систему, приходом на российский рынок иностранного капитала и открытием совместных производств, в отечественном бизнес-сообществе среди потребителей упаковки появилось понимание того, что промышленная тара выполняет не только утилитарную функцию, но и несет в себе имиджевую составляющую. Поэтому издержки, которые несет компания, фасующая свою продукцию в пластиковую тару, при разгерметизации упаковки или ухудшении ее товарного вида, многократно увеличиваются, так как это напрямую сказывается на репутации компании и лояльности клиентов.
- Как изменилась структура потребителей вашей продукции за 10 лет?
За 10 лет изменилось многое. В сегменте тары, которая используется для фасовки продукции, предназначенной для продажи конечным потребителям (а это, прежде всего, канистры) значительно увеличилась доля компаний, фасующих бытовую химию, автохимию и лакокрасочные материалы. Это связано с общим ростом благосостояния населения, а также стремительным развитием автоиндустрии и строительного рынка. Представители химической и нефтехимической промышленности продолжают удерживать лидирующие позиции на рынке промышленной упаковки.
- Что нужно потребителю пластиковой тары?
На этот вопрос сложно ответить однозначно. Однако общими для всех клиентов, помимо качества тары, являются такие критерии как близость производства к клиенту, стабильность и своевременность поставок продукции, а также факторы, связанные с ценой тары и условиями поставки. Причем стабильность поставок продукции является одним из ключевых факторов при выборе поставщика.
- Как вы можете охарактеризовать общий уровень конкуренции на рынке промышленной пластиковой тары?
Уровень конкуренции на нашем рынке достаточно высок. Это связано с тем, что для запуска производства мелкогабаритной полиэтиленовой тары требуются сравнительно небольшие первоначальные инвестиции. Достаточно купить подержанную китайскую выдувную машину, стоимость которой сравнима с недорогим автомобилем, и установить ее в «гараже».
Крупных предприятий, специализирующихся на выпуске пластиковой тары, не много. Компаний, которые продолжают стабильно развиваться, обновлять парк оборудования, – считанные единицы. В скором времени на российском рынке возможно появление иностранных компаний, однако здесь возникает вопрос относительно того, готовы ли они взять на себя риски, связанные со спецификой российского рынка.
- Каковы, по вашему мнению, основные тенденции развития рынка полимерной тары?
Развитие российского рынка жесткой полиэтиленовой тары во многом повторяет путь, который прошла Европа, где сфера применения пластиковой упаковки за последние 10 лет значительно расширилась. Это произошло за счет расширения спектра форм и модификаций тары, а также усовершенствования технологий ее производства. Но российская действительность вносит свои коррективы. Территория России крайне обширна, и поэтому транспортная составляющая в стоимости тары для потребителей достаточно велика. Крупным централизованным производителям необходимо прикладывать дополнительные усилия для расширения филиальных и дилерских сетей, а также развития производств, территориально приближенных к основным потребителям, чтобы успешнее конкурировать с небольшими предприятиями, ориентированными на местные локальные рынки.
С другой стороны, сами клиенты транспортируют фасованную продукцию на большие расстояния, которые накладывают повышенные требования на качество тары. Упаковка должна выдерживать как резкие колебания температуры, так и достаточно сильные механические воздействия. Поэтому компании, поставляющие тару на российский рынок, должны уделять повышенное внимание качеству.
- Что может предложить своим клиентам Завод Тарных Изделий в ответ на их возрастающие потребности?
На рынке России и СНГ наш завод зарекомендовал себя как крупный производитель надежной пластиковой тары. Ключевым для нас является понятие «качество», которое относится как к производимой продукции, так и к уровню сервиса. На сегодняшний день Завод Тарных Изделий обладает самым современным парком экструзионно-выдувного оборудования, системами контроля качества готовых изделий, а также использует высококачественное российское и зарубежное сырье. Одним из важных преимуществ нашего предприятия является построение системы работы на базе международного стандарта ISO 9001:2008.
Кроме того, наш завод имеет развитую филиальную структуру с собственными складами, а также дилерскую сеть по всей России и странам СНГ.
- Каковы ваши дальнейшие планы по развитию производства?
Все планы по развитию нашего производства основываются в первую очередь на потребностях клиентов. В 2011 году мы планируем дальнейшее расширение ассортимента производимой тары за счет развития продуктовой линейки канистр и бочек. Кроме того, совет директоров Завода Тарных Изделий принял решение о запуске нескольких крупных проектов. Уже в 4 квартале 2011 года в Московской области будет открыто предприятие по производству металлических ведер. Завод изначально ориентирован на выпуск продукции высочайшего европейского качества и оснащается производственными линиями известной компании Soudronic.
Пластиковые канистры применяются для фасовки и хранения технических масел, строительной, промышленной, сельскохозяйственной, бытовой и автомобильной химии, пищевых продуктов и других жидких веществ. Под канистрами прежде всего понимается полимерная тара с ручкой объёмом от 4 до 30 литров, хотя ёмкости 1-3 литра и ёмкости 40-50 литров также можно отнести к категории канистр.
Однослойные канистры, как правило, выпускаются из выдувных марок полиэтилена высокой плотности (HDPE / ПЭНД), однако для крупных видов также используют полиэтилен высокой молекулярной массы (HMWPE), который, впрочем, совершенно не популярен в России и СНГ для экструзионного выдува. Многослойные канистры применяются для агрессивных удобрений (а также некоторых других химикатов), а также для хранения топлива.
К технологическим нюансам, присущим всем видами канистр, можно отнести несколько факторов и все они являются звеньями одной цепи:
Широкий экструзионный рукав, соответствующий по ширине конечной форме канистры
. Большое количество технологического облоя в разных областях изделия (над горловиной, на плечах и всей верхней части, под ручкой/ручками, на дне)
. Обширные зоны пережатия пластика при смыкании
. Высокие требования по усилию смыкания (не менее 80-90 кН для выдува канистры 5 литров на одном гнезде)
Подробно об особенностях изготовления канистр лучше говорить на примере их конкретных видов, поэтому прежде всего необходимо их классифицировать. В нашем понимании, нынешний рынок выделяет следующие два основных типа пластиковых канистр: канистры индивидуального дизайна и промышленные канистры широкого назначения; причём этот второй тип можно разделить на несколько категорий.
1. Канистры индивидуального дизайна
К этому типу относятся упаковочные канистры для потребительских товаров, которые одновременно имеют достаточно высокую добавленную стоимость и участвуют в жесточайшей конкурентной борьбе. Среди таких товаров: моторное масло, автокосметика и, реже, упаковка для другой потребительской продукции.
Дизайн канистры обычно есть результат долгосрочной маркетинговой работы заказчика. В крупных компаниях, как правило, сначала появляется дизайн канистры, а уже затем проверяется то, насколько хорошо он соответствует технологии экструзионно-выдувного процесса. За усложнением дизайна часто следует увеличение веса канистры и увеличение площади облойных зон, а значит себестоимости её производства. Количество облоя на некоторых канистрах для смазочных масел (например, на канистрe MACH 5 на фото) может достигать 40-50%.
Агентства, которым поручают разработку дизайна канистры и приведение его в соответствии с маркетинговым и эмоциональным наполнением торговой марки, не разбираются в экструзионно-выдувном формовании. С другой стороны — профессиональные в выдувном формовании инженеры-проектировщики обычно не сильны с креативной, художественной точки зрения. Разработчиков, объединяющих обе возможности, найти не так просто (в России по изделиям 5-10 литров и более их вообще не отыскать). Поэтому разработка хорошей канистры для потребительского товара это сложный процесс, объединяющий усилия разных категорий специалистов. Что касается наших возможностей, то компания SMC оказывает полную консультационную поддержку тех своих клиентов, перед которыми стоит задача разработки дизайна канистры с нуля или со стартовых эскизов. Мы помогаем проектировщикам и участвуем в процессе создания дизайна от и до, что в итоге позволяет на выходе иметь канистру хорошую не только с маркетинговой, но и с инженерной точки зрения.
Наиболее популярный типоразмер канистр индивидуального дизайна 4, 5 литров. Типовые производственные решения для этих изделий можно вывести в следующую сводную таблицу:
Гнёздность | 1 | 1 + 1 | 2 | 2 + 2 |
| Модель машины, SMC- | 5000TC | 5000DTC | 10000TG | 10000DTG |
| Кол-во станций | 1 | 2 | 1 | 2 |
| Производительность в час, шт. | 150 | 300 | 320 | 640 |
| Производительность в месяц (около 660 часов), шт. | 100 000 | 200 000 | 210 000 | 420 000 |
Примечание: Здесь и далее указана ориентировочная производительность исходя из «нормального» качества системы охлаждения и «нормального» качества прессформ. Итоговая производительность может быть выше при той же гнёздности при использовании немецких прессформ с рубашками охлаждения, систем профилирования рукава SFDR и PWDS и/или при использовании систем охлаждения сжатого воздуха. Максимальная производительность для евроканистр будет указана в скобках.
В зависимости от реальных геометрических размеров и других параметров канистры 4-5 литров возможно их размещение с гнёздностью 3 / 3+3 на машинах SMC 10000TG/DTG или их лёгких модификациях.
Инвестиции в двухстанционные машины приблизительно в полтора раза больше, чем в одностанционные, но разница в производительности составляет два раза. Таким образом, двухстанционные машины всегда более экономически эффективны в долгосрочной перпективе, но при выборе следует также принимать во внимание увеличивающееся в два раза время на обслуживание машины, смену форм и настройку машины.
Общее стремление любого владельца выдувной техники — снизить количество переналадок с одного изделия на другое, а в идеале работать вообще без смены прессформ (не бесконечно, но по крайней мере продолжительное время). Это стремление особенно актуально для производства канистр 4-5 литров, где большие прессформы, сложный профиль стенки и множество технологических нюансов делают смену прессформ и переналадку машины ещё более кропотливым и затратным по времени (а значит и по деньгам) занятием. Именно поэтому, если вами планируется производство канистр разных видов (например, несколько брэндов разного дизайна или канистры разного объёма, например, 4 и 5 литров), то всегда лучше использовать две одностанционные машины нежели одну двухстанционную, несмотря на меньшие капитальные инвестиции во второй вариант.
Из опций, полезных в производстве «дизайнерских» канистр, можно выледить следующие:
Резку рукава с запайкой и предварительным раздувом для придания рукаву широкой формы ещё до смыкания
. Возможность нанесения прозрачной полосы для просмотра уровня жидкости, т.к. подавляющие большинство подобных канистр делаются их окрашенного, непрозрачного полимера
. Станции пост-охлаждения для небольшого увеличения производительности
. Системы охлаждения сжатого воздуха для значительного увеличения производительности
. Тестер герметичности, т.к. на большом изделии больше риск наличия незаметных микротрещин или микроотверстий, что позволит избежать попадания канистры со скрытым браком на линию розлива (вашу или вашего покупателя канистр, в зависимости от типа бизнеса)
Канистры индивидуального дизайна объёмом больше или меньше 4-5 литров встречаются гораздо реже, поэтому типовых решений для них мы не озвучиваем, но уточним, что 10-литровые канистры очень часто можно разместить на номинально пятилитровых машинах. Здесь же отметим, что производство канистр (бутылок) без ручек объёмом 1 литр, часто сопровождающее производство канистр 4-5 литров, всегда лучше выносить на отдельную машину или машины.
Изготовление продукции из пластика может стать выгодным бизнесом. Но для начала стоит решить, какой именно товар вы хотите поставлять на рынок, например популярную сейчас или не менее популярные . Пластик удобен тем, что из него можно сделать практически всё. Главное – правильно подобрать оборудование для производства пластиков.
Бизнес можно построить в любом направлении. Но в соответствии с выбором продуктов производства нужно правильно подобрать оборудование для пластика.
Характеристика материала
Пластик или пластмасса – это органический материал, в основе которого лежат синтетические или природные полимеры.
Материал под воздействием нагревания и последующего давления способен приобретать любую форму, а также сохранять ее после остывания – происходит процесс перехода вязко-текучего состояния пластика в твёрдое.
Существует несколько наиболее популярных методов обработки пластика, в зависимости от которого подбирается оборудование для производства пластика:
- экструзия – продавливание расплавленного материала через отверстие, формирующее изделие;
- литьё под давлением – вливание расплавленного пластика под давлением в форму, далее – охлаждение;
- прессование;
- вспенивание;
- отливка;
- виброформирование;
- сварка;
- вакуумная формовка – это воздействие вакуума на горячий материал.
Оборудование для производства пластиковых изделий
(серия JM-C2)
Производитель: Chen Hsong Machinery Co., Китай
Стоимость: около 3 20 500 руб.
Особенности машины:
- энергосберегающая технология VDP – насос с регулированием рабочего объема;
- высокоэффективный узел впрыска с высокой скоростью;
- барьерный шнек, который улучшает качество изделия и сокращает время впрыска;
- нет необходимости чистить гидравлическую систему.
Комплектация:
- опорные плиты, которые распределяют нагрузку, снижают риск повреждения плиты, продлевают продолжительность работы формы, повышают качество;
- контролер Аі-02;
- масляной фильтр для соответствия американскому стандарту NAS8.
Производитель: Shini, Китай
Стоимость: 23 100 руб.
Используются для работы с термостатами и чиллерами. Фирма Shini предлагает модели на 4, 6, 8, 10, 12 поплавков.
Термопластавтомат модели ДЕ 3327 Ф1
Цена: от 168 000 руб.
Характеристики:
- давление литья – 140 МПа;
- рабочий объем – 105 см. куб.;
- мощность обогрева – 6 кВт;
- скорость литья – 75 см. куб.;
- ход выталкивания – 95 мм;
- рабочее давление – 10,5 МПа;
- габаритные размеры – 3500х1010х1900 мм.
Линия грануляции EREMA RGA 100
Производитель: Erema, Австрия
Стоимость: от 9 560 000 руб.
Характеристика:
- диаметр шнека – 100 мм;
- производительность – до 350 кг за час;
- число зон нагрева шнека – 4;
- мощность нагревателей – 16,6 кВт;
- мощность транспортера – 0,25 кВт;
- мощность электродвигателя экструдера – 75 кВт.
Как работает линия грануляции EREMA RGA 100
Термопластавтомат: модель JSW 850/4500
Производитель: Япония
Показатели:
- масса впрыска – 4 000 г;
- диаметр шнека – 110 мм;
- давление впрыска – 1 430 кг/куб. см.;
- усилие зажима формы – 850 тон;
- ход зажима – 1 200 мм;
- толщина формы – 1 000 мм;
- мощность двигателя – 100 кВт.
Линии для производства пластиковых окон
Производитель: Erema, Австрия
Стоимость: 90 500 руб.
Аппарат предназначен для сварки пвх-профилей. Он регулирует зажимное и сварочное давление, регулирует время нагрева, а также угол сварки.
Показатели:
- мощность – 2 кВт;
- напряжение – 220 В;
- габариты – 670 х 500 х 520;
- вес – 22 кг.
Автоматическая пила с измеряемым углом резки
Производитель: Konig, Турция
Стоимость: 155 800 руб.
Прибор имеет опоры под углом 45, 90, 45 градусов. Регулирует скорость движения пилы. Также имеет систему измерения и рабочий стол. Благодаря системе зажима профиля можно резать под углом 26-0-25.
Автоматический станок для зачистки углов
Производитель: Konig, Турция
Стоимость: 227 200 руб.
Станок зачищает углы после сварки пвх-профилей, обрабатывает верхние, нижние и внешние углы изделия. Имеет систему управления Microcom.
Оборудование для выдувания ПЭТ-тары
Выдувная машина Techne 4000 Twin
Цена: 3 150 400 руб.
Оборудование изготавливает бутылки и тары из пластика. Полиэтилен используется высокого и низкого давления. В комплектацию не входят пресс-формы, но имеется конвейер облоя.
Выдувная форма канистры на 3 литры Клинер
Цена: 153 950 руб.
Предназначена на верхней раздув из ПНД. Вес канистры получаются около 160 грамм.
Выдувная машина на 30л QCM-85 с накопительной головкой
Производитель: Китай
Стоимость: 7 235 675 руб.
Оборудование предназначено для производства бутылок из пластика. За 1 час работы получается 60 пластиковых бутылок, максимальный объем которой 30 литров, минимальный – 5 литров. Аппарат оснащен полуавтоматическим управлением. Использует водяной тип охлаждения.
Полуавтомат выдува пэт-тары
Производитель: Китай
Цена: 320 845 – 385 000 руб. (в зависимости от объема производимой тары)
Производительность оборудования составляет 1 200 – 1 500 пластиковых изделий за 1 час работы. Тара изготавливается объемом от 100 мл. Печь имеет 8 зон нагрева с каждой стороны, которые можно регулировать.
Выдув пэт бутылок
Что нужно для сушки пластика
Бункер-сушилка сырья (осушитель пластмасс)
Производитель: Shini, Китай
Стоимость: 45 000 руб.
Оборудование сушит сырье пластмасс. Имеет вертикальную конструкцию продувки горячим воздухом, контейнеры, защищающие сырье от загрязнения. Машина бывает 25 видов, в зависимости от объемов: 20 – 8 000 литров. Цифровой дисплей и таймер запуска составляют микропроцессорное управление. Также имеется контроль перегрева.
Сушильный шкаф CD для полимеров, пластмасс, пластмассы, пластика
Производитель: Shini, Китай
Цена: 257 000 руб.
Оборудование предназначено для сушения пластика, благодаря наличию специальных сушильных лотков может одновременно сушить несколько видов полимеров. Емкость лотков 50 – 200 кг.
